شركت زيمنس در حال ساخت بزرگترين توربين بادي جهان است كه طول هر كدام از پره‌هاي آن بالغ بر 75 متر است.

به گزارش ايسنا، شركت زيمنس با همكاري شركت DONG Energy‌ قرار است تا سال 2017 ميلادي 300 توربين شش مگاواتي طراحي و توليد كنند.

طول هر يك از پره‌هاي اين توربين‌هاي بادي عظيم به اندازه بزرگترين هواپيماي مسافربري جهان (ايرباس A380) است.

پره‌هاي 75 متري در كارخانه Aalborg دانمارك ساخته و توسط يك كاميون مخصوص به جزيره لولاند منتقل مي شوند. هر يك از پره ها از دو تكه فيبر كربن ساخته شده‌اند و قطر روتر توربين بادي 154 متر با توان مكش هوا در مساحتي بالغ بر 18 هزار و 600 متر مربع است.

ابر توربين‌هاي بادي شش مگاواتي مي توانند برق مورد نياز شش هزار خانوار را تأمين كند. اين توربين‌هاي بادي عظيم تا سال 2017 ميلادي در سواحل انگليس نصب شوند.

شیر برقی

در سیستم های برودتی زمانی که دستگاه خاموش می شود باید قسمت پر فشار و کم فشار از هم جدا شوند . برای این کار از شیر برقی استفاده می شود. با بستن خط مایع توسط این شیر دیگر مبرد به قسمت اواپراتور راه نخواهد یافت . برای عمل پمپ دان نیز این شیر جریان خط مایع را قطع می کند و کمپرسور تمامی مبرد را در اواپراتور مکش کرده و در رسیور ذخیره می کند . با کاهش فشار اواپراتور کلید کنترل فشار کمپرسور را خاموش می کند.هنگام نصب این وسیله حتما باید به فلشی که مسیر جریان را نشان می دهد دقت کرد تا شیر برقی اشتباه نصب نگردد. در نوع جوشی هنگام جوش کاری باید متعلقات داخل وسیله خارج شود و پس از نصب و خنک شدن دوباره و با دقت بسته شود.
#solenoidvalve

TBS وCGS ایستگاه های گاز 
ایستگاه های گاز رسانی 
امروزه استفاده از گاز به عنوان يكي از مهمترين منابع تامين انرژي جايگاه ويژه اي را در زندگي روزمره مردم سراسر جهان به خود اختصاص داده است . جمهوري اسلامي ايران با بيش از 13.6 تريلون متر مكعب ذخاير گاز طبيعي شناخته شده يكي از غني ترين كشور هاي جهان از نظر ذخاير مورد نظر مي باشد ( رتبه دوم در جهان ) . صنعت گاز از مرحله اكتشاف شروع و تا مصرف ادامه دارد .اين فرايند را مي توان به 6 مرحله زير تقسيم نمود : 1. اكتشاف و حفاري 2. توليد 3. پالايش 4.انتقال 5.گاز رساني 6. بهره برداري و مصرف در اينجا به طور مختصر ايستگاه هاي گاز رساني را معرفي مي كنيم.
گاز خارج شده از پالايشگاه ترش است و بايد طي عملياتي اين گاز شيرين شود. براي انتقال گاز از پالايشگاه به شهر ها و صنايع نياز به خطوط انتقال گاز است كه اين كار وظيفه قسمت طراحي است تا با توجه به نياز مصرف اين خطوط را طراحي كند .گاز همچون ساير سيالات در اثر عبور از لوله دچار افت فشار مي شود كه اين افت را با راه اندازي ايستگاه هاي تقويت فشار بر طرف مي شود وجود اين ايستگاه ها علاوه بر رفع مشكل افت فشار در فصول سرد و زماني كه امكان به وجود آمدن يخ در لوله هست هم مفيد مي باشد و با افزايش فشار اين مشكل بر طرف مي شود .حال اين فشار كه مقدارش يسيار زياد است براي مصرف در صنايع و شهر مفيد نمي باشد براي حل اين مشكل از ايستگاه تقليل فشار استفاده مي كنند .اين ايستگاه ها در دو نوع C.G.S و T.B.S مي باشند 
ايستگاه هاي تقويت فشار: يك ايستگاه تقويت فشار داراي تجهيزات و ادوات زيادي مي باشد . امامهمترين چيزي كه در اولين نگاه بنظر مي آيد كمپرسور است . كمپرسور هايي كه در ايستگاه هاي تقويت فشاراستفاده مي شوند داراي انواع مختلفي هستند: الف)كمپرسور هاي رفت و برگشتي ب) كمپرسور هاي حلزوني ج)كمپرسور هاي چرخشي د). كمپرسور هاي گريز ازمركز.اين كمپرسور ها براي كاركرد نياز به 
نيروي محركه خيلي قوي دارند كه اين نيروي محركه را عموما از توربين هاي گازي صنعتي مي گيرند.اين توربين ها ممكن است كه با يك سوخت كار كنند يا با چند سوخت مايع كار كنند و هم با خود گاز .
ايستگاههاي تقليل فشار : ايستگاه هاي تقليل فشار را بر اساس نياز مصرف كننده و اينكه عمده تمركز مصرف در كجاست و يا اينكه ايستگاه را در كجا مي توان احداث كرد بنا مي شود . درون يك ايستگاه تقليل فشار با توجه به اينكه چقدر مصرف داريم و اين ميزان گاز چقدر براي مصرف كننده مهم است كه در صورت قطع گاز ضرري به او مي رساند يا نه خطوط ايستگاه را يك و يا چند خطه درست مي كنند.در هر صورت يك خط كمكي وجود دارد.ايستگاه هاي تقليل فشار با توجه به نوع نياز به دو نوع تقسيم مي شود.
1. ايستگاه هاي C.G.S : اين ايستگاه ها وظيفه دارند تا فشار ورودي كه در حدودpsi 1000 تا psi 750 است را به فشاري حدود psi 250 برساند ضمن اينكه گاز را هم بو دار كند. ليست تجهيزات و ادوات يك ايستگاه CGS به شرح زير است : 1فیلنرها 2.رگلاتورها 3. شير هاي اطمينان و شير هاي قطع كننده 4. كنتور 5. ادرايزر( بودار كننده) 6.هيتر(گرمكن) 7.فشار سنج و ترمومتر 8. ادوات الكترونيكي 9. ادوات قسمت حفاظت كاتديك 10.شيرهاي معمولي و فلنج ها . البته به غير از گرمكن ها و بودار كننده ها بقيه قسمت هادر يك ايستگاه T.B.Sنيز موجود مي باشد. 
در ابتدا در گاز سوز كردن خودروها از گاز مايع به عنوان سوخت خودروها استفاده مي‌شد كه اين سوخت به خاطر آلايندگي زيست محيطي و همچنين هزينه حمل‌ونقل آن از بنادر به نقاط مصرف شرايطي همانند بنزين داشت بنابراين اجراي آن متوقف شد. اما در حال حاضر از گاز طبيعي براي سوخت خودروها استفاده مي‌كنند كه استفاده از آن داراي مزايايي است از عمده‌ترين مزاياي آن پايين‌تر بودن قيمت گاز طبيعي نسبت به بنزين است و آلودگي زيست محيطي ايجاد نمي‌كند. 
ذخاير عظيم گاز طبيعي در ايران، ارزان بودن آن نسبت به سوخت هاي مايع، شبكه گسترده گازرساني در كشور و مصرف بسيار بالاي سوخت هاي معمول، انتخاب اين سوخت را به عنوان سوخت جايگزين از لحاظ اقتصادي توجيه پذير مي سازد. كاهش هزينه هاي درمان و مرگ و مير ناشي از كاهش آلاينده ها درصورت استفاده از گاز طبيعي در خودروها را كه بالغ بر ميليون ها دلار مي گردد را نبايد فراموش كرد.
كاهش آلاينده هاي محيط زيست به خصوص در شهرهاي بزرگ يكي ديگر از اثرات استفاده از سوخت گاز طبيعي مي باشد كه نبايد ازنظر دور داشت. از آنجايي كه درصد بسيار بالايي از گاز طبيعي را متان تشكيل مي دهد، هيدروكربن هاي نسوخته در موتورهاي گاز طبيعي سوز نيز عمدتا متان مي باشند كه گازي بي اثر بوده و ميل به واكنش دهي بسيار پايين آن باعث كاهش واكنش هايي مي گردد كه منجر به توليد مه دود فتو شيميايي (smog) در محيط مي شود. نسبت كربن به هيدروژن (C/H) در متان از هر هيدروكربن ديگري پايين تر است كه موجب كاهش انتشار منوا

كسيدكربنCO) ۵۰ تا ۷۰ درصد) گرديده و نشر دي اكسيد كربن (CO۲) را به ميزان حدود ۲۵ درصد موتور گازسوز نسبت به موتور پايه بنزيني در يك بازده يكسان موتور پايين مي آورد. لذا كاهش انتشار اين گاز گلخانه اي، در روند نزولي پديده گرم شدن زمين مي تواند موثر واقع شود. قابليت كاهش اكسيدهاي نيتروژن (NOx) بسته به طراحي موتور و مبدل شيميايي كاتاليستي به كار رفته نسبت به مشابه بنزيني آن ۲۰ تا ۵۰ درصد است
سابقه استفاده از گاز طبيعي به عنوان سوخت خودرو به سال هاي اوليه دهه ۱۹۳۰ در ايتاليا برمي گردد. بحران هاي نفتي، تلاش براي امنيت انرژي، ارزاني گاز طبيعي در مقايسه با سوخت هاي فسيلي مايع، بحران آلودگي هواي شهرهاي بزرگ و عوامل متعدد ديگر مهمترين دلايل روي آوردن به اين سوخت از سوي برخي ازكشورهابه عنوان رايج ترين سوخت جايگزين در خودروها بوده است

اتصالات لب جوش (جوشی)

زانو های °45 و °90 و °180 بلند / کوتاه

همانطور که میدانید عملکرد یک زانو ، تغییر مسیر جریان در سیستم لوله کشی میباشد. بطور قرار دادی سه نوع  زانوهای °45 ، °90 و °180 با "شعاع بلند" (Long Radius) تولید میگردند، بعلاوه هر دو زانوهای نوع °90 و °180 در نوع " شعاع کوتاه" (Short Radius) نیز تولید میگردند.

شعاع بلند و کوتاه ( Long & Short Radius)

زانو ها در تغییر مسیر به دو گروه تقـسیم میگردند که این تغییر مسیر بسته به میزان فاصله موجود بین خط مرکزی در یک سر زانو و وجه مقابل انتهایی سر دیگر زانو متفاوت میباشد. این فاصله با نام "فاصله مرکز تا وجه" (Center to Face) شناخته میشود. قابل توجه این که، این فاصله برابربا شعاع خمیدگی زانو میباشد.

" فاصله مرکز تا وجه " برای زانو های نوع "شعاع بلند " (Long Radius) به اختصار LR نامیده میشود که این فاصله همیشه برابر                        (  1½× قطر اسمی لوله) ای است که زانو از آن ساخته شده است که اصطلاحا به آن "1.5D " میگویند. {  1½ x Nominal Pipe Size (1½D) }

این فاصله برای زانوهای نوع " شعاع کوتاه " که به اختصار SR نامیده میشوند فقط برابربا شعاع خمیدگی زانو میباشد.

به عنوان مثال، درچهار شکل  زیر " فاصله مرکز تا وجه " یک نمونه زانوی "2  محاسبه گردیده است که شکل 1 و 2 از نوع " شعاع بلند" و شکل 3 و 4 از نوع " شعاع کوتاه " میباشند.

انو °45

عملکرد یک زانوی °45 نیز همانند یک زانوی °90 میباشد با این تفاوت که روش اندازه گیری ابعاد آن با زانوی °90 اختلاف دارد.

شعاع یک زانوی °45 نیز مانند شعاع  زانوی °90 بلند (Long Radius =1½D)  میباشد . اگر چه، فاصله " مرکز تا وجه" یک زانو °45 با یک زانو °90  LR اختلاف دارد . همانطور که در قبل گفته شد برای اندازه گیری یک زانو °90 LR فاصله موجود بین خط مرکزی در یک سر زانو و وجه مقابل انتهایی سر دیگر زانو ملاک اندازه گیری بود (اندازه  (A ؛ درحالی که این فاصله در زانو°45 از محل هر دو وجه زانو (هر دو سر زانو) با نقطه برخورد خطوط مرکزی عمود به یکدیگر اندازه گیری میگردد. (اندازه B )  که این بدلیل زاویه کمتر خمیدگی میباشد.

توضیح اینکه  زانو °45SR  (Short Radius)  در دسترس نمیباشد.



استــــانداردها

زانو های بلند °LR 90°,45 بصورت عمومی  کاربرد بیشتری دارند درصورتیکه زانو های کوتاه SR 90° در جاهایی استفاده میشوند که در طراحی و یا اجرا با کمبود فضا مواجه میشویم. عملکرد زانو های 180°  که اصطلاحا (U-Turn) نیز نامیده میشوند ، همانطور که از نامشان پیداست برای تغییر مسیر جریان 180° استفاده میگردند. اندازه مرکز به مرکز (اندازه A) هر دو نوع  زانو °180 " بلند" ویا  " کوتاه" دو برابر اندازه مرکز به مرکز زانو °90 میباشند. این اتصالات بیشتر در کوره ها و یا مبدل های حرارتی و دستگاه های خنک کننده بکار برده میشوند.

ابعاد و تلرانس ها و تصاویر بیشتر را میتوانید در منوی مربوط به " اتصالات" در قسمت مطالب فنی ملاحظه نمایید.



اضافه تر از زانو هایی که در بالا توضیح داده شد زانو هایی دیگری نیز وجود دارند که با نام زانو تبدیل شناخته میگردند. زانو تبدیل همانطور که از نامش معلوم است زانویی است که اندازه یک طرف آن با اندازه طرف دیگر آن فرق میکند و از آنجا که این زانو استاندارد نمیباشد تولید آن بصورت انبوه انجام نمیشود و قیمت آن  بیشتر و زمان تحویل طولانی تری نسبت به زانو های استاندارد دارد. بنابر این همواره توصیه میشود که از یک زانوی استاندارد به همراه یک تبدیل جداگانه هم مرکز استفاده گردد.



زانو با شعاع های دیگری نیز قابل تولید و ماشینکاری  میباشند . مثلا زانوی 3D که فاصله مرکز تا وجه (Center to Face) آن سه برابر اندازه اسمی آن میباشد .

ابعاد، تلرانس های مربوطه و غیره برای زانو های کوتاه و بلند در استاندارد ASME B16.9 تعریف شده اند.

 

 

ضخامت دیواره زانوها

ضعیف ترین نقطه دیواره یک زانو در قسمت وسط شعاع (خمیدگی) ایجاد میشود که این عمل ناشی از کشیدگی دیواده در هنگام ایجاد خمش در قالب میباشد. استاندارد ASME B16.9 فقط راجع به استاندارد سازی اندازه های مرکز تا وجه و نیز تعدادی از تلرانس های مربوط به " چهارگوش" شدن لبه های دایره ای شکل زانو و مقادیر مجاز آن بحث مینماید. حتی ضخامت دیواره زانو ها درمحل های درز جوش نیز تعریف شده است ولی تمامی موارد مربوط به زانو تعریف نشده است.استاندارد مربوطه حداقل تلرانس مجاز برای ضخامت دیواره زانو را %12.5 ضخامت لوله بکار رفته در تولید زانو تعیین نموده است. حداکثر تلرانس فقط در قسمت انتهایی اتصالات تعریف شده است.

اکثر تولید کنندگان اتصالات جوشی مانند زانو و سه راه یک رده(SCH)  بالاتر از ضخامت های تعیین شده را در نظر میگیرند تا بعد از عملیات فرم دهی حداقل ضخامت های تعیین شده توسط استاندارد حفظ گردد.

 

زمایش هیدرواستاتیک خطوط لوله انتقال آب نصب شده 
پیمانکار باید پس از نصب خط لوله و اطمینان از این که بتن پشت بندها و مهاریها کاملاً مقاوم شده است و قسمتهای آزاد متعلقات، به خصوص قسمت انتهایی شاخه ای از خط لوله که قرار است مورد آزمایش هیدرواستاتیک قرار گیرد، کاملاً با درپوش و پشت بندهای مناسب، مهار موقت شده است، اقدام به آزمایش هیدرواستاتیک خطوط لوله کند. 
قبل از انجام آزمایش، پیمانکار موظف است، آمادگی خط لوله برای انجام آزمایش را به مهندس مشاور کتباً اعلام نماید. مهندس مشاور پس از بازدید از خطوطی که باید آزمایش شوند، اطمینان از اینکه کلیه تکیه گاه ها و مهارها، اعم از دائمی و موقتی به نحو مناسب ایجاد شده، تمام وسایل و لوازم و تجهیزات مورد نیاز آماده کار می باشند و اطمینان از کافی بودن آب برای انجام آزمایش،موافقت خود را با انجام آزمایش پس از بررسی و تأیید برنامه ارائه شده توسط پیمانکار، اعلام خواهد کرد. 
برای انجام آزمایش هر یک از قسمتهای خط لوله لازم است به ترتیب زیر عمل شود : 
الف - در پائین ترین نقطه خط لوله، انشعابی ایجاد شود که از طریق آن بتوان آب تحت فشار به خط لوله وارد کرد. 
ب - با استفاده از تلمبه مناسب، آب تمیز را از این انشعاب به خط لوله وارد کرده و با بازکردن شیرهای هوا در مسیرخط لوله و یا شیر قطع و وصل واقع در بالادست، هوای موجود در خط لوله مورد آزمایش کاملاً تخلیه شود. تخلیه کامل هوا از این نظر مهم است که اگر هوا در خط لوله باقی مانده باشد، به علت قابل تراکم بودن آن، نمی توان فشار لازم برای انجام آزمایش را در خط ایجاد نمود. 
پ - طول مسیر خط لوله تحت آزمایش باید دقیقاً بازرسی و بررسی شده و در صورتی که در قسمتی از اتصالی، اثرات نشت آب ملاحظه شود، باید آزمایش متوقف شده و از اتصالی که نشت داشته رفع نقص شود و پس از تأیید مهندس مشاور، دوباره اقدام به پرکردن خط لوله با آب و انجام اقدامات مذکور در فوق شود تا این که در اتصالی های مرئی خط لوله، هیچ گونه اثر نشت مشاهده نشود. 
ت - با استفاده از تلمبه های پیستونی دستی مخصوص، اقدام به تزریق آب به خط لوله و در نتیجه افزایش فشار خط لوله کرد تا فشار به حد فشار آزمایش رسیده و این فشار طی مدت زمان مشروح در ردیف)ث(حفظ گردد. 
فشار آزمایش برای هر خط لوله عملیات موضوع پیمان، لااقل باید 1/5 (یک ونیم) برابر فشار کار آن خط باشد، مگر آنکه در مشخصات طرح، فشار آزمایش دیگری تعیین شده باشد. 
در بالاترین رقوم خط لوله، فشار آزمایش نباید از 1/25 (یک و بیست و پنج صدم) برابر فشار کار خط لوله کمتر باشد. 
فشار آزمایش برای خط یا خطوط لوله موضوع عملیات پیمان باتوجه به نوع لوله، نوع اتصالی های هر خط لوله و نوع پشت بندها ومهاری های به کار رفته تعیین و در مشخصات طرح منعکس شده است و یا این که توسط مهندس مشاور، با رعایت نکات فوق تعیین و ابلاغ می شود. 
* مشخصات فنی عمومی کارهای خطوط لوله آب و فاضلاب شهری 
ث - خط لوله تحت آزمایش باید حداقل به مدت 2 ساعت تحت فشار آزمایش نگهداشته شود، مگر آنکه درمشخصات طرح زمان دیگری تعیین شده باشد. مدت زمان فوق باید قبل از اقدام به خرید، از کارخانه سازنده لوله نیز استعلام شده باشد. 
ج - نتیجه آزمایش: در طول مدت آزمایش، فشار در حد تعیین شده ثابت نگهداشته شود. برای تأمین این منظور، لازم است لوله مکش تلمبه پیستونی مخصوص، موضوع ردیف ت فوق، آب را از داخل ظرف مدرج برداشت و با حجم مشخص به داخل خط لوله تزریق نماید، به طوری که مقدار آبی که برای نگهداشتن فشار خط لوله در حد موردنظر به خط لوله تزریق می شود، قابل اندازه گیری باشد. 
مقدار آبی که بدین ترتیب به خط لوله تحت آزمایش تزریق میشود، معادل مقدار نشت آب از اتصالی های خط لوله و یا احتمالاً ترک موجود در بعضی از لوله ها می باشد. این مقدار نباید از آنچه که طبق فرمول زیر بدست  می آید بیشتر باشد 

L ={N*D*(P^0.5)}/ 1314  

  
که در آن: 
 L =مقدار نشت مجاز برحسب لیتر در ساعت 
 N= تعداد اتصالات در طول خط لوله تحت آزمایش 
 D= قطر اسمی لوله برحسب سانتیمتر 
 P =متوسط فشار آزمایش کیلوگرم بر سانتیمتر مربع 
چ - در صورتی که مقدار نشت آب در خط لوله مورد آزمایش بیش از آن باشد که از فرمول مذکور در فوق حاصل می شود، پیمانکار موظف است اقدام به پیداکردن محل نشت و ترمیم و اصلاح خط لوله بنماید، به طوری که مقدار نشت کمتر از مقداری شود که از رابطه مذکور در فوق به دست می آید. 
ح - پیمانکار فقط پس از انجام آزمایش یک قسمت از خط لوله و پس از اینکه نتایج آزمایش مورد قبول و تأیید مهندس مشاورقرار گرفت، می تواند اتصال بین قطعات خط لوله را اجرا و برقرار نماید. 
در آزمایش هیدرواستاتیک لوله های پلی اتیلن، علاوه بر موارد مشابه مندرج برای لوله های پی.وی.سی، حساسیت جهت خروج کلیه هوای محبوس شده در خط لوله الزامی است. علت این امر، وجود خاصیت ویسکوالاستیک در این لوله ها است

. بدین معنی که بعد از اعمال فشار داخلی، در جدار لوله خزش ایجاد شده و بنابراین فشار داخلی تغییر خواهد نمود. 
وقتی که لوله پلی اتیلن تحت فشار آزمایش قرار گرفت و پمپ تأمین فشار متوقف شد، فشار به تدریج در داخل لوله کاهش می یابد. حتی در مورد یک قطعه لوله که صددرصد آ ببند باشد، به علت خاصیت ویسکوالاستیک لوله و خزش لوله، این تقلیل فشار به وجود خواهد آمد. این تقلیل فشار به صورت غیرخطی است، یعنی در شروع کار، مقدار افت فشار بیشتر و به تدریج ثابت خواهد شد. 
لوله های پلی اتیلن باید در طول هایی متناسب با قطر و شرایط محلی مورد آزمایش قرار گیرند. طول لوله تحت آزمایش در لوله های اقطار کوچک در حدود 800 متر و در لوله های با قطر بیشتر، کمتر از مقدار فوق توصیه می شود. 
چنانچه گرمای لوله پلی اتیلن بیش از 30 درجه سانتیگراد باشد، نباید آن را مورد آزمایش هیدرواستاتیک قرار داد. 
مشخصات فنی عمومی کارهای خطوط لوله آب و فاضلاب شهری 
نتیجه آزمایش 
- بعد از قطع تلمبه زنی به داخل خط لوله تحت فشار و پس از مدت یک ساعت، در صورتی نتیجه آزمایش مورد قبول خواهد بود که مقدار آب لازم برای تأمین فشار به مقدار اولیه، از مقدار 3 لیتر در هر کیلومتر خط لوله به ازای هر 25میلیمتر قطر داخلی لوله و برای هر 3 اتمسفر فشار تست در 24 ساعت تجاوز نکند. 
- مدت زمان آزمایش باید در زمان تهیه لوله از کارخانه سازنده نیز استعلام شده باشد. 
- اگر افت فشار در طول زمان آزمایش قابل توجه بوده و عملاً نشت آبی ملاحظه نشود، به معنی این است که مقدار هوای محبوس شده در خط لوله زیاد بوده که باید نسبت به تخلیه این هوا، اقدام و مجدداً نسبت به آزمایش هیدرواستاتیکی لوله اقدام نمود. 
- چنانچه در حین آزمایش، مقدار نشت غیرمجاز نشان داده شود، ابتدا متعلقات مکانیک و سپس جوشهای پلی اتیلن، باید مورد کنترل قرار گیرند و پس از رفع اشکالات، نسبت به انجام آزمایش مجدد اقدام نمود. 
- پس از انجام آزمایش، فشار داخل لوله باید به تدریج کاهش داده شود تا به شرایط پیش از آزمایش برسد. 
چنانچه به هر دلیل، آزمایش مجدد مورد نظر باشد، باید فاصله زمانی مناسبی بین دو آزمایش در نظر گرفت. این فاصله در هرصورت نباید از 5 برابر مدت زمانی که لوله تحت آزمایش بوده است کمتر باشد

هیدروتست و پنوماتیک تست

تست هیدرواستاتیک برای بررسی  بی عیب بودن(integrity)کار انجام می شود ،به طوری که در کنار آن نشتی نیز مشخص می شود.

تست پنوماتیک برای تعیین نشتی در سیستم انجام می گیرد.

بعد از انجام تست هیدرواستاتیک جهت تعیین مقدار خطر موجودتستهای MPTیاPTنیز انجام می پذیرد.

محدوده دمایی مورد تائید برای تست هیدرواستاتیک بین 16  و 50 درجه سانتیگراد است.

درتست پنوماتیک(تست نشتی)حباب ایجاد می شود درنتیجه نیاز به محلول تشکیل دهنده حباب است.

منبع:ASME AT-352

با سلام 
 توصیه می کنم مقاله تفاوت لوله و تیوب را به دقت مطالعه نمایید. اما در مورد سوالتان چند نکته را بایستی مد نظر قرار دهید:
1- در تیوب ها قطر خارجی همان NPS است ولی در لوله ها ( تا سایز 12 اینچ ) قطر خارجی از NPS بزرگتر است. در اینجا تیوب اولیه شما BWG 15  بوده است. 
2- کابرد تیوبها بواسطه انتقال حرارت است ولی کاربرد لوله برای انتقال سیال است. 
3- در تیوبها ضخامت در راستای طول تیوب کاملا یکسان است ولی ضخامت در راستای طول لوله ها دارای تلرانس می باشد. 
4- جنس تیوبها در مقایسه با جنس لوله ها ( با فرض معادل بودن به عنوان مثال A179 و A106 ) دارای درصد elongation بیشتر می باشد که به همین دلیل عملیات Expanding در مبدلهای حرارتی و بویلرها را امکان پذیر می نماید. اگر از لوله استفاده شود احتمال ترک خوردگی لوله در پشت تیوب شیت وجود دارد. 
5- اما اگر بخواهید از لوله 3/8 استفاده کنید قطر خارجی آن 0.1 میلی متر کمتر است و این بدان معناست که بایستی میزان اکسپند را  4 هزارم اینچ (4  توزن ) افزایش دهید که احتمال ترک خوردگی لوله ( در صورت استفاده ) بیشتر می شود. در ضمن این نکته را توجه داشته باشید که جنس تیوب شما نیز SS می باشد که مساله حساس بودن به ترک را بیشتر مورد توجه قرار می دهد. بر اساس استانداردهای API  660  و TEMA   حداکثر میزان قابل قبول در اکسپند تیوب فولاد زنگ نزن 4 الی 5 % ضخامت ( total wall thickness ) می باشد. 
6- هم چنین در صورتی که آرایش تیوبها در تیوب شیت از نوع Rotated Triangle باشد به دلیل افزایش تنش در تیوب شیت (به دلیل اکسپند بیشتر ) مجاز نمی باشید. ( استانداردهای ردیف 5 ) 
با توجه به شرایط بالا بنده استفاده از لوله را به جای تیوب در این کاربرد توصیه نمی کنم.

 عیوب متداول ناشی از رول کردن عبارتند از :Over Expand : مجاز نمی باشد. خصوصا در متریال های سخت  و فولادهای زنگ نزن و تیوب شیت با آرایش Compact یا همان Triangle به هیچ وجه مجاز نبوده و می بایست تیوب پلاگ کردد! 
Under Expand : در این حالت میزان اکسپند کمتر از میزان محاسبه شده می باشد و معمولا کار پلاستیک عملا انجام نشده است. بنابراین می بایست قطر تیوب را مجددا اندازه گیری و میزان لازم اکسپند باقیمانده را اعمال نمود.
Ovality : نشانه از عدم اجرای اکسپند صحیح و نامتقارن است. و می بایست مجددا دهانه تیوب شیت تراشکاری و مقدار اکسپند مجددا محاسبه گردد.Mechanical da,mage : ناشی از عدم اجرای صحیح اکسپند و خرابی مندرل ، اکسپندر و یا وجود گرد و خاک و ذرات دهانه تیوب شیت می باشد. این عیوب به دوسته تقسیم می شوند : عیوب شعاعی Radial  و عیوب طولی Longitudinal 
9- بنده پیشنهاد می کنم یک فایل اکسل در این زمینه تهیه نمایید و مقادیر مربوطه را در آن یادداشت نمایید ( اگرچه کمی وقت گیر است ولی کار به صورت اصولی است ) و محاسبات را به صورت توابع وارد نمایید . بنده فابل اکسلی را که خود در تعمیرات اساسی استفاده می نمایم را برایتان ضمیمه نموده ام. یک فرآیندصحیح نیازمند اندازه گیری تمامی پارامترها می باشد که متاسفانه این امر در بسیاری از موارد نادیده گرفته می شود و معمولا در اکثر موارد یک میزان اکسپند برای تمامی تیوبها از سوی بازرس فنی اعلام می گردد که این امر غیر اصولی است.
10- جهت اطلاع بیشتر در زمانهایی که احیانا قطر تیوب با قطر دهانه تیوب شیت متفاوت باشد 2 حالت بوجود خواهد آمد که بشرح زیر  است:اگر قطر تیوب کمی بزرگتر از قطر دهانه تیوب شیت باشد در این حالت در صورتی که طراحی تیوب شیت اجازه دهد می توان دهانه تیوب شیت را کمی با دستگاه تراش باندازه مورد نظر بزرگتر نمود.اگر قطر تیوب خیلی کوچکتر از قطر دهانه تیوب شیت باشد، در این حالت می توان از Sleeve استفاده نمود