🔍Экструзия: функциональные зоны – ключ к качеству и эффективности! ✨

В экструзии выделяют шесть функциональных зон, каждая отвечает за определенные операции, влияющие на конечный продукт. Понимание этих зон важно для оптимизации процесса.

1. Транспортировка твердых веществ 🚚: перемещение полимеров в твердом состоянии.
2. Плавление 🔥: превращение гранул в расплав.
3. Перекачка расплава 💧: перемещение расплава с нужной скоростью и давлением.
4. Смешивание 🌀: объединение компонентов для однородности.
5. Дегазация 🌬️: удаление газов и примесей (если нужно).
6. Формовка 🏺: придание формы продукту.

⚠️Важно: Функциональные зоны ≠ геометрические секции экструдера (подача, переход, дозирование), хотя корреляция есть. Плавление может начинаться в секции подачи и продолжаться в секции дозирования. Не все экструдеры выполняют все шесть функций. Многие не проводят дегазацию.🌪️

👉 Жмите на ссылку и узнайте больше:
Экструзия полимеров

🔥Плавление полимера: от твердого к жидкому!

Плавление – изменение полимера из твердого в жидкое, важно для аморфных и полукристаллических полимеров.

🌡️ Источники тепла:

✅Теплопроводность от нагревателей цилиндра: начальная энергия и контроль.
✅Механическое тепло от трения: основной источник, >80% на крупных экструдерах!

🔍Механизм плавления:

✅Вращение шнека создает трение и тонкую пленку расплава. Расплав перемещается к задней части канала, образуя "ванну"
✅Твердое вещество сжимается к передней части канала, поддерживая трение для плавления

⚖️Оптимизация:

- Увеличить скорость шнека = больше фрикционного тепла
- Уменьшить зазор скребка = тонкая пленка расплава

⚠️Высокая теплопроводность снижает скорость плавления из-за уменьшения вязкости пленки.

🚨Важно понимать:

Знание механизма важно для проектирования шнека и устранения неполадок. Скачок давления = разрыв твердого слоя, исправляется изменением процесса.

👉 Жмите на ссылку и узнайте больше:
Экструзия полимеров

Дегазация: ключ к качеству полимера! 🔑

Дегазация (удаление летучих веществ) – удаление нежелательных газов из расплава полимера через вентиляционное отверстие в экструдере (не во всех)

🚫Зачем?
Удаление газов критично перед головкой, иначе - дефекты в экструдате (вспенивание, пузырьки, шероховатость) 🧼
Хотя вспененные экструдаты могут быть желательными

🚨Причины газов:
- Влага, превращающаяся в пар
- Разложение компонентов при высоких температурах
- Побочные продукты реакций

🔍Как?
Нужна комбинация шнека и цилиндра для удаления только газа. Типичная система: двухступенчатый шнек с вентилируемым цилиндром (L/D 30+)
✅Секция извлечения: глубокие каналы для декомпрессии
✅Газ выпускается в атмосферу или вытягивается вакуумом.
✅Незаполненный канал увеличивает поверхность для удаления газа

🤓Правильная работа:
- Вязкость полимера
- Давление напора
- Скорость шнека

👉 Жмите на ссылку и узнайте больше:
Экструзия полимеров

⚗️Головки для выдувной пленки: от расплава до пленки!

🔍Типы фильер:
-Боковой подачей
-Нижней подачей
-Спиральная оправка
Для многослойных изделий - соэкструзионные головки.

🌀Головка с боковой подачей: простая и недорогая, расплав течет вокруг оправки. ⚠️Неоднородность толщины пленки.

🔄Головка с нижней подачей: более равномерный выход. ⚙️Недостаток - точки крепления оправки = линии спая.

🌪️Спиральная головка: наиболее распространенная, расплав течет по спиральным каналам. Высокое качество, меньше линий сварки 🌈Равномерность калибра на выходе.

📚Соэкструзионные головки:
✅Концентрические: полые спиральные оправки. Слои разделены.
✅Штабелированные: вертикально сложенные пластины. Оптимизация времени пребывания, эффективное изменение слоев. 📊

🔧Зазоры головки:
Кольцевая форма. Зависит от материала и толщины пленки.

🌪️Вращающаяся головка: равномерно распределяет изменения толщины = плоский рулон.

👉 Жмите на ссылку и узнайте больше:
Экструзия полимеров