پارچه شده اند.
چه کارایی را باید از این سیستم انتظار داشت؟
یکی از سازندگان VRF هزینه های نصب و راهبری را در 14 ساختمان واقع در ایتالیای مرکزی/شمالی مورد مقایسه قرار داد. در سال 1998، در هفت تا از این ساختمانها سیستم چیلر/دیگ و در هفت ساختمان دیگر سیستم VRF (که برای تأمین گرمایش در دمای تا Cº20-طراحی شده بود) نصب شدند. سیستمهای VRF در دوره مورد بررسی 35% انرژی کمتری مصرف کردند و 40% هزینه های نگهداری پایین تری داشتند. البته همانطور که توسط سازندگان عنوان شده، قیمت تجهیزات برای سیستمهای VRF بالاتر از سیستمهای مبتنی بر چیلر است اما این هزینه اضافی توسط هزینه های پایین تر نصب برای سیستمهای VRF جبران می شود.
اطلاعات به دست آمده از یکی دیگر از سازندگان نشان می دهد که سیستمهای VRF می توانند 30% تا 40% انرژی مصرفی توسط یک سیستم سرمایش 200 تنی مبتنی بر چیلر را در یک ساختمان تجاری صرفه جویی کنند. همین اطلاعات حاکی از آن است که هزینه تجهیزات نصب شده در یک سیستم VRF حدوداً 8% بیشتر از یک چیلر آب خنک و 16% بیشتر از یک چیلر هوا خنک خواهد بود. با ترکیب پیش بینی های مصرف انرژی و هزینه تجهیزات نصب شده برآورد می شود که دوره استهلاک هزینه سیستم VRF در مقایسه با یک چیلر هوا خنک تقریباً 5/1 سال و در مقایسه با یک چیلر آب خنک حدوداً 8 ماه باشد.
یکی دیگر از تحقیقات، صرفه جویی 38 درصدی را در مقایسه با یک سیستم VAV پشت بامی نشان داد، البته در این تحقیق یک سیستم VRF جدید با سیستم VAV پشت بامی موجود مورد مقایسه گرفت. نتایج شبیه سازی برای آب و هوای برزیل، صرفه جویی 30 درصدی در تابستان و 60 درصدی در زمستان را نشان دادند. پیش بینی می شود که در ایالات متحده صرفه جویی ها بین 5 تا 15 درصد خواهند بود.
طی یکی دیگر از تحقیقات مدلسازی که در آن سیستم VRF با نسخه ای از نرم افزار Energy Plus مورد شبیه سازی قرار گرفت، مشخص شد که در یک ساختمان اداری 10 طبقه در شانگهای، یک سیستم VRF بیش از 20% در مقایسه با یک سیستم متشکل از فن کویل و هوای تازه، در مصرف انرژی صرفه جویی می کند.
هزینه های تجهیزات و نصب آنها وابستگی بالایی به نوع کاربرد، ساختار، و طرح ساختمان دارند و این که آیا نصب در ساختمان جدید صورت می گیرد یا این که در ساختمان موجود و به منظور بهسازی انجام می شود. عدم آشنایی پیمانکاران آمریکایی با این فناوری، هزینه های سیستم VRF را افزایش خواهد داد. هزینه های کلی( هزینه تجهیزات و نصب آنها) برای سیستمهایVRF احتمالاً 5% تا 20% بالاتر از سیستمهای آب سرد با ظرفیت مشابه خواهند بود.
بنا بر اظهار یکی از سازندگان، هزینه سیستمهای VRF تقریباً30% تا 50% بیشتر از سیستمهای کانالی پکیج هم ظرفیت با SEER برابر 13 تا 14، و بیش از دو برابر واحدهای ترمینالی پکیج است. این اظهارات ممکن است جالب باشند اما به اندازه مقایسه VRF و چیلر، در صورتی که سازندگان VRF محصولات خود را به عنوان جایگزین چیلر طراحی کنند، اهمیت ندارند.
هزینه و مصرف انرژی سیستمهای VRF شدیداً وابسته به نوع کاربرد بوده و باید با تجزیه و تحلیل و انجام تستهای آزمایشگاهی و میدانی دقیق بر روی سیستمهای مولتی اسپلیت تعیین شوند.
بهترین کاربردها برای سیستمهای VRF کدامند؟
کاربردهای اولیه VRF در ساختمانهای تجاری در بر گیرنده تجهیزات کامپیوتری از قبیل مراکز داده جدید و وضعیتهایی است که به سرمایش موضعی نیاز باشد. بناهای تاریخی نیز از حداقل تغییرات و اصلاحات لازم برای افزودن یک سیستم VRF منتفع شده اند. وضعیتهای بهسازی که مستلزم افزایش یا ارتقای تهویه مطبوع فضا باشند نیز کاربردهای خوبی برای سیستمهای بدون کانال محسوب می شوند زیرا کانال کشی اضافی مورد نیاز برای تهویه را می توان با سیستمهای VRF در مقایسه با سیستمهای کانالی به حداقل رساند.
سایر کاربردهای مناسب برای سیستمهای VRF جاهایی هستند که تهویه مطبوع تفکیک شده و تأمین آسایش شخصی یک مزیت باشد؛ از قبیل ساختمانهای اداری، پاساژها، هتلها و متلها، بیمارستانها و آسایشگاهها نیز کاندیداهای خوبی به شمار می روند زیرا سیستم VRF اجتناب از اختلاط هوا در زونها را آسان می سازد. در بانکها نیز به لحاظ ایمنی استفاده از این سیستم مطلوب می باشد زیرا به خاطر کوچک تر شدن قطر شبکه کانال، مسیرهای مخفی ورود به بانک به حداقل می رسند. حتی در مدارس که اغلب به لحاظ اشغال بالا به 100% هوای خارج نیاز دارند نیز می توان از واحدهای VRF (همراه با وانتیلاتورهای بازیاب گرما) برای تأمین بار استفاده کرد. سیستمهای VRF همچنین در خانه های لوکس تک خانوار و نیز آپارتمانها و ساختمانهای مسکونی چند خانواری قابل استفاده اند
چگونگی VRF کار می کند؟
سیستمهای مولتی اسپیلیت متشکل از چند واحد داخلی متصل به یک واحد خارجی می باشند. محصولات بدون کانال اساساً با سیستمهای کانالی تفاوت دارند زیرا در آنها انتقال گرما به یا از فضا مستقیماً

توسط چرخش مبرد در واحدهای داخلی (اواپراتور یا کندانسور) مستقر در داخل یا نزدیک فضای تحت تهویه مطبوع صورت می گیرد (واحدهای داخلی وقتی که در وضعیت سرمایش هستند به عنوان اواپراتور؛ و هنگامی که در وضعیت گرمایش هستند به عنوان کندانسور عمل می کنند.) در مقابل، در سیستمهای سنتی، انتقال گرما از مبرد به فضا توسط گردش هوا (در سیستمهای کانالی) یا آب (در چیلرها) در سراسر ساختمان انجام می شود.
سیستمهای VRF انواع پیشرفته ای از سیستمهای مولتی اسپیلیت بدون کانال هستند که اجازه می دهند واحدهای داخلی بیشتری به هر واحد خارجی متصل شوند و امکانات اضافه ای از قبیل گرمایش و سرمایش همزمان و بازیابی گرما را نیز فراهم می کنند. سیستمهای پمپ گرمایی مولتی اسپیلیت گرمایش در تمام واحدهای داخلی، یا سرمایش در تمام واحدها را امکان پذیر می سازند؛ نه گرمایش و سرمایش همزمان. اما سیستمهای VRF امکان گرمایش و سرمایش همزمان و همچنین بازیابی گرما جهت کاهش مصرف انرژی طی فصل گرمایش را فراهم می کنند.
طی 15 سال گذشته، این فناوری در چندین زمینه متحول شده است که عبارتند از:
• کمپرسورهای استاندارد به کمپرسورهای پیچی با محرک معکوس گر و یا VRF (محرک فرکانس متغیر) تبدیل شده اند.
• بادزنهای خارجی با محرک مستقیم به بادزنهای با محرک معکوس گر و یا VRF تغییر یافته اند.
• موتورهای کویل داخلی با محرک مستقیم به موتورهای جریان مستقیم یا نوع ECM تبدیل شده اند.
• واحدهای داخلی ظرفیت متغییر
• سطوح تبادل حرارت بهتر با کویلهای چند بخشی
• بهبود کنترلها و ادوات تشخیص و عیب یابی
• R-22 به R-410Aتبدیل شده است.
• مدیریت بهتر روغن و شارژ مبرد
از سایر تحولات می توان به اضافه شدن واحدهای کانالی توکار و آرایشهای کاستی سقفی به واحدهای سنتی دیواری اشاره کرد. لوله کشی مبرد با طول بیش از 200 فوت امکان پذیر می باشد و واحدهای خارجی نیز با اندازه های تا Btuh 240000 موجودند.
شکل 2 یک واحد خارجی و چند نوع واحد داخلی متصل به آن را در یک سیستم پمپ گرمایی VRF نشان می دهد. انواع آرایشهای واحدهای داخلی عبارتند از : دیواری، کفی، کاستی سقفی، و کانالی توکار.
عبارت VRF به توانایی سیستم در کنترل مقدار مبرد جاری به هریک از اواپراتورها اشاره می کند که این، استفاده از تعداد زیادی اواپراتور با ظرفیتها و آرایشهای متفاوت، کنترل انفرادی آسایش، گرمایش و سرمایش همزمان در زونهای مختلف، و بازیابی گرما از یک زون برای زون دیگر را امکان پذیر می سازد. اکثر کندانسورهای VRF برای کنترل جریان مبرد به اواپراتورها از محرکهای فرکانس متغییر (VRF) استفاده می کنند. کنترل جریان مبرد منشأ بسیاری از مزایای سیستمهای VRF است ضمن این که چالش فنی اصلی این سیستمها نیز به شمار می رود.
در اکثر موارد، هنگامی که کلیه زونهای ساختمان طی یک دوره عملیاتی به سرمایش و یا همه آنها به گرمایش نیاز داشته باشند، می توان سیستمهای دو لوله ای را به طور موثر در سیستمهای پمپ گرمایی VRF مورد استفاده قرار داد. اما موقعی که طی یک دوره عملیاتی، بعضی از فضاهای ساختمان باید خنک و برخی دیگر باید گرم شوند، سیستمهای سه لوله ای (یک لوله گرمایشی، یک لوله سرمایشی، و یک لوله برگشت) بهترین کارایی را خواهند داشت (این وضعیت اغلب در زمستان و در ساختمانهای با اندازه متوسط تا بزرگ که دارای یک بخش مرکزی قابل توجه هستند، اتفاق می افتد). البته یکی از سازندگان یک سیستم دو لوله ای عرضه کرده که می تواند گرمایش و سرمایش همزمان و همچنین بازیابی گرما را تأمین کند.
بازیابی گرما را می توان با انتقال حرارت بین لوله هایی که مبرد را برای واحدهای سرمایشی و گرمایشی تأمین می کنند، انجام داد. یک راه، استفاده از مبدلهای حرارتی است تا گرما را از واحدهایی که در وضعیت سرمایش هستند استخراج کرده و آن را به مبرد ورودی به زون تحت گرمایش انتقال دهند. محصول ارائه شده توسط یکی از سازندگان ابتدا مبرد را به واحدهایی که نیاز به گرمایش دارند ارسال می کند؛ اجازه می دهد که مبرد چگالیده شود؛ آن را در یک نقطه مرکزی جمع می کند؛ و سپس آن را به اواپراتورهایی که سرمایش را انجام می دهند ارسال می کند. اکثر سازندگان دارای یک طرح اختصاصی برای لوله کشی و عملکرد سیستم بازیاب گرما هستند و برای این منظور از آرایشهای شیرگذاری، مبدلهای حرارتی، کنترلها، رسیورها، و جعبه های توزیع خاصی استفاده می کنند.
تهویه را به چند طریق می توان با سیستم VRF یکپارچه نمود. یک واحد داخلی اختصاصی VRF را می توان در یک آرایش کانالی جهت مطبوع کردن هوای تهویه مورد استفاده قرار داد. همچنین می توان یک سیستم تهویه و واحد مطبوع کننده مجزا را با استفاده از فناور
ی سنتی نصب کرده و عملکرد سیستم VRF را به هوای باز چرخشی منحصر نمود. بعضی از واحدهایVRF هم از این قابلیت برخوردارند که مقداری از هوای خارج را به دست گرفته و تأمین نمایند. آوردن هوای خارج به داخل اتاق و سپس

مطبوع کردن آن با VRF توصیه نمی شود به استثنای آب و هواهای خشک که در آنها چگالش، مشکلات رطوبتی را ایجاد نخواهد کرد. از وانتیلاتورهای بازیاب گرما نیز می توان استفاده نمود تا بارهای سرمایی وارده بر واحدهای VRF را کاهش دهند.
هر دو نوع سیستمهای آب خنک و هوا خنک موجودند؛ همچنین سیستمهایی که با واحدهای ذخیره سازی یخ یکپارچه شده اند.

الکترودهای پوشش دار

جوشکاري قوس الکتريکي براي اولين بار وبا الکترود زغالي در سال 1881 ميلادي انجام شد0 و 7 سال بعد ،يعني در سال 1888 ميلادي ،الکترود زغالي با يک ميله فولادي لخت جايگزين گرديد .کيفيت اتصال به مراتب از قبل بهتر شده بود، اما ورود گازهاي موجود در اتمسفر، به ويژه اکسيژن و نيتروژن به صورت غير قابل کنترل به داخل مذاب جوش و تاثيرات متالورژيکي و مکانيکي آن ها،کيفيت دروني جوش را به سبب ايجاد ترددي و سختي و شکنندگي بيش از حد ونيز وجود حفرات گازي داخلي ،به شدت کاهش مي داد. علاوه برآن ،قطع ووصل شدن هاي قوس ،حالتي ناپايدار پديد آورد که براي اين منظور ،به يک جوشکار با مهارت هاي بالا نيازبود.درضمن جرقه هاي جوشي که به اطراف پاشيده مي شد، کيفيت سطح فلز و ايمني جوشکار را به خطر مي انداخت، از اين رو در سال 1904 براي نخستين بار در سوئد ،روپوشي از آهک همراه با افزودني هاي ديگر به روي مفتول فلزي لخت چسبانده شد که مشکلات گفته شده را تا حدي کاهش داد. اين فرآيند تا سال 1950 سير ترقي خود را پيمود تا در اين دهه، شناخت نسبتا کاملي از روپوشها مزايا و محدوديت هاي هر کدام به دست آمد.آن چه مشخص است، هرچه پوشش الکترود ضخيم تر باشد ،جوش از کيفيت بالاتري برخودار خواهدبود ،اما قيمت تمام شده توليد آن نيز بيشتر خواهدشد.

جنس مفتول فلزی الکترود(مغزی الکترود)
با وجود آن که براي دستيابي به يک جوش مناسب، نزديک بودن ترکيب شيميايي الکترود به ترکيب شيميايي فلز پايه از اهميت ويژه اي برخوردار است، اما وجود پوشش هاي متنوع وفراوان، سبب شده تا سازندگان الکترود فقط از تعداد معدودي مغزي الکترود (با تنوع محدود ) براي توليد صدها نوع الکترود اقدام نمايند.عوامل چسباننده که باعث خميري شدن و چسبيدن پوشش روي مغزي مي گردند، مثل سيليکات سديم و سيليکات پتاسيم و يا چسب نشاسته .

الکترود سلولزی
بيش از 40 درصد وزني پوشش اين نوع الکترودها را سلولز تشکيل مي دهد که در اثر سوختن ،مقدار زيادي هيدروژن واکسيد کربن آزاد مي کند. گازهاي حاصل حوضچه مذاب وقوس الکتريکي را از نفوذ گازهاي مخرب موجود در اتمسفر محافظت مي نمايند .از اين رو ،استفاده از اين خانواده الکترودها ،اغلب در جوشکاري پاس ريشه خطوط لوله انتقال نفت و گاز و ساير سيالات که در فضاي باز انجام مي شوند کاربرد وسيعي پيدا کرده است .وجود گازهاي فعال آزاد شده حاصل ازسوختن سلولز مثل هيدروژن و اکسيد کربن ،درداخل حوضچه جوش، علاوه بريونيزاسيون آن ها که قوسي با ولتاژ بالا پديد مي آورند،به دليل انرژي فزاينده خود ،حرارت حوضچه جوش را نيز تاحد قابل توجهي افزايش داده وسبب نفوذ بسيار خوب جوش مذاب درداخل ساختار فلز پايه مي گردند(الکترودهاي نفوذي) .نظربه اين که اغلب حجم مواد تشکيل دهنده پوشش هاي سلولزي را مواد فرار و سوزنده تشکيل مي دهند، در نتيجه ،سرباره حاصل از جوشکاري با اين الکترودهاکه روي جوش تشکيل مي شود ،بسيار نازک و غير چسبنده بود وبه آساني ازسطح جوش برداشته مي شود.

تاثير رطوبت بر روکش الکترودها
وجود رطوبت بيش ازحد در روپوش الکترود، معايب بسياري را در جوش به دست آمده ايجاد مي کند، به همين دليل بايد در خشک نگه داشتن الکترودها کوشش بسياري به عمل آورد .به طور کلي ،الکترودها پس ازساخت و خروج از کارخانه سازنده، آماده جذب رطوبت از اتمسفر مي باشند.اگر ميزان رطوبت نسبي هوا ،بيش از 80 درصد باشد ،روپوش الکترود ،جذب رطوبت را با شدت آغاز مي کند و اگر اين ميزان از 90 درصد بيشتر شود ،جذب رطوبت شدت بسيار زيادي پيدا خواهد کرد . الکترودهاي قليايي به طور معمول در شرايطي که فقط 24 ساعت درمعرض رطوبت قرارگيرند، کاملا مرطوب شده و غيرقابل استفاده مي شوند و در صورتي که درصد رطوبت از 80 درصد کمتر باشد، مدت زمان لازم براي تخريب روکش الکترودهاي قليايي ، يک هفته در معرض هوا قرارداشتن است .فقط در صورتي که رطوبت نسبي هوا کمتر از 40 درصد باشد، الکترودها هيچگونه آسيبي نخواهند ديد.

🔴 آموزش تست مایعات نافذ (PT) برای مهندسین مکانیک و بازرسان لوله کشی گاز صنعتی و خانگی :

تست مایعات نافذ (PT) که به آن تست رنگ های نافذ نیز گفته می شود ، مطمئن ترین روش جهت یافتن عیوب و ناپیوستگی هایی است که به سطح قطعه راه یافته اند. این روش به صورت گسترده به منظور تست کلیه جوش های فلزی به کار می رود و روشی بسیار ساده و مناسب برای بازرسان لوله کشی گاز صنعتی و خانگی جهت کنترل و اطمینان از کیفیت کار مجریان جوشکاری به شمار می رود. در این خصوص کافیست مهندس بازرس گاز پس از بازرسی چشمی (VT) ، دو یا چند سرجوش را بصورت تصادفی یا با توجه به مشاهدات خود از بازرسی چشمی انتخاب نموده و بر روی آنها تست PT انجام دهد.

در تست PT از سه عدد اسپری استفاده می شود که به ترتیب عبارتند از :

- اسپری تمیز کننده (Cleaner)
- اسپری نفوذ کننده (Penetrant)
- اسپری آشکار کننده (Developer)

دراین روش بعد از تمیزکاری سطح و اطراف محل جوش توسط اسپری تمیز کننده ، اسپری نفوذ کننده بصورت یکنواخت روی سطح جوش و کمی اطراف آن پاشیده می شود. با اعمال زمان کافی ( Dwell time ) ، مایع نافذ به دلیل خاصیت موئینگی زیاد به درون تمام ناپیوستگی های سطحی نفوذ می نماید . سپس باید به کمک یک پارچه تمیز و اسپری تمیز کننده ، مایع نافذ اضافی را از روی سطح جوش پاک نمود. پس از پاک شدن کامل سطح جوش و اطراف آن از مایع نافذ ، اسپری آشکار ساز که بصورت پودری سفید رنگ می باشد بصورت یکنواخت بر روی سطح جوش و کمی اطراف آن پاشیده می شود. باید توجه شود که مایع آشکار ساز درون اسپری به شکل محلول سوسپانسیون بوده و لذا می بایست قبل از استفاده و پاشش اسپری ، قوطی مربوطه را چندین بار تکان دهیم تا محلول داخل آن بطور کامل هم خورده و یکنواخت گردد. پس از گذشت مدت زمانی بین 10 الی 20 دقیقه (که معمولاً بر روی قوطی اسپری آشکار ساز نوشته شده است) ، ماده آشکارساز مایع نافذ را از درون ناپیوستگی ها بیرون کشیده و نهایتاً کلیه ترک های سطحی و علائم ناپیوستگی بر روی یک زمینه مناسب قابل رؤیت خواهند بود .
مواد نافذ به دو صورت مرئی و فلورسنت در بازار موجود می باشد. علائم تشکیل شده با مواد نافذ مرئی زیر نور سفید قابل مشاهده است در حالی که علائم تشکیل شده با مواد نافذ فلورسنت در محیط تاریک و زیر نور ماوراء بنفش نمایان می گردد.

در ادامه و جهت آشنایی هرچه بیشتر همکاران محترم بازرس گاز با فرآیند تست PT ، یک فیلم آموزشی کامل در این خصوص ارائه می گردد که همکاران و بازرسان محترم گاز را به مشاهده این فیلم آموزشی دعوت می نمایم. با تشکر ، فرشاد سرایی ، مدیر کانون بازرسان گاز

👇👇👇👇👇👇👇👇👇👇👇👇

🔴 سه عامل مهم که باعث می شود سیستم لوله کشی گاز طبیعی از حالت 0.25psi خارج شده و تبدیل به 2psi گردد (به نقل از همکار محترم بازرس گاز جناب آقای مهندس ابراهیمی) :

1- حداکثر طول خط بیشتر از 300 متر باشد.
2- میزان کل مصرف بیشتر از 160 مترمکعب در ساعت به ازای قطر لوله 4 اینچ باشد.
3- فشار کارکرد یک دستگاه گاز سوز (مانند مشعل دیگ بخار) بیشتر از 176 میلی متر ستون آب باشد.

🔴 نکاتی مهم در خصوص دودکش بخاری های گاز سوز :

استفاده از قطعات لوله سيماني پيش ساخته سر صاف براي دودكش ممنوع مي باشد. قطعات لوله سيماني پيش ساخته می بایست از نوع نر و مادگی (فنجاني) بوده و محل اتصال قطعات فنجانی لوله ها به یکدیگر ، کاملاً با ملات سیمان نسوز دودبند گردد. لوله سیمانی پیش ساخته سر صاف فقط به یک شرط میتواند به عنوان دودکش استفاده شود و آن اینکه برای اتصال قطعات آن به یکدیگر و دودبندی کامل ، از کوپلر فلزی به همراه چسب مخصوص آن استفاده شود.

دودكش های سيماني و فلزی می بايست با يك لايه عايق حرارتي پشم سنگ به ضخامت حداقل یک اینچ (2.5 سانتیمتر) در تمام طول مسير پوشانده شوند. همچنین عايق حرارتی می بایست با توري سيمي در جاي خود محكم شود.

همه دودكش های سیمانی پیش ساخته که ارتفاعی بیش از یک طبقه ساختمان دارند ، باید در محل دهانه ورود لوله رابط دودكش به ديوار ، حداقل 15سانتیمتر به سمت پايين ادامه يابد (داراي چاله آشغال گير باشد) تا دودكش به وسيله مصالح ساختماني ناشي از ريزش لوله اصلي دودكش يا عوامل خارجي كه ممكن است در طول زمان اتفاق افتاده و وارد دودكش شوند به آساني مسدود نگردد.

استفاده از حلبي يا ورق سياه براي ساخت كلاهك و لوله رابط دودكش ممنوع است. حداقل ضخامت ورق فولادی گالوانیزه براي ساخت لوله رابط دودكش یک میلیمتر می باشد.

فهرست راهکارهای بهینه سازی مصرف گاز پیشنهادی، استانداردها، دستورالعملهای فنی/اجرایی/صحه گ ذاری
درطرح افزایش كارایی موتورخانه های موجود در كشور

👇👇👇👇👇👇

. راهنمای نصب ، بهره برداری و نگهداری چیلر های گاز سوز ⬇⬇⬇⬇🌿🌿🌿🌿

دانلود رايگان آموزش نرم افزارهاي مهندسي و نرم افزارهاي كم ياب در سايت :
www.jozve.com

🔴 استاندارد IPS چیست؟
IPS (Iranian Petroleum Standard)

🔵 استانداردهای صنعت نفت با در نظر داشتن آخرین مدارك علمی و فنی و تجربیات موجود در صنعت نفت و با بهره‌گیری از امكانات ملی و بین‌المللی اختصاصی برای مصارف ویژه وزارت نفت ایران، نفت و گاز و پتروشیمی و شركت ها و مؤسسات وابسته، تهیه و تدوین شده است.
🔶 استانداردهای وزارت نفت در كمیته‌های تخصصی متشكل از صاحبنظران نفت و گاز و پتروشیمی مورد بررسی كامل قرار گرفته و سرانجام در شورای عالی استانداردهای وزارت نفت به تصویب رسیده و به مرحله اجرا گذاشته می شود. بدیهیست استانداردهای وزارت نفت بر حسب نیازهای آتی و تغییرات تكنولوژیكی مورد تجدید نظر قرار خواهد گرفت لذا همواره می‌بایست متن تجدید نظر شده استاندارد مورد استفاده قرار گیرد.
🔷 استانداردهای اختصاصی صنعت نفت ایران در چهار گونه مهندسی، كالا، كارهای اجرائی و بازرسی ها تدوین می‌شود و هدف آن ایجاد یك مجموعه هماهنگ از طریق بررسی، تلفیق، تكمیل و به روزرسانی استانداردهای موجود صنعت نفت از نظر كمی و كیفی و در موارد لازم تهیه استانداردهای جدید و تكمیلی می‌باشد برای این منظور استانداردهای موجود صنعت نفت و استانداردهای معتبر بین المللی و ملی و در مواردی استانداردهای اختصاصی و سایر منابع علمی و فنی مورد استفاده قرار می‌گیرد. در تدوین استانداردهای اختصاصی وزارت نفت نظر بر این است كه در عین حفظ استقلال عمل از لحاظ فرم و محتوی، این استانداردها با استانداردهای بین الملل هماهنگ باشند.

⏪ استانداردهای وزارت نفت شامل :

✅ استانداردهای مهندسی(E)
✅ استانداردهای كالا/ مصالح و تجهیزات (M)
✅ استانداردهای كارهای اجرائی (C)
✅ استانداردهای بازرسی (I)
✅ نقشه‌كشی (D)
✅ عمومی (G)
🌿🌿🌿🌿🌿🌿🌿🌿🌿🌿🌿
⏪ گروه بندی استانداردهای وزارت نفت شامل:

✅ ابزار دقیق (IN)
✅ ایمنی و كنترل محیط زیست (SF)
✅ برق(EL)
✅ تأسیسات مكانیكی ساختمان (AR)
✅ تجهیزات مكانیكی ثابت (ME)
✅ حفاظت فنی (TP)
✅ سیویل/ سازه و ساختمان (CE)
✅ عمومی (GN)
✅ فرآیند و مواد شیمیایی (PR)
✅ لوله كشی و خطوط لوله (PI)
✅ ماشین آلات دوار (PM)
✅ مخابرات (TC)

از اختصارات ذكر شده در گروه بندی استانداردها جهت تشخیص هر استاندارد و تخصص مورد نظر استفاده می گردد. بعنوان مثال استاندارد IPS-E-AR استاندارد مهندسی E می باشد كه در ارتباط با تأسیسات مكانیكی ساختمان AR توضیح می دهد. با مراجعه به بند مورد نظر هر استاندارد، مراحل اجرایی كار پروژه می بایست تحت نظر قرار گرفته و با آن بند از استاندارد منطبق باشد.
.🌿🌿🌿🌿🌿🌿