@engineeringfiles
بررسی فرآیندهای نیمه جامد آلیاژهای منیزیم👇👇👇

@engineeringfiles
کتاب اکسیدشدن دمابالای فلزات
High-Temperature Oxidation of Metals👇👇👇

@engineeringfiles
کتاب مهندسی ریخته گری تحت فشار (دایکست)
Die Casting Engineering👇👇👇

@engineeringfiles
کتاب خوردگی در صنایع پتروشیمی (Corrosin in petrochemical industry)👇👇👇

دفترچه ارشد ۹۵

بررسی انواع لوله‌های فولادی مورد استفاده در شبکه‌های اسپرینکلر :

لوله‌های فولادی از زمان‌های بسیار دور در شبکه‌های اسپرینکلر مورد استفاده قرار مي‌گرفته‌اند. فولاد یک ماده سخت و با دوام بوده و در برابر حریق بسیار مقاوم است. نقطه ذوب آن در حدود 1480 درجه سانتیگراد (2700 درجه فارنهایت) است به طوری که در برابر گرمای ناشی از حریق یک ساختمان تحمل بسیار زیادی دارد.لوله‌های فولادی به 2 گروه سیاه و گالوانیزه تقسیم می‌شوند.
الف: لوله‌های فولادی سیاه هیچگونه پوششی ندارند.ب: لوله‌های گالوانیزه، لوله‌های فولادی‌اي هستند که توسط لایه‌ای از فلز روی، پوشانده می‌شوند. پوشش روی (گالوانیزه) به عنوان آند عمل می‌نماید تا میزان خورندگی در لوله کاهش دهد.در بسیاری از شبکه‌های اسپرینکلر از لوله‌های فولادی سیاه استفاده می‌شود. در این شبکه‌ها به دلیل ایستابودن لوله‌کشی، میزان سطح خورندگی نیز تا حدود زیادی کم می‌شود. اکسیژن داخل آب به سرعت پراکنده شده و پتانسیل خوردگی لوله کاهش می‌یابد.
لوله‌های فولادی موردتأیید استاندارد NFPA13 شامل ASTM A53 ، ASTM A135 و ASTM A795 می‌باشند.
1- استاندارد ASTM A53 لوله‌های فولادی را به 3 گروه با وزن معمولی، سنگین و فوق‌سنگین تقسیم می‌کند. لوله‌های فولادی با وزن معمولی به لوله‌های رده 40 معروف هستند. لوله‌های با وزن سنگین رده 80 و لوله‌های با وزن فوق‌سنگین رده 160 نامیده می‌شوند. شماره رده یک لوله فولادی متناسب است با ضخامت جداره آن. هر چقدر شماره رده پایین‌تر باشد، ضخامت لوله نیز کمتر می‌باشد. برای شبکه‌های اسپرینکلر، تنها از رده 40 استفاده می‌شود. اگر چه هیچ منعی برای استفاده از لوله‌های با جداره ضخیم‌تر وجود ندارد.
2- استاندارد ASTM A135 درخصوص لوله‌های فولادی درز مخفی (جوش مقاومت الکتریکی یا ERW ) تدوین شده است. این لوله‌ها مصارف عمومی دارند. لوله فولادی جوش مقاومت الکتریکی یا ERW ، متداول‌ترین روش، جهت ساخت لوله فولادی می‌باشد. بدین ترتیب که ورقه فولادی را به فرم لوله درآورده و آن را جوش می‌دهند. پس از عملیات جوشکاری، درز جوش با عملیات NORMALIZED (عملیات ماشین‌کاری و... ) صیقلی شده و امکان خورندگی لوله کاهش می‌یابد. استاندارد ASTM A135 اجازه می‌دهد که ضخامت جداره لوله‌های فولادی نازک‌تر شود. این لوله‌های فولادی به نام لوله سبک معروف هستند. هر زمان که از کلمه لوله فولادی سبک استفاده می‌شود، نشان‌دهنده این است که ضخامت دیواره این لوله از لوله‌های رده 40 کمتر است. لوله‌های سبک معمولاً لوله‌های رده 10 هستند.
3- استاندارد ASTM A795 جهت لوله‌های فولادی‌اي که برای آتش‌نشانی استفاده می‌شوند، تدوین شده است. این استاندارد اجازه می‌دهد لوله درز دار باشد یا بدون درز. سیاه باشد یا گالوانیزه. ضخامت دیواره لوله می‌تواند لوله سبک رده10 ، رده 30 و رده 40 باشد.
*حداقل سایز لوله‌های فولادی قابل استفاده در یک شبکه اسپرینکلر 1 اینچ می‌باشد.
*نحوه اتصال لوله‌های فولادی برای یک شبکه اسپرینکلر می‌تواند به شکل دنده‌ای (Threaded) ، جوشی (Welded) و یا شیاردار (Rolled groove or Cut groove) باشد.
*اتصالات دنده‌ای برای لوله‌های فولادی رده 40 و بالاتر استفاده می‌شود. مطابق NFPA13 اگر لوله با رده کمتر از 40 جهت اتصال دنده‌ای استفاده شود، می‌بایست به تأیید یک لابراتوار معتبر رسيده و شرایط استانداردNFPA13 را پوشش دهد.

*جوشکاری باید توسط یک جوشکار مورد تأیید صورت پذیرد. هیچگونه محدودیتی درخصوص جوشکاری رده‌های مختلف لوله‌های فولادی وجود ندارد.

*از اتصالات شیاردار (Rolled groove) می‌توان در لوله‌های فولادی از رده 10 به بالا و با هر سایزی استفاده نمود. باید توجه داشت که در لوله‌های با اتصال شیاردار (Rolled groove) از آنجا که شیار به صورت فرورفتگی در سطح لوله ایجاد شده است، هیچ تأثیری بر ضخامت لوله نداشته و لذا در استفاده از اتصالات شیاردار ((Rolled groove محدودیت اتصالات شیاردار( Cut groove) وجود نخواهد داشت.

*از اتصالات شیاردار (Cut groove) تنها می‌توان در لوله‌های فولادی رده 40 به بالا استفاده نمود. این محدودیت تنها لوله‌های فولادی با سایزکمتر از 8 اینچ را شامل می‌شود و در سایزهای بیش از 8 اینچ می‌تواند رده 30 باشد.

لوله‌های پلاستیکی ( Plastic pipe - CPVC) و مسی ( (Copper tubingنیز در شبکه‌های اسپرینکلر استفاده می‌شوند

شرح كلي خطوط توليد فولاد خراسان( واحدهای موجود )

شركت فولاد خراسان از 17 واحد مختلف تشكيل شده است كه 4 واحد احیاء مستقیم ، ذوب ، ریخته گری و نورد به عنوان واحد هاي اصلي و بقيه واحدها جانبی و پشتيباني محسوب مي گردند.

واحد واگن برگردان :

گندله سنگ آهن ورودی به شرکت از طریق ایستگاه راه آهن داخلی مجتمع به واحد واگن برگردان با ظرفیت   حدود 900 تن در ساعت ( 18 واگن در ساعت ) وارد و پس از تخلیه توسط نوار نقاله به محوطه انباشت و برداشت منتقل می گردد .

واحد انباشت و برداشت :

گندله های ارسالی از واحد واگن برگردان و تامین شده توسط کامیون از طریق حمل و نقل جاده ای توسط دستگاه انباشت ( Stacker) با ظرفیت 800 تن در ساعت انباشت و توسط دستگاه برداشت ( Reclaimer) به ظرفیت 550 تن در ساعت برداشت شده و توسط نوار نقاله به مخازن مصرف روزانه  (Day Bin) حمل می گردد .

واحد احیاء مستقیم ( شماره یک و دو ) :

گندله (اکسید آهن ) حمل شده از مخازن روزانه پس از ورود به کوره احیاء مستقیم به روش میدرکس در مجاورت گاز احیاء کننده (Co , H2) و در دمای 760 درجه سانتیگراد  اکسیژن خود را از دست داده و آهن اسفنجی ( DRI) تولیدی از پایین کوره توسط نوار نقاله به سیلوهای ذخیره اسفنجی ( Product Bin) به ظرفیت 7000 تن منتقل می گردد . 
قابل ذکر است گاز طبیعی در قسمت ریفورمر در دمای 1100 درجه سانتیگراد و پس از عبور از 468 تیوپ حاوی کاتالیست شکسته شده و گاز احیاء کننده به کوره احیاء منتقل می گردد. 
 

واحد بریکت سازی سرد :

نرمه های آهن اسفنجی تولید شده در واحد احیاء مستقیم با استفاده از افزودنیها به قطعات فشرده و قابل حمل تبدیل شده تا امکان شارژ در واحد فولادسازی را داشته باشد .

ناحیه فولادسازی

واحد قراضه :

در اين واحد انواع قراضه با توجه به وزن مخصوص (سنگيني و سبكي ) و ميزان ناخالصي درجه بندي شده و براساس درجه اختصاص يافته در محل هاي مخصوص نگهداري مي شود و سپس به وسيله 3 دستگاه جرثقيل سقفي به باكت حمل قراضه انتقال داده شده و براي انجام عمليات ذوب حمل مي گردد.

واحد حمل مواد اوليه :

 اين واحد جهت آماده سازي و انبار مواد افزودني واحد ذوب ايجاد شده و با توجه به مجهز بودن به وسايل مكانيكي و نوار نقاله ، حمل مواد افزودني به كوره ذوب بسيار سريع و دقيق صورت مي گيرد و تمام مراحل به صورت خودكار انجام مي شود .

واحد ذوب :

آهن اسفنجی ذخیره شده در سیلوهای ذخیره محصول توسط نوار نقاله  و قراضه انتقال يافته به وسيله ماشين حمل قراضه ، با استفاده از جريان الكتريسته ( قدرت ترانس 120 مگاوات آمپر ) در كوره قوس الكتريكي 110 تني (AC) به مذاب تبديل مي شود . در اين قسمت انواع مواد افزودني به ذوب اضافه شده. تا خواص مورد نظر را پيد ا نمايد ؛ اين واحد توانايي استفاده از آهن قراضه و آهن اسفنجي را به عنوان ماده اوليه دارد و ظرفيت توليد سالانه آن 650 هزار تن فولاد مذاب مي باشد كه از ذوب 770 هزار تن آهن اسفنجی  و آهن قراضه استحصال  مي شود. فاكتورهاي حرارتي و مشخصات فني  فولاد مذاب توليدي در كوره قوس الكتريكي پس از انتقال به كوره پاتيلي تنظيم شده و سپس پاتيل مذاب به وسيله جرثقيل هاي سقفي به ماشين پاتيل گردان منتقل و آماده ريخته گري مي گردد.

واحد ريخته گري مداوم :

فولاد مذاب آماده ريخته گري ، با استفاده از 6 خط ريخته گري مداوم به شمشهاي فولادي استاندارد با مقطع  130×130 ،150×150 و 180‍ ×180 ميليمتر و در طولهاي مختلف قابل تبديل است . ظرفیت تولید این واحد سالانه 630 هزار تن شمش فولادي  می باشد .

واحد تصفيه دود:

گرد و غبار حاصل از كوره قوس الكتريك و كوره پاتيلي ، جهت غبارزدايي به اين واحد هدايت مي شود و با توجه به نوع تجهيزات نصب شده با جذب گرد و غبار از انتشار آن در داخل سالن و محيط اطراف جلوگيري مي نمايد .

ناحیه نورد گرم

واحد نورد :

شمشهاي توليدي در واحد ريخته گري پس از شارژ در كوره پيش گرم و رسيدن به دماي مورد نظر با گذشتن از 20 قفسه غلطك كه به صورت عمودي و افقي و در يك راستا نصب شده به انواع محصولات فولادي تبديل  مي گردند .از عمده ويژگيهاي اين واحد استفاده از پيشرفته ترين تكنولوژي روز مي باشد كه سرعت زياد و تغيير مقطع محصول را در كمترين مدت امكان پذير ساخته است . این واحد دارای خط سرد کردن سریع و بستر خنک کننده ، خط صافکاری ، بسته بندی ، شمارش و توزین می باشد .
ظرفيت توليد سالانه اين واحد 550 هزار تن انواع مقاطع سبک ساختماني شامل انواع ميلگردساده وآجدار ، نبشی ، ناودانی ، تسمه ، 4 و 6 ضلعي مي باشد كه بعد از انجام آزمايشات نمونه اي و كنترل كيفي به صورت استاندارد بسته بندي و به بازار عرضه مي گردد.
قابل ذکر است در حال حاضر این واحد با ظرفیت 640 هزار تن در سال تولید میناید.

واحدهای جانبی مجتمع

واحدهای تصفيه آب:

آبهاي مصرفي واحد های نورد ، فولادسازی و احیاء مستقیم بعد از مصرف در خطوط ت

جزوه خواص مکانیکی 1👇👇👇

👇 👇 👇 👇 👇 👇
خلاصه ای از کل فرمول های انتقال حرارت
👇👇👇👇👇👇👇👇

دیکشنری تخصصی مواد با قابلیت سرچ👇👇👇

کمپرسورهای اویل فری

وجود روغن در هوای خروجی از کمپرسورها در برخی صنایع همانند داروسازی، غذایی، نساجی، رنگرزی، الکترونیک، نفت و گاز، به دلیل مجاورت با محصول و احتمال آلایندگی مشکل ساز است. به همین دلیل تامین هوای بدون روغن توسط کمپرسورهای oil-free در این صنایع از اهمیت بالایی برخوردار است. این کمپرسورها با توجه به فشار کاری به دو صورت تک مرحله ای و دو مرحله ای هستند که در مدل دو مرحله ای هوا ابتدا در بلوکه کم فشار حدود سی درصد و سپس در بلوکه پر فشار تا میزان درخواستی فشرده می گردد.

مزایا:

کنترل و مانیتورینگ آسان

عدم وجود هرگونه آلودگی مطابق با استاندارد ISO 8537-1class0

قابلیت انتخاب سیستم خنک کاری به دو صورت هوا خنک و آب خنک

قابلیت اطمینان بالا به دلیل استفاده از قطعات اصلی و تکنولوژی روز دنیا

الکتروموتور با بازدهی بالا و کلاس حفاظتی مناسب

نصب سیستم دور متغیر (inverter) در صورت تمایل

حداقل میزان صدا و لرزش