Литье под давлением: История и Технологии

Литье под давлением было изобретено Джоном Уэсли Хайаттом, который запатентовал процесс в 1872 году, создавая изделия из нитрата целлюлозы с помощью набивочной машины. Это стало отправной точкой для дальнейшего развития технологии.

В 1919 году Артур Эйхенгрун усовершенствовал процесс, после чего литье стало неотъемлемой частью производства пластиковых изделий различных форм и размеров.
Сегодня шнековые машины составляют около 95% всех литьевых установок благодаря энергоэффективности и способности производить изделия с сложной геометрией.

💡Преимущества литья под давлением:
✅ Высокая скорость производства
✅ Возможность создания сложных 3D форм
✅ Эффективность при использовании различных материалов, включая композиты

Современные технологии, такие как компьютеры и датчики, значительно улучшили контроль качества и оптимизацию процесса. 🤖

💬Делитесь мыслями о будущем литья под давлением в комментариях!
👉 Жмите на ссылку и узнайте больше:
Экструзия полимеров

Теплопередача в литьевой полости: ключ к качеству и экономике 🔥

Распределение температуры расплава в форме определяет:
- качество изделия (механика, коробление, усадка)
- скорость и экономичность производства
- время охлаждения — наиболее длительная стадия литья под давлением ⏳

🤓Что важно знать?
✅ Температура расплава резко меняется от центра к стенкам
✅ У холодных стенок образуется твердая корка, влияющая на затвердевание
✅ Фонтанный поток уменьшает толщину корки у фронта расплава
✅ Измерение температуры затруднено из-за градиентов и быстрого изменения

🧐Исследования показывают:
- Для контроля температуры используются термопары и оптические сенсоры
- Температура максимальна в центре и ниже у стенок на ~10°C
- При увеличении скорости впрыска расплав нагревается, что уменьшает время охлаждения
- Прогнозы моделей хорошо совпадают с экспериментальными данными

👉 Жмите на ссылку и узнайте больше:
Экструзия полимеров

Термомеханическая история полимера и его микроструктура

Термомеханическая история формирует микроструктуру полимера:
- кристалличность
- морфология
- ориентация
- остаточные напряжения

Эти параметры напрямую влияют на свойства конечного изделия — механические, оптические, барьерные и др.

🤓Для изучения микроструктуры используют различные методы:

✅Кристалличность: плотность, рентгеновская дифракция, дифференциальная сканирующая калориметрия (ДСК)
✅Ориентация: двойное лучепреломление, инфракрасное дихроичное отношение, рентгеновские столбовые фигуры
✅Усадка: (методики не указаны)
✅Остаточные напряжения: рентген, удаление слоя, фотоэластичность
✅Визуализация: оптический поляризованный свет, сканирующая и просвечивающая электронная микроскопия (СЭМ, ПЭМ), атомно-силовая микроскопия (АСМ)
👉 Жмите на ссылку и узнайте больше:
Экструзия полимеров

Кристалличность полукристаллических полимеров: что это и почему важно? 🔥

🔍Как измеряют кристалличность?
✅ Объемная доля кристалличности (Xcv) рассчитывается через плотности: образца (ρₓ), 100% аморфного (ρ_am) и 100% кристаллического (ρ_c) материала.
✅ Массовая доля кристаллической фазы (Xcw) определяется с помощью дифференциальной сканирующей калориметрии (ДСК), используя теплоту плавления образца (∆H) и идеального кристалла (∆H₀).

📈Почему плотность важна?
- Плотность возрастает от поверхности к центру изделия, так как охлаждение на поверхности происходит быстрее, мешая формированию кристаллов.
- Внутри температура выше, что способствует росту кристаллической структуры.
- В направлении потока литья изменения плотности менее заметны.

🤓Дополнительно: ближе к затвору материал имеет повышенную плотность и кристалличность из-за высоких температур и давления.

👉 Жмите на ссылку и узнайте больше:
Экструзия полимеров