هفت مزیت عمده استفاده از سیستم راهگاه گرم یا هات رانر
با توجه به اینکه سیستمهای راهگاه گرم و هم سیستم های راهگاه سرد دارای مزایا و معایبی می باشد، و لذا اگر معیار انعطاف پذیری در انجام طراحی ملاک باشد در این صورت سیستم راهگاه گرم دارای مزایای افزون تری میباشد.
قالب گیری مواد ترموپلاستیک بدون راهگاه را ، نمیتوان تکنولوژی جدیدی به حساب آورد- این تکنولوژی بیشتر از ۵۰ سال است که شناخته شده و از لحاظ تجاری نیز بیش از ۴۰ سال است که در دسترس قرار گرفته و مورد استفاده می باشد. هرچند، افزایش فروش سیستمهای راهگاه گرم در دهه گذشته به صورت نمایی بوده است. این موضوع بهبود تکنولوژی راهگاه گرم(hot runner) ، کنترل حرارت و جریان را به وضوح نشان میدهد. این رشد همچنین میتواند نشان دهنده درک خوب و مقبولیت بالای سیستم های راهگاه گرم در کاربردهای قالب سازی و OEM را دارا باشد.
امروزه بیش از ۴۰ شرکت گوناگون تولید کننده سیستم راهگاه گرم وجود دارند که کار طراحی، ساخت و نصب سیستم های راهگاه گرم را برعهد دارند. میزان فروش سیستم های فعلی در نزدیک صدها میلیون دلار می باشد و فروشی نزدیک به ۵۰ میلیون دلار و یا بیشتر دور از دسترس شرکت های تولید کننده بزرگ نمیباشد.
تمام کاربردهای قالب سازی را نمیتوان مناسب با سیستم های بدون راهگاه دانست. بعضی از مواد به دما و ارتباط بین دما و زمان نیز حساس می باشند، مخصوصا زمانی که اندازه شات های وارد شده کوچک باشد. بعضی از خانواده های قطعات، به منظور دستیابی و جهت دهی به اهداف، تا زمانی که به فرآیند عملیاتی دیگری نرسند، به خوبی میتوانند به سیستم راهگاه متصل شوند. در موارد دیگر، میزان حجم مورد نیاز برای قطعات ممکن است کم باشد به نحوی که نتوان میزان ارزش افزوده شده به سیستم راهگاه گرم به قیمت قالب را تنظیم کرد.
با توجه به اینکه سیستمهای راهگاه گرم و هم سیستم های راهگاه سرد دارای مزایا و معایبی می باشد، و لذا اگر معیار انعطاف پذیری در انجام طراحی ملاک باشد در این صورت سیستم راهگاه گرم دارای مزایای افزون تری میباشد.
قالب گیری مواد ترموپلاستیک بدون راهگاه را ، نمیتوان تکنولوژی جدیدی به حساب آورد- این تکنولوژی بیشتر از ۵۰ سال است که شناخته شده و از لحاظ تجاری نیز بیش از ۴۰ سال است که در دسترس قرار گرفته و مورد استفاده می باشد. هرچند، افزایش فروش سیستمهای راهگاه گرم در دهه گذشته به صورت نمایی بوده است. این موضوع بهبود تکنولوژی راهگاه گرم(hot runner) ، کنترل حرارت و جریان را به وضوح نشان میدهد. این رشد همچنین میتواند نشان دهنده درک خوب و مقبولیت بالای سیستم های راهگاه گرم در کاربردهای قالب سازی و OEM را دارا باشد.
امروزه بیش از ۴۰ شرکت گوناگون تولید کننده سیستم راهگاه گرم وجود دارند که کار طراحی، ساخت و نصب سیستم های راهگاه گرم را برعهد دارند. میزان فروش سیستم های فعلی در نزدیک صدها میلیون دلار می باشد و فروشی نزدیک به ۵۰ میلیون دلار و یا بیشتر دور از دسترس شرکت های تولید کننده بزرگ نمیباشد.
تمام کاربردهای قالب سازی را نمیتوان مناسب با سیستم های بدون راهگاه دانست. بعضی از مواد به دما و ارتباط بین دما و زمان نیز حساس می باشند، مخصوصا زمانی که اندازه شات های وارد شده کوچک باشد. بعضی از خانواده های قطعات، به منظور دستیابی و جهت دهی به اهداف، تا زمانی که به فرآیند عملیاتی دیگری نرسند، به خوبی میتوانند به سیستم راهگاه متصل شوند. در موارد دیگر، میزان حجم مورد نیاز برای قطعات ممکن است کم باشد به نحوی که نتوان میزان ارزش افزوده شده به سیستم راهگاه گرم به قیمت قالب را تنظیم کرد.
مزایای سیستم راهگاه گرم
هر چند نیاز فزایندهای به سیستم های راهگاه سرد وجود دارد، مزایای سیستمهای راهگاه گرم بسیار زیاد است و در بین انتخاب های تکنولوژی راهگاهی در میان قالبسازان ترموپلاستیک به عنوان ترجیح مطرح میشود. مزایای کلیدی راهگاه گرم عبارتند از:
• حذف راهگاه
با افزایش مواد و پیچیده شدن آنها، سیستمهای راهگاه سرد نیز گران تر خواهند بود. هر چند بتوان راهگاه را مجددا مورد استفاده قرار داد- البته در بسیاری از کاربرد های مطرح شده در صنایع پزشکی و غذایی نمی توان استفاده مجدد کرد- ذخیره کردن و تراش مجدد راهگاه ها بسیار گران قیمت، همراه با صدا و آلودگی غباری خواهد بود. در سرعت های بالا، در قالب هایی که دارای تعداد حفره زیاد میباشند، آسیاب مجدد راهگاه می تواند به عنوان مشکلی بزرگ مطرح باشد. زمانی که از یسستمهای راهگاه گرم استفاده می کنیم، مشکل آسیاب کردن راهگاه و هزینههای مرتبط با آنها مطرح نمیشوند.
• کاهش زمان تزریق، هزینه پردازش کم
در بسیاری از موارد، وزن کلی سیستم راهگاه سرد به نصف وزن موادی که در قالب تزریق وارد میشود، می رسد و همچنین از لحاظ ضخامتی نیز از قطعات قالب گیری شده ضخیمتر می باشد. استفاده از سیستم راهگاه گرم سبب کاهش زمان تزریق می شود به این دلیل که میزان خنک کاری با ضخامت دیواره ها کنترل میشود. علاوه بر این به دلیل کوچک بودن اندازه شات ها زمان تزریق را کاهش داده و با بازگردانی مارادون تزریق نیز میتوان زمان سیکلی را کاهش داد.
هر چند نیاز فزایندهای به سیستم های راهگاه سرد وجود دارد، مزایای سیستمهای راهگاه گرم بسیار زیاد است و در بین انتخاب های تکنولوژی راهگاهی در میان قالبسازان ترموپلاستیک به عنوان ترجیح مطرح میشود. مزایای کلیدی راهگاه گرم عبارتند از:
• حذف راهگاه
با افزایش مواد و پیچیده شدن آنها، سیستمهای راهگاه سرد نیز گران تر خواهند بود. هر چند بتوان راهگاه را مجددا مورد استفاده قرار داد- البته در بسیاری از کاربرد های مطرح شده در صنایع پزشکی و غذایی نمی توان استفاده مجدد کرد- ذخیره کردن و تراش مجدد راهگاه ها بسیار گران قیمت، همراه با صدا و آلودگی غباری خواهد بود. در سرعت های بالا، در قالب هایی که دارای تعداد حفره زیاد میباشند، آسیاب مجدد راهگاه می تواند به عنوان مشکلی بزرگ مطرح باشد. زمانی که از یسستمهای راهگاه گرم استفاده می کنیم، مشکل آسیاب کردن راهگاه و هزینههای مرتبط با آنها مطرح نمیشوند.
• کاهش زمان تزریق، هزینه پردازش کم
در بسیاری از موارد، وزن کلی سیستم راهگاه سرد به نصف وزن موادی که در قالب تزریق وارد میشود، می رسد و همچنین از لحاظ ضخامتی نیز از قطعات قالب گیری شده ضخیمتر می باشد. استفاده از سیستم راهگاه گرم سبب کاهش زمان تزریق می شود به این دلیل که میزان خنک کاری با ضخامت دیواره ها کنترل میشود. علاوه بر این به دلیل کوچک بودن اندازه شات ها زمان تزریق را کاهش داده و با بازگردانی مارادون تزریق نیز میتوان زمان سیکلی را کاهش داد.
• کارایی سیستم های قالب گیری بهبود یافته
راه اندازی سیستم های راهگاه گرم ساده تر است، به این دلیل که بعد از پر کردن نسبی حفره های قالب، چون مواد داخل راهگاه ها جامد نمی شود، سیکل به صورت اتوماتیک آغاز شده و آنها را به صورت کامل پر می کند. در سیستم های راهگاه گرم، زمانی که سیستم به دمای کاری رسید می توان آن را مورد استفاده قرار داد. همچنین در کنار استفاده از سیستم های راهگاه گرم، فشار تزریق را میتوان به دست آورد تا به این طریق میزان انحراف ایجاد شده در صفحات و قالب را کاهش داده و میزان پلیسه ناشی از حرکت اجزای قالب را به حداقل رساند.
• کیفیت قطعات
عدم استفاده از سیستم های راهگاه سرد می تواند منجر به ایجاد شرایط پرکنندگی و بسته بندی مناسب شود. زمانی که پلاستیک از داخل سیستم راهگاه سرد جاری می شود، حرارت خود را به صفحات قالب منتقل میکند- سبب افت فشار می شود که می تواند برجستگی هایی را در حفره های تحت پر شدن ایجاد کند. سیستم راهگاه گرم، به عبارت دیگر، جریان پلاستیک را از نازل دستگاه تا دروازه های سیستم در دمای ثابت حفظ می کند تا پر شدن حفره ها به صورت متقارن و متعادل انجام شود. اگر به هر دلیلی آسیبی به حفرهها و یا بقیه قسمت های قالب وارد شود، کاهش میزان حرارت در نازل راهگاه سبب توقف پرشدن حفرهها از قطعات معیوب ،بسیار ساده و آسان می باشد.
• اتوماسیون قالب گیری
تعداد شرکت هایی که فرآیند قالب گیری پلاستیک خود را اتوماتیک می کنند، در حال افزایش است. بنابراین، این موضوع افزایش دقت قالب ها و قطعات بدون نقص را به همراه دارد. زمانیکه سیستم راهگاه گرم به صورت اتوماتیک مورد استفاده قرار می گیرد مزایای زیادی را به همراه دارد، علاوه بر این ثبات موجود در ابعاد قطعات، در مکانیزم های قالب، ربات ها، حمل کننده ها و ماشین آلات باعث بالا رفتن کیفیت محصولات ساخته شده می شود.
راه اندازی سیستم های راهگاه گرم ساده تر است، به این دلیل که بعد از پر کردن نسبی حفره های قالب، چون مواد داخل راهگاه ها جامد نمی شود، سیکل به صورت اتوماتیک آغاز شده و آنها را به صورت کامل پر می کند. در سیستم های راهگاه گرم، زمانی که سیستم به دمای کاری رسید می توان آن را مورد استفاده قرار داد. همچنین در کنار استفاده از سیستم های راهگاه گرم، فشار تزریق را میتوان به دست آورد تا به این طریق میزان انحراف ایجاد شده در صفحات و قالب را کاهش داده و میزان پلیسه ناشی از حرکت اجزای قالب را به حداقل رساند.
• کیفیت قطعات
عدم استفاده از سیستم های راهگاه سرد می تواند منجر به ایجاد شرایط پرکنندگی و بسته بندی مناسب شود. زمانی که پلاستیک از داخل سیستم راهگاه سرد جاری می شود، حرارت خود را به صفحات قالب منتقل میکند- سبب افت فشار می شود که می تواند برجستگی هایی را در حفره های تحت پر شدن ایجاد کند. سیستم راهگاه گرم، به عبارت دیگر، جریان پلاستیک را از نازل دستگاه تا دروازه های سیستم در دمای ثابت حفظ می کند تا پر شدن حفره ها به صورت متقارن و متعادل انجام شود. اگر به هر دلیلی آسیبی به حفرهها و یا بقیه قسمت های قالب وارد شود، کاهش میزان حرارت در نازل راهگاه سبب توقف پرشدن حفرهها از قطعات معیوب ،بسیار ساده و آسان می باشد.
• اتوماسیون قالب گیری
تعداد شرکت هایی که فرآیند قالب گیری پلاستیک خود را اتوماتیک می کنند، در حال افزایش است. بنابراین، این موضوع افزایش دقت قالب ها و قطعات بدون نقص را به همراه دارد. زمانیکه سیستم راهگاه گرم به صورت اتوماتیک مورد استفاده قرار می گیرد مزایای زیادی را به همراه دارد، علاوه بر این ثبات موجود در ابعاد قطعات، در مکانیزم های قالب، ربات ها، حمل کننده ها و ماشین آلات باعث بالا رفتن کیفیت محصولات ساخته شده می شود.
• انعطافپذیری در طراحی
یکی از مزایای عمده سیستم راهگاه گرم که بسیار کم مورد توجه قرار گرفته است، توانایی آن در قرار دادن خروجی و دروازه دستگاه در محدوده وسیعی از نقاط میباشد با استفاده از گیت های نازل هات رانر می توان نقطعه های ورودی تزریق مواد را کاملا بهینه انتخاب کرد تا بدین ترتیب از پر شدن کامل حفره کاملا مطمئن شد و همچنین زیبایی و دقت ابعادی قطعه را تحت کنترل داشت. انعطاف پذیری که سیستم راهگاه گرم به طراحی قطعات می بخشد را می توان در طراحی قالب نیز مورد استفاده قرار داد، به طوری که انعطاف پذیری در موقعیت ورودی تزریق می تواند موقعیت و جهت گیری حفره را بهینه کند و در ساده سازی قالب و خنک کاری آن نیز موثر باشد.
• جریان مذاب
مزیتی که سیستم راهگاه گرم از لحاظ جریان، دارا می باشد، جدا بودن کانال های جریان مذاب می باشد که مجهز به گرم کن های خارجی بوده و از صفحات قالب اطراف نیز عایق بندی شدهاند. برخلاف صفحات سیستمهای راهگاه سرد، در نوع گرم می توان سیستم را به گونهای طراحی کرد که دارای بخش های چند مسیره باشد تا از وارد شدن میزان مساوی رزین به داخل حفره ها از نازل دستگاه در شکل و پروفیل یکسان اطمینان حاصل کرد. به عبارت دیگر، مواد تزریق به تمام حفره ها (هر چند ۲ یا حتی ۹۶ حفره باشد) با دما و فشار یکسان خواهد رسید. طراحی انجام شده برای کنترل دما و فشار در عبور رزین ها از مسیر های تنگ،بسیار می تواند مفید باشد.
یکی از مزایای عمده سیستم راهگاه گرم که بسیار کم مورد توجه قرار گرفته است، توانایی آن در قرار دادن خروجی و دروازه دستگاه در محدوده وسیعی از نقاط میباشد با استفاده از گیت های نازل هات رانر می توان نقطعه های ورودی تزریق مواد را کاملا بهینه انتخاب کرد تا بدین ترتیب از پر شدن کامل حفره کاملا مطمئن شد و همچنین زیبایی و دقت ابعادی قطعه را تحت کنترل داشت. انعطاف پذیری که سیستم راهگاه گرم به طراحی قطعات می بخشد را می توان در طراحی قالب نیز مورد استفاده قرار داد، به طوری که انعطاف پذیری در موقعیت ورودی تزریق می تواند موقعیت و جهت گیری حفره را بهینه کند و در ساده سازی قالب و خنک کاری آن نیز موثر باشد.
• جریان مذاب
مزیتی که سیستم راهگاه گرم از لحاظ جریان، دارا می باشد، جدا بودن کانال های جریان مذاب می باشد که مجهز به گرم کن های خارجی بوده و از صفحات قالب اطراف نیز عایق بندی شدهاند. برخلاف صفحات سیستمهای راهگاه سرد، در نوع گرم می توان سیستم را به گونهای طراحی کرد که دارای بخش های چند مسیره باشد تا از وارد شدن میزان مساوی رزین به داخل حفره ها از نازل دستگاه در شکل و پروفیل یکسان اطمینان حاصل کرد. به عبارت دیگر، مواد تزریق به تمام حفره ها (هر چند ۲ یا حتی ۹۶ حفره باشد) با دما و فشار یکسان خواهد رسید. طراحی انجام شده برای کنترل دما و فشار در عبور رزین ها از مسیر های تنگ،بسیار می تواند مفید باشد.
زمانی که تصمیم به استفاده از سیستم راهگاه گرم گرفته می شود، این سوال مطرح می شود که شما به دنبال چه چیزی هستید؟
چگونه می توان سیستم صحیح را انتخاب کرد
زمانی که تصمیم به استفاده از سیستم راهگاه گرم گرفته می شود، این سوال مطرح می شود که شما به دنبال چه چیزی هستید؟با توجه به تولید های متنوعی که در بازار موجود می باشد، انتخاب های متعددی برای سیستم مناسب وجود دارد و تنها تشابه بین سیستم ها را می توان لفظ مشترک “راهگاه گرم” دید.
تکنولوژی راهگاه گرم میتواند همراه با انتخاب های زیادی باشد و انجام این انتخاب ها –به منظور به دست آوردن کارایی خوب و کیفیت قطعات قابل قبول – بستگی به کاربرد آن دارد. نمونه های وجود دارد که در آنها برای مثال، قیمت اولویت بیشتری نسبت به عملکرد به خود اختصاص می دهد و به این ترتیب کارایی دستگاه کاهش می یابد و کیفیت قطعات قربانی قیمت نهایی می شود.
چگونه می توان سیستم صحیح را انتخاب کرد
زمانی که تصمیم به استفاده از سیستم راهگاه گرم گرفته می شود، این سوال مطرح می شود که شما به دنبال چه چیزی هستید؟با توجه به تولید های متنوعی که در بازار موجود می باشد، انتخاب های متعددی برای سیستم مناسب وجود دارد و تنها تشابه بین سیستم ها را می توان لفظ مشترک “راهگاه گرم” دید.
تکنولوژی راهگاه گرم میتواند همراه با انتخاب های زیادی باشد و انجام این انتخاب ها –به منظور به دست آوردن کارایی خوب و کیفیت قطعات قابل قبول – بستگی به کاربرد آن دارد. نمونه های وجود دارد که در آنها برای مثال، قیمت اولویت بیشتری نسبت به عملکرد به خود اختصاص می دهد و به این ترتیب کارایی دستگاه کاهش می یابد و کیفیت قطعات قربانی قیمت نهایی می شود.
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
Hot Runner Systems
💠سیستم عملکرد هات رانر
➖ ➖ ➖ ➖ ➖ ➖ ➖ ➖ ➖
جهت سفارش هات رانر با آیدی زیر در ارتباط باشید 👇
@vazizio
کیفیت در کار و قیمت مناسب👌
💠سیستم عملکرد هات رانر
➖ ➖ ➖ ➖ ➖ ➖ ➖ ➖ ➖
جهت سفارش هات رانر با آیدی زیر در ارتباط باشید 👇
@vazizio
کیفیت در کار و قیمت مناسب👌
در این بخش، بعضی از ویژگی های مرتبط با سیستم راهگاه گرم و تولید را که قبل از خرید سیستم می بایست مورد بررسی قرار داد، را مورد مطالعه قرار میدهیم:
1 خدمات علاوه بر فروش: آیا تولید کننده ،خدماتی را پیشنهاد می دهد و در راهاندازی سیستم کمک خواهد کرد؟
2 مونتاژ کامل سیستم راهگاه گرم : آیا سیستم بعد از مونتاژ شدن مورد تست قرار می گیرد و یا تک تک قطعات آن و به صورت جداگانه مورد تست قرار می گیرند، آیا سازنده قالب به تنهایی باید کار ماشین کاری صفحات و مونتاژ کردن قطعات و تست ان را بر عهده می گیرد؟
3 طیف محصولات : به منظور به دست آوردن سیستم بهینه در کاربردهای قالب سازی، آیا سازنده محدوده وسیعی از نازلها با نوک گرم،را برای دستیابی به انعطاف پذیری تولید در اختیار قرار می دهد؟
4 تجربه: به پشتوانه و تجربه تولید کننده در کاربرد های مرتبط با قالب و قالب سازی توجه کنید. تولید کننده باید بتواند در مشخص کردن مکان مشخص ورودی ها و جهت گیری قطعات راهنمایی کند تا بتوان بهترین کیفیت پر کردن حفره ها، بسته بندی، نوع نازل ورودی، قدرت و استقامت ورودی ها و خنک کاری ورودی ها و … به دست آید.
5 تست و آزمایش رزین : آیا شرکت داری بخش تحقیق و توسعه است و رزین ها را به صورت کامل مورد تست قرار می دهد تا بتواند به OEM یا سازندگان قالب در انتخاب بهترین سیستم راهگاه گرم و نوع نازل در کاربرد های دیگر و یا استفاده از انواع مختلف رزین، کمک کند؟
6 جریان متعادل رزین : آیا تولید کننده تحلیل جریان، اندازه گذاری کانال ها و بررسی بقیه پارامترهای طراحی را انجام می دهد تا محصولی تولید کند که هم از لحاظ مکانیکی و هم از لحاظ حرارتی در تعادل باشد- سیستمی که راهگاه ها به قدری بلند باشند که افت فشار کم در کنار زمان ماندگاری کم ایجاد کند؟
7 کانال های مذاب : آیا کانال های طراحی شده صاف و دارای گوشههای گرد میباشند و دارای گوشههای تیز برای ایجاد نقاط مرگ در مسیر نشود؟ آیا امکان تمیز کاری مانیفولد در صورت ایجاد مشکل در سیستم وجود دارد و می توان رزین های جامد شده و رسوب کرده را از سیستم خارج کرد؟
8 عایقکاری : مانیفولد راهگاه گرم و مجموعه نازل باید از صفحات قالب جدا شده و عایق کاری شود تا از اتلاف حرارت و مصرف انرژی زیاد جلوگیری به عمل آید.
9 صفحات : آیا صفحات راهگاه گرم از قالب های سخت کاری شده فولاد ضد زنگ ماشین کاری شده اند تا از عدم سایش آنها؛ بیشتری پشتیبانی از مانیفولد؛ کمترین میزان تغییر شکل در بار زیاد وارد شده از جانب گیره ها و فشار تزریق؛ نگهداری کم و طول عمر سیستم راهگاه گرم ،اطمینان حاصل شود؟
10 سهولت در نگهداری : آیا امکان تمیز کاری ورودی ها گذاشته شده در دستگاه را می توان تمیز کاری کرد؟ آیا میتوان قطعاتی را که دچار سایش می شوند مانند نوک نازل، ترموکوپل و اتصالات گرمکن را بعد از برداشت قالب تعویض کرد؟
1 خدمات علاوه بر فروش: آیا تولید کننده ،خدماتی را پیشنهاد می دهد و در راهاندازی سیستم کمک خواهد کرد؟
2 مونتاژ کامل سیستم راهگاه گرم : آیا سیستم بعد از مونتاژ شدن مورد تست قرار می گیرد و یا تک تک قطعات آن و به صورت جداگانه مورد تست قرار می گیرند، آیا سازنده قالب به تنهایی باید کار ماشین کاری صفحات و مونتاژ کردن قطعات و تست ان را بر عهده می گیرد؟
3 طیف محصولات : به منظور به دست آوردن سیستم بهینه در کاربردهای قالب سازی، آیا سازنده محدوده وسیعی از نازلها با نوک گرم،را برای دستیابی به انعطاف پذیری تولید در اختیار قرار می دهد؟
4 تجربه: به پشتوانه و تجربه تولید کننده در کاربرد های مرتبط با قالب و قالب سازی توجه کنید. تولید کننده باید بتواند در مشخص کردن مکان مشخص ورودی ها و جهت گیری قطعات راهنمایی کند تا بتوان بهترین کیفیت پر کردن حفره ها، بسته بندی، نوع نازل ورودی، قدرت و استقامت ورودی ها و خنک کاری ورودی ها و … به دست آید.
5 تست و آزمایش رزین : آیا شرکت داری بخش تحقیق و توسعه است و رزین ها را به صورت کامل مورد تست قرار می دهد تا بتواند به OEM یا سازندگان قالب در انتخاب بهترین سیستم راهگاه گرم و نوع نازل در کاربرد های دیگر و یا استفاده از انواع مختلف رزین، کمک کند؟
6 جریان متعادل رزین : آیا تولید کننده تحلیل جریان، اندازه گذاری کانال ها و بررسی بقیه پارامترهای طراحی را انجام می دهد تا محصولی تولید کند که هم از لحاظ مکانیکی و هم از لحاظ حرارتی در تعادل باشد- سیستمی که راهگاه ها به قدری بلند باشند که افت فشار کم در کنار زمان ماندگاری کم ایجاد کند؟
7 کانال های مذاب : آیا کانال های طراحی شده صاف و دارای گوشههای گرد میباشند و دارای گوشههای تیز برای ایجاد نقاط مرگ در مسیر نشود؟ آیا امکان تمیز کاری مانیفولد در صورت ایجاد مشکل در سیستم وجود دارد و می توان رزین های جامد شده و رسوب کرده را از سیستم خارج کرد؟
8 عایقکاری : مانیفولد راهگاه گرم و مجموعه نازل باید از صفحات قالب جدا شده و عایق کاری شود تا از اتلاف حرارت و مصرف انرژی زیاد جلوگیری به عمل آید.
9 صفحات : آیا صفحات راهگاه گرم از قالب های سخت کاری شده فولاد ضد زنگ ماشین کاری شده اند تا از عدم سایش آنها؛ بیشتری پشتیبانی از مانیفولد؛ کمترین میزان تغییر شکل در بار زیاد وارد شده از جانب گیره ها و فشار تزریق؛ نگهداری کم و طول عمر سیستم راهگاه گرم ،اطمینان حاصل شود؟
10 سهولت در نگهداری : آیا امکان تمیز کاری ورودی ها گذاشته شده در دستگاه را می توان تمیز کاری کرد؟ آیا میتوان قطعاتی را که دچار سایش می شوند مانند نوک نازل، ترموکوپل و اتصالات گرمکن را بعد از برداشت قالب تعویض کرد؟
همانطور که دیده می شود با استفاده از سیستم راهگاه گرم میتوان کارایی قالب سازی را به واسطه کاهش زمان سیکل، کاهش هزینه انرژی ، هزینه کارگر و کاهش هزینه مواد افزایش داد- سیستم راهگاه گرمی وجود ندارد که مجددا تراشیده شده، ذخیره شده و یا خراشیده شود. از آن به طور عمده در افزایش کیفیت قطعات و ثبات آنها استفاده می شود، و انعطاف پذیری بیشتری را در ساخت قالب به همراه دارد.
هرچند، کاربرد هایی وجود دارند که در آنها پیچیدگی زیاد قالب و قطعات، اندازه قطعات و موقعیت از قبل مشخص شده ورودی ها به گونهای است که نمی توان به طور مستقیم از هیچکدام از انواع ورودی های مشخص شده استفاده کرد، در این حالت ها می توان از ترکیب سیستم های راهگاه گرم و سرد بهره برد.
در نتیجه، سیستمهای راهگاه گرم و سرد دارای اکثر مزایای موجود در سیستم راهگاه گرم می باشد. و استفاده از سیستم راهگاه گرم و یا ترکیب سیستم گرم و سرد میتواند از نکات کلیدی در انتخاب سیستم مناسب در کاربردهای قالب سازی از مواد ترموپلاستیک دانست.
هرچند، کاربرد هایی وجود دارند که در آنها پیچیدگی زیاد قالب و قطعات، اندازه قطعات و موقعیت از قبل مشخص شده ورودی ها به گونهای است که نمی توان به طور مستقیم از هیچکدام از انواع ورودی های مشخص شده استفاده کرد، در این حالت ها می توان از ترکیب سیستم های راهگاه گرم و سرد بهره برد.
در نتیجه، سیستمهای راهگاه گرم و سرد دارای اکثر مزایای موجود در سیستم راهگاه گرم می باشد. و استفاده از سیستم راهگاه گرم و یا ترکیب سیستم گرم و سرد میتواند از نکات کلیدی در انتخاب سیستم مناسب در کاربردهای قالب سازی از مواد ترموپلاستیک دانست.
مختصری برطراحی قالب (Mold Design)
طراحی ،مهارت در تلفیق دانش و تجربه است و طراح کسی است که می تواند هنرمندانه ازاین مهارت استفاده کند. برخی بر این باورند که طراحی امری غریزی است و بعضی آن را اکتسابی می دانند . آنچه مسلم است نقش ذوق و سلیقه فردی در فرآیند طراحی قابل انکار نیست و خلاقیت عنصر جدایی ناپذیر در مبحث طراحی است . در هر زمینه ای ،طرح های نو بر اساس شناخت و فهم دقیق و کامل طرح های قدیم و به کار بردن زیرکانه دانش ،خلاقیت و ذوق فردی در جهت افزایش و تکمیل کارآیی و رفع نواقص آنها شکل می گیرد.
طراحی قالب نیز فرآیندی است که سیر تکاملی خود را از طراحی مکانیزم های ساده تا پیچیده در این بستر طی کرده است . طراحان قالب همگام با پیشرفت های صنعتی و فن آوریهای نوین در رشته ساخت و تولید، با خلق طرح های نو، تاثیر زیادی بر فرآیند محصولات گذاشته اند.
مشکل عمده ای که مبتدیان در شروع کار طراحی قالب با ان روبه رو هستند این است که چگونه و از چه بخشی از قالب طراحی را آغاز کنند.
در عمل، نقشه قالب شامل سه نما است:یک نما از نیمه ی متحرک،یک نما از نیمه ی ثابت و یک برش جانبی از هر دو نیمه .در نقشه مونتاژ قالب (Mold Assembly Drawing )بایستی جزییات تا اندازه ای ترسیم شود که نقشه کش بتواند با استفاده از آن نقشه های اجرایی قطعات قالب را ترسیم نماید.مبتدیان میتوانند فقط دو نما از قالب را ترسیم نمایند معمولا این دو نیمه شامل یک نمای پلان از نیمه متحرک (Moving Mold ) و یک نمای برش جانبی از هر دو نیمه است.
بازبینی نقشه نهایی قالب آخرین مرحله طراحی قالب است.در این مرحله مهم باید خطاها تشخیص داده شده و تصحیح شوند.خطاها ممکن است خطای طراحی،نقشه کشی و یا ابعادی باشد.
پس از تکمیل نقشه ها نقشه کش فرصت خوبی دارد تا طرح را به طور کلی بازبینی کند.نقشه کش باید عملکرد هر جز در ساختمان قالب را برای داشتن یک قالب با راندمان خوب بررسی نماید.برای نقشه کش قالب، فرآیند بازبینی نقشه قالب ضروری است.در این فرآیند نقشه کش نباید خطاهای موجود در طرح را به نقشه های ساخت منتقل کند.در صورت عدم تشخیص یک خطا،قالب مطابق مشخصات و نقشه ها ساخته شده و در نتیجه زمان و هزینه (Time & Cost ) زیادی برای تصحیح باید متحمل شد.
طرح بایستی توسط یک طراح مستقل(یک بازبین نقشه)کنترل شود،این طراح نبایستی پیش از کنترل نقشه با طراحی ارتباطی داشته باشد تا بتواند طرح را بدون هیچ ذهنیت قبلی کنترل نماید.در هر حال کنترل مرحله ای نقشه توسط بازبین نباید مانع از کنترل کلی نقشه توسط خود نقشه کش شود
طراحی ،مهارت در تلفیق دانش و تجربه است و طراح کسی است که می تواند هنرمندانه ازاین مهارت استفاده کند. برخی بر این باورند که طراحی امری غریزی است و بعضی آن را اکتسابی می دانند . آنچه مسلم است نقش ذوق و سلیقه فردی در فرآیند طراحی قابل انکار نیست و خلاقیت عنصر جدایی ناپذیر در مبحث طراحی است . در هر زمینه ای ،طرح های نو بر اساس شناخت و فهم دقیق و کامل طرح های قدیم و به کار بردن زیرکانه دانش ،خلاقیت و ذوق فردی در جهت افزایش و تکمیل کارآیی و رفع نواقص آنها شکل می گیرد.
طراحی قالب نیز فرآیندی است که سیر تکاملی خود را از طراحی مکانیزم های ساده تا پیچیده در این بستر طی کرده است . طراحان قالب همگام با پیشرفت های صنعتی و فن آوریهای نوین در رشته ساخت و تولید، با خلق طرح های نو، تاثیر زیادی بر فرآیند محصولات گذاشته اند.
مشکل عمده ای که مبتدیان در شروع کار طراحی قالب با ان روبه رو هستند این است که چگونه و از چه بخشی از قالب طراحی را آغاز کنند.
در عمل، نقشه قالب شامل سه نما است:یک نما از نیمه ی متحرک،یک نما از نیمه ی ثابت و یک برش جانبی از هر دو نیمه .در نقشه مونتاژ قالب (Mold Assembly Drawing )بایستی جزییات تا اندازه ای ترسیم شود که نقشه کش بتواند با استفاده از آن نقشه های اجرایی قطعات قالب را ترسیم نماید.مبتدیان میتوانند فقط دو نما از قالب را ترسیم نمایند معمولا این دو نیمه شامل یک نمای پلان از نیمه متحرک (Moving Mold ) و یک نمای برش جانبی از هر دو نیمه است.
بازبینی نقشه نهایی قالب آخرین مرحله طراحی قالب است.در این مرحله مهم باید خطاها تشخیص داده شده و تصحیح شوند.خطاها ممکن است خطای طراحی،نقشه کشی و یا ابعادی باشد.
پس از تکمیل نقشه ها نقشه کش فرصت خوبی دارد تا طرح را به طور کلی بازبینی کند.نقشه کش باید عملکرد هر جز در ساختمان قالب را برای داشتن یک قالب با راندمان خوب بررسی نماید.برای نقشه کش قالب، فرآیند بازبینی نقشه قالب ضروری است.در این فرآیند نقشه کش نباید خطاهای موجود در طرح را به نقشه های ساخت منتقل کند.در صورت عدم تشخیص یک خطا،قالب مطابق مشخصات و نقشه ها ساخته شده و در نتیجه زمان و هزینه (Time & Cost ) زیادی برای تصحیح باید متحمل شد.
طرح بایستی توسط یک طراح مستقل(یک بازبین نقشه)کنترل شود،این طراح نبایستی پیش از کنترل نقشه با طراحی ارتباطی داشته باشد تا بتواند طرح را بدون هیچ ذهنیت قبلی کنترل نماید.در هر حال کنترل مرحله ای نقشه توسط بازبین نباید مانع از کنترل کلی نقشه توسط خود نقشه کش شود
نگهدارنده ها در قالب
1روشهای بستن اینسرتها
ملاحظه نمودید وقتی که تصمیم گرفتیم در یک طرح قالب اینسرتهای ماهیچه و حفره بکار ببریم می بایستی این اینسرتها را در محل خود نگهداشت.با محکم جا زدن اینسرت در نگهدارنده و رعایت انطباق صحیح و مناسب بین اینسرت و محل آن در نگهدارنده در هنگام مونتاژ ،انطباق خوبی بین حفره و ماهیچه ایجاد می شود.به طور خلاصه در یک نگهدارنده باید موارد زیر را در نظر گرفت:
۱- می بایستی در آن یک جاساز مناسب برای قرار گرفتن اینسرت وجود داشته باشد.
۲- برای تثبیت اینسرت بعد از قرار گرفتن در محل خود بایستی روشی جهت بستن آن در نگهدارنده در نظر گرفت.
۳- نگهدارنده می بایستی استحکام کافی را برای مقاومت در برابر نیروهای اعمالی به قالب داشته باشد.
2 جنس نگهدارنده
نگهدارنده معمولا از ورق فولادی متوسط با مشخصات BS970-O40 A15 ساخته می شود.در بعضی مواقع از جنس فولاد با کربن متوسطBS970-O80 M40 نیز استفاده میشود.برای مثال زمانی که اینسرت کوچک بوده و سطح موثر تزریق در مقایسه با سطح نشیمنگاه اینسرت بزرگ باشد فشار ایجاد شده در محفظه توسط مذاب تمایل دارد اینسرت را داخل حفره فرو برد .در این حالت استفاده از فولاد با کیفیت بهتر دارای این مزیت است که میزان فرورفتگی اینسرت در نگهدارنده کاهش می یابد.
1روشهای بستن اینسرتها
ملاحظه نمودید وقتی که تصمیم گرفتیم در یک طرح قالب اینسرتهای ماهیچه و حفره بکار ببریم می بایستی این اینسرتها را در محل خود نگهداشت.با محکم جا زدن اینسرت در نگهدارنده و رعایت انطباق صحیح و مناسب بین اینسرت و محل آن در نگهدارنده در هنگام مونتاژ ،انطباق خوبی بین حفره و ماهیچه ایجاد می شود.به طور خلاصه در یک نگهدارنده باید موارد زیر را در نظر گرفت:
۱- می بایستی در آن یک جاساز مناسب برای قرار گرفتن اینسرت وجود داشته باشد.
۲- برای تثبیت اینسرت بعد از قرار گرفتن در محل خود بایستی روشی جهت بستن آن در نگهدارنده در نظر گرفت.
۳- نگهدارنده می بایستی استحکام کافی را برای مقاومت در برابر نیروهای اعمالی به قالب داشته باشد.
2 جنس نگهدارنده
نگهدارنده معمولا از ورق فولادی متوسط با مشخصات BS970-O40 A15 ساخته می شود.در بعضی مواقع از جنس فولاد با کربن متوسطBS970-O80 M40 نیز استفاده میشود.برای مثال زمانی که اینسرت کوچک بوده و سطح موثر تزریق در مقایسه با سطح نشیمنگاه اینسرت بزرگ باشد فشار ایجاد شده در محفظه توسط مذاب تمایل دارد اینسرت را داخل حفره فرو برد .در این حالت استفاده از فولاد با کیفیت بهتر دارای این مزیت است که میزان فرورفتگی اینسرت در نگهدارنده کاهش می یابد.
3 انواع نگهدارنده
انواع مختلف نگهدارنده توسط طراحان برای ساده سازی ،انطباق اینسرت و جاساز و یا ساده سازی ماشین کاری نگهدارنده ابداع شده است.پنج نوع از رایج ترین نگهدارنده ها به شرح زیر است:
۱- نگهدارنده یکپارچه: (شکل زیر) برای استفاده از اینسرتهای چهار گوش و دایره ای مناسب می باشد.
انواع مختلف نگهدارنده توسط طراحان برای ساده سازی ،انطباق اینسرت و جاساز و یا ساده سازی ماشین کاری نگهدارنده ابداع شده است.پنج نوع از رایج ترین نگهدارنده ها به شرح زیر است:
۱- نگهدارنده یکپارچه: (شکل زیر) برای استفاده از اینسرتهای چهار گوش و دایره ای مناسب می باشد.
- نگهدارنده لقمه ای : فقط برای استفاده از اینسرتهای چهار گوش مناسب است.
۳- نگهدارنده لقمه ای دو صفحه ای :اگرچه این نوع نگهدارنده برای هر دو نوع اینسرت چهار گوش و گرد مناسب است ولی برای اینسرتهای گرد رایج تر است.
۴- نگهدارنده قالبهای اسپلیتی:این نوع برای قالبهایی که نیاز به اسپلیت دارند مناسب است.(قالب نوع اسپلیتی).
۵- نگهدارنده صفحه ای:این نوع نگهدارنده در بعضی موارد خاص برای انسرتهای چهارگوش و گرد مناسب است.
۳- نگهدارنده لقمه ای دو صفحه ای :اگرچه این نوع نگهدارنده برای هر دو نوع اینسرت چهار گوش و گرد مناسب است ولی برای اینسرتهای گرد رایج تر است.
۴- نگهدارنده قالبهای اسپلیتی:این نوع برای قالبهایی که نیاز به اسپلیت دارند مناسب است.(قالب نوع اسپلیتی).
۵- نگهدارنده صفحه ای:این نوع نگهدارنده در بعضی موارد خاص برای انسرتهای چهارگوش و گرد مناسب است.
نگهدارنده یکپارچه
ساخت این نگهدارنده با گونیا کاری یک فولاد مناسب آغاز شده و سپس در روی نگهدارنده یک جاساز به عمق مورد نیاز ماشینکاری می شود.این حفره متناسب با شکل اینسرت گرد یا چهارگوش است.
ساخت جاساز گرد ساده تر است .با عملیات بورینگ کاری و سنگ زنی یک جاساز برای نصب اینسرت بر روی نگهدارنده ایجاد می شود.این عملیات باعث ایجاد دقت ابعادی خوب در قالب می شود.در شکل بالا(c ) نگهدارنده مناسب برای اینسرتهای گرد نشان داده شده است.اینسرتها در محل خود با پیچ های آلن از پشت بسته می شوند.
ساخت یک جاساز مناسب برای اینسرتهای چهار گوش مشکل تر و پر هزینه تر از ساخت جاسازهای گرد است.در این حالت بلوک نگهدارنده روی یک ماشین فرز عمودی بسته شده و مانند شکل بالا با یک تیغه فرز انگشتی جاساز مورد نظر به وجود می آید.در هر حال در گوشه های جاساز اثر شعاع تیغه فرز انگشتی باقی می ماند.بنابراین بایستی حتی الامکان از یک تیغه فرز انگشتی کوچکتر استفاده نمود.به این دلیل طراح مقید است یک شعاع بزرگ در گوشه جاساز نگهدارنده برای اینکه بتوان از تیغه فرز استفاده نمود در طرح خود در نظر بگیرد،زیرا اگر شعاع کمتر انتخاب شود بایستی از تیغه فرز با قطر کوچکتر استفاده کرد که نهایتا باعث افزایش هزینه های ماشین کاری به دلیل افزایش زمان عملیات ماشین کاری می شود.گوشه های اینسرتهای چهارگوش به دلیل روش ساخت آنها تیز است و لازم است که تصمیم گرفته شود یک شکل مناسب روی هر گوشه اینسرت اعمال شود و یا اینکه در جاساز محل مناسبی برای گوشه های اینسرت ایجاد شود.اکنون هر دو روش را بررسی خواهیم کرد .در دو روش نخست اصطلاحات اینسرت و در روش دوم اصطلاحات روی جاساز نگهدارنده اعمال می شود.
ساخت این نگهدارنده با گونیا کاری یک فولاد مناسب آغاز شده و سپس در روی نگهدارنده یک جاساز به عمق مورد نیاز ماشینکاری می شود.این حفره متناسب با شکل اینسرت گرد یا چهارگوش است.
ساخت جاساز گرد ساده تر است .با عملیات بورینگ کاری و سنگ زنی یک جاساز برای نصب اینسرت بر روی نگهدارنده ایجاد می شود.این عملیات باعث ایجاد دقت ابعادی خوب در قالب می شود.در شکل بالا(c ) نگهدارنده مناسب برای اینسرتهای گرد نشان داده شده است.اینسرتها در محل خود با پیچ های آلن از پشت بسته می شوند.
ساخت یک جاساز مناسب برای اینسرتهای چهار گوش مشکل تر و پر هزینه تر از ساخت جاسازهای گرد است.در این حالت بلوک نگهدارنده روی یک ماشین فرز عمودی بسته شده و مانند شکل بالا با یک تیغه فرز انگشتی جاساز مورد نظر به وجود می آید.در هر حال در گوشه های جاساز اثر شعاع تیغه فرز انگشتی باقی می ماند.بنابراین بایستی حتی الامکان از یک تیغه فرز انگشتی کوچکتر استفاده نمود.به این دلیل طراح مقید است یک شعاع بزرگ در گوشه جاساز نگهدارنده برای اینکه بتوان از تیغه فرز استفاده نمود در طرح خود در نظر بگیرد،زیرا اگر شعاع کمتر انتخاب شود بایستی از تیغه فرز با قطر کوچکتر استفاده کرد که نهایتا باعث افزایش هزینه های ماشین کاری به دلیل افزایش زمان عملیات ماشین کاری می شود.گوشه های اینسرتهای چهارگوش به دلیل روش ساخت آنها تیز است و لازم است که تصمیم گرفته شود یک شکل مناسب روی هر گوشه اینسرت اعمال شود و یا اینکه در جاساز محل مناسبی برای گوشه های اینسرت ایجاد شود.اکنون هر دو روش را بررسی خواهیم کرد .در دو روش نخست اصطلاحات اینسرت و در روش دوم اصطلاحات روی جاساز نگهدارنده اعمال می شود.
روش اول
1- یک شعاع برابر شعاع گوشه های جاساز نگهدارنده روی گوشه های تیز اینسرت اعمال می شود.در این روش دو شعاع روی یکدیگر دقیقا جفت شده و سطح قالب صاف و بدون درز است که بسیار مطلوب میباشد.اما به خاطر انطباق دقیق شعاع در گوشه های اینسرت روش پر هزینه ای است.(شکل ۱۴a ).
2- در گوشه های اینسرت پخ ˚۴۵ زده شود(شکل ۱۴b ). این پخ ها از انطباق شعاعی دقیق که در روش قبل توضییح داده شد بی نیاز می کند و برای ساخت کم هزینه تر است.
3- با عملیات ساده ماشین کاری می توان در گوشه های حفره یک فرورفتگی ایجاد کرد.(شکل c14 ).این روش بسیار ساده و قابل دستیابی است .با یک تیغه فرز انگشتی در گوشه های حفره به وجود آمده از تیغه فرز ماشین کاری شده و از بین می رود.(روش های ۲ و ۳ هر کدام از روش ۱ کم هزینه تر است) عیب این روش ها این است که ممکن است مواد پلاستیک در شکافهای باز فرو رود .خالی کردن این مواد به سختی امکان پذیر است.اگر مواد اضافی زیاد باشد امکان خراب شدن سطح مقابل قالب نیز وجود دارد.
هر سه روش فوق دارای یک عیب مشترک هستند.دیواره های حفره را نمی توان عملیات سنگ زنی نمود به این دلیل عملیات دستی زیادی برای جازدن اینسرت در حفره بایستی انجام شود.
4 - در شکل روش ماشین کاری برای ساخت یک نگهدارنده نشان داده شده است.در این روش امکان سنگ زنی دیواره های جاساز وجود دارد و همچنین اینسرتهای با گوشه های تیز را نیز می توان در داخل حفره بست.بلوک نگهدارنده ابتدا روی ماشین فرز چاک زده می شود.قسمت میانی با فرز انگشتی براده برداری می شود.یک عیب روش ۴ در استفاده از سنگ باریک نعلبکی شکل است تا از این شیارها بتواند عبور کند.در هر حال در این روش نیز عیب روش های ۲ و ۳ وجود دارد و امکان رفتن پلاستیک به داخل چاکها وجود دارد که می توان با یکسری تیغه از فولاد کم کربن این شیارها را پر نمود. اگر چه در شکلهای نشان داده شده شکل خارجی بدنه نگهدارنده ها چهارگوش است ولی می توان آنها را با شکل خارجی گرد نیز طراحی نمود.
1- یک شعاع برابر شعاع گوشه های جاساز نگهدارنده روی گوشه های تیز اینسرت اعمال می شود.در این روش دو شعاع روی یکدیگر دقیقا جفت شده و سطح قالب صاف و بدون درز است که بسیار مطلوب میباشد.اما به خاطر انطباق دقیق شعاع در گوشه های اینسرت روش پر هزینه ای است.(شکل ۱۴a ).
2- در گوشه های اینسرت پخ ˚۴۵ زده شود(شکل ۱۴b ). این پخ ها از انطباق شعاعی دقیق که در روش قبل توضییح داده شد بی نیاز می کند و برای ساخت کم هزینه تر است.
3- با عملیات ساده ماشین کاری می توان در گوشه های حفره یک فرورفتگی ایجاد کرد.(شکل c14 ).این روش بسیار ساده و قابل دستیابی است .با یک تیغه فرز انگشتی در گوشه های حفره به وجود آمده از تیغه فرز ماشین کاری شده و از بین می رود.(روش های ۲ و ۳ هر کدام از روش ۱ کم هزینه تر است) عیب این روش ها این است که ممکن است مواد پلاستیک در شکافهای باز فرو رود .خالی کردن این مواد به سختی امکان پذیر است.اگر مواد اضافی زیاد باشد امکان خراب شدن سطح مقابل قالب نیز وجود دارد.
هر سه روش فوق دارای یک عیب مشترک هستند.دیواره های حفره را نمی توان عملیات سنگ زنی نمود به این دلیل عملیات دستی زیادی برای جازدن اینسرت در حفره بایستی انجام شود.
4 - در شکل روش ماشین کاری برای ساخت یک نگهدارنده نشان داده شده است.در این روش امکان سنگ زنی دیواره های جاساز وجود دارد و همچنین اینسرتهای با گوشه های تیز را نیز می توان در داخل حفره بست.بلوک نگهدارنده ابتدا روی ماشین فرز چاک زده می شود.قسمت میانی با فرز انگشتی براده برداری می شود.یک عیب روش ۴ در استفاده از سنگ باریک نعلبکی شکل است تا از این شیارها بتواند عبور کند.در هر حال در این روش نیز عیب روش های ۲ و ۳ وجود دارد و امکان رفتن پلاستیک به داخل چاکها وجود دارد که می توان با یکسری تیغه از فولاد کم کربن این شیارها را پر نمود. اگر چه در شکلهای نشان داده شده شکل خارجی بدنه نگهدارنده ها چهارگوش است ولی می توان آنها را با شکل خارجی گرد نیز طراحی نمود.
نگهدارنده لقمه ای
روش دیگر برای ساخت یک نگهدارنده مناسب برای اینسرتهای چهارگوش و غلبه بر مشکلات نگهدارنده های یکپارچه استفاده از نگهدارنده لقمه ای مطابق شکل (a-14) است. حفره به صورت یک شیار در طول نگهدارنده ایجاد شده و با دو لقمه در دو انتهای شیار مسدود و فضای مناسب برای اینسرت چهارگوش ایجاد می شود.برای جلوگیری از حرکت جانبی لقمه ها ،یک خار زیر هر لقمه تعبیه شده است تا در جاساز نگهدارنده از حرکت جانبی لقمه جلوگیری نماید.این لقمه ها با پیچ های آلن بسته می شوند.مزیت این روش این است که کناره ها و کف حفره را می توان عملیات سنگ زنی نمود.همچنین دیواره های لقمه را نیز می توان سنگ زنی نمود.این بدان معنی است که انطباق اینسرت چهارگوش در محل خود ساده تر انجام خواهد شد.در هر حال این نگهدارنده به دلیل یکپارچه نبودن دیواره ها استحکام نگهدارنده نوع یکپارچه را ندارد.
ابعاد لقمه بایستی به نحوی باشد که نسبت پهنا به عمق۳:۲ باشد.برای مثال یک حفره به عمق ۵۰ میلیمتر(۲ اینچ) بایستی دارای عرضی معادل ۷۵ میلیمتر (۳ اینچ) باشد.این موضوع ممکن است یک عیب داشته باشد و آن در زمان طراحی است که در صورت داشتن عمق زیاد اینسرت ممکن است ابعاد کلی قالب (در نمای پلان) نیز زیاد شود.
روش دیگر برای ساخت یک نگهدارنده مناسب برای اینسرتهای چهارگوش و غلبه بر مشکلات نگهدارنده های یکپارچه استفاده از نگهدارنده لقمه ای مطابق شکل (a-14) است. حفره به صورت یک شیار در طول نگهدارنده ایجاد شده و با دو لقمه در دو انتهای شیار مسدود و فضای مناسب برای اینسرت چهارگوش ایجاد می شود.برای جلوگیری از حرکت جانبی لقمه ها ،یک خار زیر هر لقمه تعبیه شده است تا در جاساز نگهدارنده از حرکت جانبی لقمه جلوگیری نماید.این لقمه ها با پیچ های آلن بسته می شوند.مزیت این روش این است که کناره ها و کف حفره را می توان عملیات سنگ زنی نمود.همچنین دیواره های لقمه را نیز می توان سنگ زنی نمود.این بدان معنی است که انطباق اینسرت چهارگوش در محل خود ساده تر انجام خواهد شد.در هر حال این نگهدارنده به دلیل یکپارچه نبودن دیواره ها استحکام نگهدارنده نوع یکپارچه را ندارد.
ابعاد لقمه بایستی به نحوی باشد که نسبت پهنا به عمق۳:۲ باشد.برای مثال یک حفره به عمق ۵۰ میلیمتر(۲ اینچ) بایستی دارای عرضی معادل ۷۵ میلیمتر (۳ اینچ) باشد.این موضوع ممکن است یک عیب داشته باشد و آن در زمان طراحی است که در صورت داشتن عمق زیاد اینسرت ممکن است ابعاد کلی قالب (در نمای پلان) نیز زیاد شود.