✳️تكامل مديران عالي✳️
رعايت اين موارد باعث تكامل مديران عالي خواهد شد:
✳️1⃣انتظاراتي را که از کارکنان داريد به طور صريح تعيين کنيد.
✳️2⃣از حضور فيزيكي استفاده کنيد. يك قيافه آرام، توأم با اعتماد به نفس و حاکي از کفايت مي گويد من رهبري را در دست دارم و مايل هستم با من صعود کنيد شما برايم اهميت داريد مطمئن باشيد همه چيز را در کنترل خود دارم.
✳️3⃣در شرکت حضوري آشكار داشته باشيد. به اين معنا که سعي کنيد فقط پشت ميزتان ننشينید، اهل تجربة عملي باشيد، در گوشه و کنار بگرديد و با افراد خارج از شرکت نيز صحبت کنيد.
✳️4⃣در جلسه اي که براي رفع مشكلات تشكيل مي دهيد عقيده خود را از همان ابتدا بیان نكنيد. زيرا اگر کارکنان را با پرسش-هاي جهت يافته وادار به انديشه کنيد، اثربخشي بيشتري خواهد داشت.
✳️5⃣در مورد خودتان به طور ادواري تحقيق و بررسي کنيد. از انديشه هاي خود و ملاحظات ديگران نسبت به نحوه برخوردتان با مشكل يادداشت برداريد. اگر شما به عنوان رئیس سابقه اي از ارزيابي ميزان اثربخشي خويش تشكيل دهيد ديگران را نيز مي توانيد به سادگي ارزيابي نماييد.
✳️6⃣چهار يا پنج مورد از کارهايي که مي خواهيد انجام شود مشخص کرده و برنامه ريزي نماييد. در همان حال که پيشرفت کارها را کنترل می کنيد از تلاش کارکنان پشتيباني کنيد.
✳️7⃣از افراد کليدي تان پرسش هاي کليدي کنيد تا به حفظ آنان در مسير هدف کمك کند. سؤالات مي تواند اين موارد باشد: هدف هايتان براي آينده چيست؟ برنامه ها، اولويت ها و انتظارات شما چيست؟ قصد داريد چگونه براي دستيابي به آنها عمل کنيد؟
@QmsQms
رعايت اين موارد باعث تكامل مديران عالي خواهد شد:
✳️1⃣انتظاراتي را که از کارکنان داريد به طور صريح تعيين کنيد.
✳️2⃣از حضور فيزيكي استفاده کنيد. يك قيافه آرام، توأم با اعتماد به نفس و حاکي از کفايت مي گويد من رهبري را در دست دارم و مايل هستم با من صعود کنيد شما برايم اهميت داريد مطمئن باشيد همه چيز را در کنترل خود دارم.
✳️3⃣در شرکت حضوري آشكار داشته باشيد. به اين معنا که سعي کنيد فقط پشت ميزتان ننشينید، اهل تجربة عملي باشيد، در گوشه و کنار بگرديد و با افراد خارج از شرکت نيز صحبت کنيد.
✳️4⃣در جلسه اي که براي رفع مشكلات تشكيل مي دهيد عقيده خود را از همان ابتدا بیان نكنيد. زيرا اگر کارکنان را با پرسش-هاي جهت يافته وادار به انديشه کنيد، اثربخشي بيشتري خواهد داشت.
✳️5⃣در مورد خودتان به طور ادواري تحقيق و بررسي کنيد. از انديشه هاي خود و ملاحظات ديگران نسبت به نحوه برخوردتان با مشكل يادداشت برداريد. اگر شما به عنوان رئیس سابقه اي از ارزيابي ميزان اثربخشي خويش تشكيل دهيد ديگران را نيز مي توانيد به سادگي ارزيابي نماييد.
✳️6⃣چهار يا پنج مورد از کارهايي که مي خواهيد انجام شود مشخص کرده و برنامه ريزي نماييد. در همان حال که پيشرفت کارها را کنترل می کنيد از تلاش کارکنان پشتيباني کنيد.
✳️7⃣از افراد کليدي تان پرسش هاي کليدي کنيد تا به حفظ آنان در مسير هدف کمك کند. سؤالات مي تواند اين موارد باشد: هدف هايتان براي آينده چيست؟ برنامه ها، اولويت ها و انتظارات شما چيست؟ قصد داريد چگونه براي دستيابي به آنها عمل کنيد؟
@QmsQms
کانال سیستم مدیریت کیفیت @QmsQms دلگرمیم به بودن شما 💐 لینک ما را به دوستان خود معرفی کنید 🎀نظرات انتقادات و پیشنهادات 🌺سوالات تخصصی خود را در زمینه کیفیت / ایزو با کارشناسان و متخصصین این حوزه قرار دهید . ✅این کانال مختص شما عزیزان هست تبلیغ / آگهی کار و ....... با ما در ارتباط باشید @AliMosafa @Arash_Nasiri
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
سیستم مدیریت کیفیت 🌐QMS🌐
⭕️ FMEA
در ارزيابي ريسک روش تحليلي است که ميکوشد تا حد ممکن خطرات بالقوه موجود در محدودهاي که در آن ارزيابي ريسک انجام ميشود و همچنين علل و اثرات مرتبط با آن را شناسايي و رتبه بندي کند. #FMEA @QmsQms
✅مراحل انجام کار :
1- جمع آوري اطلاعات مربوط به فرايند.
2- تعيين خطرات بالقوه.
3- بررسي اثرات هر خطر.
4- تعيين علل خطر .
5 - چک کردن فرايندهاي کنترل .
6- تعيين نرخ وخامت .
7- احتمال وقوع.
8- نرخ احتمال کشف خطر.
9- محاسبهRPN .
#FMEA @QualityManagementSystem1
سیستم مدیریت کیفیت 🌐QMS🌐, [۳۱.۰۱.۱۶ ۱۴:۲۶]
✅ـ تاریخچه
FMEA تکنیکی است که برای اولین بار در ارتش امریکا مورد استفاده قرارگرفته است. استانداردهای نظامی mil-p-1629 با عنوان (روش آنالیز عیب ، تاثیرات مربوط و میزان اهمیت آن) در نهم نوامبر 1949 انتشار یافت. در قالب این استاندارد خطاها یا اشکالات پیش آمده به لحاظ تاثیر گذار آنها در هدف غایی و میزان ایمنی / پرسنل /تجهیزات طبقه بندی میشوند.اولین کاربرد رسمی این تجزیه و تحلیل تحت عنوان FMEA در صنایع هوا فضای ایالات متحده امریکا استفاده شد. در واقع آن زمان FMEA بعنوان یک نوآوری و ابتکار برای پیشگیری از اشتباهات و خطاهای جبران ناپذیری مطرح گردید که وقوع هریک از آنها باعث خسارات هنگفت و اتلاف سرمایه فوق العاده زیاد میگردید.
✅ـ تعریف FMEA :
تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آن FMEA نامیده می شودFMEA یک تکنیک مهندسی است که به منظور مشخص کردن و حذف خطاها، مشکلات و اشتباهات بالقوه موجود سیستم ، فرایند تولید و ارائه خدمت، قبل از وقوع ، در نزد مشتری ، بکار برده میشود.
#FMEA
✅تعریف خاص :
FMEA در ارزیابی ریسک روش تحلیلی است که میکوشد تا حد ممکن خطرات بالقوه موجود در محدودهای که در آن ارزیابی ریسک انجام میشود و همچنین علل و اثرات مرتبط با آن را شناسایی و رتبه بندی کند
د- تشریح مراحل انجام کار
1- جمع آوری اطلاعات مربوط به فرایند:
سایت یا مکانی که در آن ارزیابی ریسک انجام میشود باید کاملاً شناسایی و نحوه فعالیتها و فرایندها به دقت بررسی شود.
2- تعیین خطرات بالقوه:
تمام خطراتی محیطی ، تجهیزاتی ، مواد ، انسانی و... که ایمنی را تهدید می کند باید در نظر گرفته شود همچنین حالات هر خطر نیز میبایست مورد تجزیه و تحلیل قرارگیرد.
3- بررسی اثرات هر خطر:
اثرات هر خطر، اثرات احتمالی هستند که خطر بر ایمنی افراد میگذارند. اثرات خطر میتوانند مانند آتش سوزی، مسمومیت ، شکستگی ، آسیبهای مفصلی و غیره باشد.
4- تعیین علل خطر :
شناخت کافی از محدوده مورد ارزیابی میتواند کمک فراوانی برای شناسایی علل بوجود آمدن خطر باشد. اطلاعات فنی ، زیست محیطی و ارگونومیک نیز در شناسایی بهتر علل موثر هستند.
5- چک کردن فرایندهای کنترل :
به منظور ارزیابی بهتر خطرات صورت میگیرد. بررسی برگهها عملیات استانداردها الزامات و قوانین حاکم بر محیط کار و عوامل مربوط از جمله این کارهاست.
@QmsQms
6- تعیین نرخ وخامت :
وخامت خطر یا میزان جدید بودن ”اثر خطر بالقوه “ بر افراد است. شدت یا وخامت خطر فقط در مورد ”اثر “ آن در نظر گرفته میشود، کاهش در وخامت خطر فقط از طریق اعمال تغییرات در فرایند و نحوه انجام فعالیتها امکان پذیر است.
برای این وخامت خطر شاخصهای کمی وجود دارد که بر حسب مقیاس 1 تا 10 بیان میگردد.
7- احتمال وقوع:
احتمال وقوع آن مشخص میکند که یک علت یا مکانیزم بالقوه خطر با چه تواتری رخ میدهد.
@QmsQms
8-نرخ احتمال کشف خطر
احتمال کشف نوعی ارزیابی از میزان توانایی است که به منظور شناسایی یک علت/مکانیزم وقوع خطر وجود دارد. بعبارت دیگر احتمال کشف توانایی پی بردن به خطر قبل از رخداد آن است.
بررسی فرایند های کنترلی استاندارد ها الزامات و قوانین کار و نحوه اعمال آنها برای دست یافتن به این عدد بسیار مفید است.
#FMEA @QmsQms
⭕️ FMEA
در ارزيابي ريسک روش تحليلي است که ميکوشد تا حد ممکن خطرات بالقوه موجود در محدودهاي که در آن ارزيابي ريسک انجام ميشود و همچنين علل و اثرات مرتبط با آن را شناسايي و رتبه بندي کند. #FMEA @QmsQms
✅مراحل انجام کار :
1- جمع آوري اطلاعات مربوط به فرايند.
2- تعيين خطرات بالقوه.
3- بررسي اثرات هر خطر.
4- تعيين علل خطر .
5 - چک کردن فرايندهاي کنترل .
6- تعيين نرخ وخامت .
7- احتمال وقوع.
8- نرخ احتمال کشف خطر.
9- محاسبهRPN .
#FMEA @QualityManagementSystem1
سیستم مدیریت کیفیت 🌐QMS🌐, [۳۱.۰۱.۱۶ ۱۴:۲۶]
✅ـ تاریخچه
FMEA تکنیکی است که برای اولین بار در ارتش امریکا مورد استفاده قرارگرفته است. استانداردهای نظامی mil-p-1629 با عنوان (روش آنالیز عیب ، تاثیرات مربوط و میزان اهمیت آن) در نهم نوامبر 1949 انتشار یافت. در قالب این استاندارد خطاها یا اشکالات پیش آمده به لحاظ تاثیر گذار آنها در هدف غایی و میزان ایمنی / پرسنل /تجهیزات طبقه بندی میشوند.اولین کاربرد رسمی این تجزیه و تحلیل تحت عنوان FMEA در صنایع هوا فضای ایالات متحده امریکا استفاده شد. در واقع آن زمان FMEA بعنوان یک نوآوری و ابتکار برای پیشگیری از اشتباهات و خطاهای جبران ناپذیری مطرح گردید که وقوع هریک از آنها باعث خسارات هنگفت و اتلاف سرمایه فوق العاده زیاد میگردید.
✅ـ تعریف FMEA :
تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آن FMEA نامیده می شودFMEA یک تکنیک مهندسی است که به منظور مشخص کردن و حذف خطاها، مشکلات و اشتباهات بالقوه موجود سیستم ، فرایند تولید و ارائه خدمت، قبل از وقوع ، در نزد مشتری ، بکار برده میشود.
#FMEA
✅تعریف خاص :
FMEA در ارزیابی ریسک روش تحلیلی است که میکوشد تا حد ممکن خطرات بالقوه موجود در محدودهای که در آن ارزیابی ریسک انجام میشود و همچنین علل و اثرات مرتبط با آن را شناسایی و رتبه بندی کند
د- تشریح مراحل انجام کار
1- جمع آوری اطلاعات مربوط به فرایند:
سایت یا مکانی که در آن ارزیابی ریسک انجام میشود باید کاملاً شناسایی و نحوه فعالیتها و فرایندها به دقت بررسی شود.
2- تعیین خطرات بالقوه:
تمام خطراتی محیطی ، تجهیزاتی ، مواد ، انسانی و... که ایمنی را تهدید می کند باید در نظر گرفته شود همچنین حالات هر خطر نیز میبایست مورد تجزیه و تحلیل قرارگیرد.
3- بررسی اثرات هر خطر:
اثرات هر خطر، اثرات احتمالی هستند که خطر بر ایمنی افراد میگذارند. اثرات خطر میتوانند مانند آتش سوزی، مسمومیت ، شکستگی ، آسیبهای مفصلی و غیره باشد.
4- تعیین علل خطر :
شناخت کافی از محدوده مورد ارزیابی میتواند کمک فراوانی برای شناسایی علل بوجود آمدن خطر باشد. اطلاعات فنی ، زیست محیطی و ارگونومیک نیز در شناسایی بهتر علل موثر هستند.
5- چک کردن فرایندهای کنترل :
به منظور ارزیابی بهتر خطرات صورت میگیرد. بررسی برگهها عملیات استانداردها الزامات و قوانین حاکم بر محیط کار و عوامل مربوط از جمله این کارهاست.
@QmsQms
6- تعیین نرخ وخامت :
وخامت خطر یا میزان جدید بودن ”اثر خطر بالقوه “ بر افراد است. شدت یا وخامت خطر فقط در مورد ”اثر “ آن در نظر گرفته میشود، کاهش در وخامت خطر فقط از طریق اعمال تغییرات در فرایند و نحوه انجام فعالیتها امکان پذیر است.
برای این وخامت خطر شاخصهای کمی وجود دارد که بر حسب مقیاس 1 تا 10 بیان میگردد.
7- احتمال وقوع:
احتمال وقوع آن مشخص میکند که یک علت یا مکانیزم بالقوه خطر با چه تواتری رخ میدهد.
@QmsQms
8-نرخ احتمال کشف خطر
احتمال کشف نوعی ارزیابی از میزان توانایی است که به منظور شناسایی یک علت/مکانیزم وقوع خطر وجود دارد. بعبارت دیگر احتمال کشف توانایی پی بردن به خطر قبل از رخداد آن است.
بررسی فرایند های کنترلی استاندارد ها الزامات و قوانین کار و نحوه اعمال آنها برای دست یافتن به این عدد بسیار مفید است.
#FMEA @QmsQms
1- محاسبهRPN
عدد اولویت ریسک حاصلضرب سه عدد وخامت (S) رخداد (0) و احتمال کشف (D) است
RPN= Serverity x occ urance x Detection
عدد اولویت ریسک عددی بین 1 و 100 خواهد بود.
برای اعداد ریسک بالا ، کارگروهی باید جهت پائین آوردن این عدد از طریق اقدام اصلاحی صورت پذیرد.
#FMEA @QmsQms
سپس خطراتی که RPN بالای 100 دارند و در واقع نیاز به اصلاح دارند و مشخص می کنیم
توجه : برای خطراتی که دارای حداقل یک عدد 10 هستند نیز باید اقدام اصلاحی در نظر گرفته شود.
11- اقدامات اصلاحی و پیشنهادی :
این اقدامات باید در جهت اهداف زیر وضع و انجام گردند:
الف ـ حذف علل ریشه ای خطر
ب ـ کاهش وخامت اثر خطا
ج ـ افزایش احتمال کشف خطر در فرایند
دـ افزایش رضایت کاری کارکنان از وضعیت ایمنی
12- تعیین مسئولیت و وظایف :
سازمان باید مسئول هر یک از اقدامات اصلاحی را مشخص و ثبت نماید نتایج اقدامات انجام شده باید به گروه FMEA گزارش شده و صحه گذاری شوند.
13- تصحیح فرایند طبق اقدامات اصلاحی :
اقدامات باید بطور موثر پیاده شده و این نکته در نظر گرفته شود که باید این اقدامات نیز ارزیابی شود. بعنوان مثال حذف یک ماده آتش زا از حلالها و جایگزینی یک ماده سمی مخاطرات جدیدی را بدنبال دارد که باید آنها نیز بهمین ترتیب تجزیه و تحلیل شوند.
14- بعد از انجام اقدامات اصلاحی دوباره باید عدد RPN محاسبه گردد.
#FMEA @QmsQms
✅مزایای FMEA
1- یک ابزار پیشگیری از خطرات است
2- یک روش مناسب کمی برای ارزیابی ریسک است
3- یک روش مطمئن برای پیش بینی مشکلات و تشخیص موثرترین و کم هزینه ترین راه حلهای پیشگیری است.
#FMEA @QmsQms
عدد اولویت ریسک حاصلضرب سه عدد وخامت (S) رخداد (0) و احتمال کشف (D) است
RPN= Serverity x occ urance x Detection
عدد اولویت ریسک عددی بین 1 و 100 خواهد بود.
برای اعداد ریسک بالا ، کارگروهی باید جهت پائین آوردن این عدد از طریق اقدام اصلاحی صورت پذیرد.
#FMEA @QmsQms
سپس خطراتی که RPN بالای 100 دارند و در واقع نیاز به اصلاح دارند و مشخص می کنیم
توجه : برای خطراتی که دارای حداقل یک عدد 10 هستند نیز باید اقدام اصلاحی در نظر گرفته شود.
11- اقدامات اصلاحی و پیشنهادی :
این اقدامات باید در جهت اهداف زیر وضع و انجام گردند:
الف ـ حذف علل ریشه ای خطر
ب ـ کاهش وخامت اثر خطا
ج ـ افزایش احتمال کشف خطر در فرایند
دـ افزایش رضایت کاری کارکنان از وضعیت ایمنی
12- تعیین مسئولیت و وظایف :
سازمان باید مسئول هر یک از اقدامات اصلاحی را مشخص و ثبت نماید نتایج اقدامات انجام شده باید به گروه FMEA گزارش شده و صحه گذاری شوند.
13- تصحیح فرایند طبق اقدامات اصلاحی :
اقدامات باید بطور موثر پیاده شده و این نکته در نظر گرفته شود که باید این اقدامات نیز ارزیابی شود. بعنوان مثال حذف یک ماده آتش زا از حلالها و جایگزینی یک ماده سمی مخاطرات جدیدی را بدنبال دارد که باید آنها نیز بهمین ترتیب تجزیه و تحلیل شوند.
14- بعد از انجام اقدامات اصلاحی دوباره باید عدد RPN محاسبه گردد.
#FMEA @QmsQms
✅مزایای FMEA
1- یک ابزار پیشگیری از خطرات است
2- یک روش مناسب کمی برای ارزیابی ریسک است
3- یک روش مطمئن برای پیش بینی مشکلات و تشخیص موثرترین و کم هزینه ترین راه حلهای پیشگیری است.
#FMEA @QmsQms
🔴 @QmsQms🔴سیستم مدیریت کیفیت🔴
💟 نمودار علت و معلول/نمودار استخوان ماهی/نمودار ایشی کاوا 💟
💟نمودار علت و معلول برای طبقهبندی و تجزیهوتحلیل علل و مشکلات در همه فرآیندها استفاده می شود،این تحلیل میتواند به کمک نمودار پارتو انجام شود.نمودار پارتو برای تشخیص مشخصههای کیفی که مشکل ایجاد میکند بهکار گرفته میشود.
سازمان هایی که استانداردهای مدیریتی را استقرار نمودند بهمنظور تحلیل دادهها میتوانند از نمودار عللت و معلول استفاده نمایند
💟نمودار علت و معلول ابزار مناسبی برای استفاده در جلسات طوفان فکری می باشددر این روش مشخصههای کیفی موردنظر نوشته میشود و سپس بررسیکنندگان هر آنچه را که بر این مشخصه اثر میگذارد را ذکر میکنند.
نمودار علت و معلول باعناوین نمودار ایشی کاوا و نمودار استخوان ماهی نیز شناخته میشود.
💟نمودار علت و معلول توسط دکتر ایشی کاوا در سال ۱۹۴۳ طرح گردید و از طرف دیگر شکل آن شبیه یک ماهی است که مشخصه کیفی در سر آن قرارگرفته و علتها شکلی همانند استخوان ماهی ایجاد میکنند شکل زیر یک نمودار علت و معلول را نشان میدهد که درآن یک عدم انطباق مورد تحلیل قرارگرفته است.
💟انواع نمودار علت و معلول عبارتند از:
– تجزیهوتحلیل پراکندگی (رایجترین نمودار)
– تک شماری علتها
– تحلیل فرآیندها
@QmsQms
💢 مراحل ایجاد نمودار علت و معلول 💢
💟برای رسم و تحلیل نمودار علت و معلول مراحل زیر انجام میشود:
– تعریف مشکل
– انتخاب روش تجزیهوتحلیل (غالباً روش تجزیهوتحلیل طوفان فکری میباشد.)
– رسم خط مرکزی نمودار و مشخص کردن مشکل روی آن در سمت راستخط افقی مشخصه کیفی درج میشود
– مشخص کردن عوامل اصلی که میتوانند به مشکل مرتبط باشند.
💟عوامل اصلی را میتوان عموماً در چهار دسته جستجو نمود:
نیروی انسانی، ماشینآلات، مواداولیه و روش، محیط کار و اندازهگیری
این عوامل به کمک پیکانهایی به خط مرکزی نمودار متصل میشود.
رایجترین نمودار علت و معلول ” تجریه و تحلیل پراکندگی” نامیده میشود
💟 تعیین علل احتمالی مشکل
تمام عواملی که بهنوعی بر مشخصههای کیفی موردنظر تأثیر میگذارند، مشخصشده و درروی شاخههای فرعی مرتبط به عوامل اصلی ذکر میشوند.
میتوان علتهای اصلی را به علتهای فرعی تقسیمبندی نمود:
– تحلیل علل و انجام اقدام اصلاحی
– پس از مشخص شدن همه عوامل در یک جریان آزاد فکری و ثبت همه نظرات ارائهشده از سوی افراد گروه بررسیکننده، مهمترین علل شناسایی و تحلیل میشود،
سپس با توجه به نوع اثر هر یک از عوامل بر مشخصههای کیفی، اقدام اصلاحی لازم صورت میگیرد.
💟نمودار علت و معلول تک تک شماری علتها
در این نمودار تمامی عواملی که ممکن است بر فرآیند تأثیرگذار باشدبر روی پیکان هایی که از خط مرکزی منشعب شده است، نوشته میشوند.
در این نمودار، محدودیت دستهبندی عوامل وجود ندارد.
💟نمودار علت و معلول تحلیل فرآیند
نمودار تحلیل فرآیند، فرآیند تولید محصول / ارائه خدمات را و عوامل مؤثر بر هر مرحله را در نمودار مشخص می نمایداین نمودار به نمایش جریان فرآیند و اینکه مشکل در کجا اتفاق میافتد کمکی می نماید، از اشکالات این نمودار احتمال تکرار یک عامل است و اینکه نسبت یک مشکل به یک عامل یا یک مرحله ممکن است آسان نباشد.
@QmsQms
💟 نمودار علت و معلول/نمودار استخوان ماهی/نمودار ایشی کاوا 💟
💟نمودار علت و معلول برای طبقهبندی و تجزیهوتحلیل علل و مشکلات در همه فرآیندها استفاده می شود،این تحلیل میتواند به کمک نمودار پارتو انجام شود.نمودار پارتو برای تشخیص مشخصههای کیفی که مشکل ایجاد میکند بهکار گرفته میشود.
سازمان هایی که استانداردهای مدیریتی را استقرار نمودند بهمنظور تحلیل دادهها میتوانند از نمودار عللت و معلول استفاده نمایند
💟نمودار علت و معلول ابزار مناسبی برای استفاده در جلسات طوفان فکری می باشددر این روش مشخصههای کیفی موردنظر نوشته میشود و سپس بررسیکنندگان هر آنچه را که بر این مشخصه اثر میگذارد را ذکر میکنند.
نمودار علت و معلول باعناوین نمودار ایشی کاوا و نمودار استخوان ماهی نیز شناخته میشود.
💟نمودار علت و معلول توسط دکتر ایشی کاوا در سال ۱۹۴۳ طرح گردید و از طرف دیگر شکل آن شبیه یک ماهی است که مشخصه کیفی در سر آن قرارگرفته و علتها شکلی همانند استخوان ماهی ایجاد میکنند شکل زیر یک نمودار علت و معلول را نشان میدهد که درآن یک عدم انطباق مورد تحلیل قرارگرفته است.
💟انواع نمودار علت و معلول عبارتند از:
– تجزیهوتحلیل پراکندگی (رایجترین نمودار)
– تک شماری علتها
– تحلیل فرآیندها
@QmsQms
💢 مراحل ایجاد نمودار علت و معلول 💢
💟برای رسم و تحلیل نمودار علت و معلول مراحل زیر انجام میشود:
– تعریف مشکل
– انتخاب روش تجزیهوتحلیل (غالباً روش تجزیهوتحلیل طوفان فکری میباشد.)
– رسم خط مرکزی نمودار و مشخص کردن مشکل روی آن در سمت راستخط افقی مشخصه کیفی درج میشود
– مشخص کردن عوامل اصلی که میتوانند به مشکل مرتبط باشند.
💟عوامل اصلی را میتوان عموماً در چهار دسته جستجو نمود:
نیروی انسانی، ماشینآلات، مواداولیه و روش، محیط کار و اندازهگیری
این عوامل به کمک پیکانهایی به خط مرکزی نمودار متصل میشود.
رایجترین نمودار علت و معلول ” تجریه و تحلیل پراکندگی” نامیده میشود
💟 تعیین علل احتمالی مشکل
تمام عواملی که بهنوعی بر مشخصههای کیفی موردنظر تأثیر میگذارند، مشخصشده و درروی شاخههای فرعی مرتبط به عوامل اصلی ذکر میشوند.
میتوان علتهای اصلی را به علتهای فرعی تقسیمبندی نمود:
– تحلیل علل و انجام اقدام اصلاحی
– پس از مشخص شدن همه عوامل در یک جریان آزاد فکری و ثبت همه نظرات ارائهشده از سوی افراد گروه بررسیکننده، مهمترین علل شناسایی و تحلیل میشود،
سپس با توجه به نوع اثر هر یک از عوامل بر مشخصههای کیفی، اقدام اصلاحی لازم صورت میگیرد.
💟نمودار علت و معلول تک تک شماری علتها
در این نمودار تمامی عواملی که ممکن است بر فرآیند تأثیرگذار باشدبر روی پیکان هایی که از خط مرکزی منشعب شده است، نوشته میشوند.
در این نمودار، محدودیت دستهبندی عوامل وجود ندارد.
💟نمودار علت و معلول تحلیل فرآیند
نمودار تحلیل فرآیند، فرآیند تولید محصول / ارائه خدمات را و عوامل مؤثر بر هر مرحله را در نمودار مشخص می نمایداین نمودار به نمایش جریان فرآیند و اینکه مشکل در کجا اتفاق میافتد کمکی می نماید، از اشکالات این نمودار احتمال تکرار یک عامل است و اینکه نسبت یک مشکل به یک عامل یا یک مرحله ممکن است آسان نباشد.
@QmsQms
💟 کانال سیستم مدیریت کیفیت 💟 اشتراک گذاری انواع مطالب در زمینه کیفیت
🆔@QmsQms
🖊عضویت:
https://telegram.me/QMSQMS
🆔@QmsQms
🖊عضویت:
https://telegram.me/QMSQMS
💟 اشتراک گذاری انواع مطالب در زمینه کیفیت
@QmsQms
🖊عضویت:
https://telegram.me/QMSQMS
💟 کانال سیستم مدیریت کیفیت
@QmsQms
🖊عضویت:
https://telegram.me/QMSQMS
💟 کانال سیستم مدیریت کیفیت
🔴دوستان و همراهان عزیز سلام
اگر تا اینجا کانال مارو مفید ارزیابی کردید، برای افزایش تعداد اعضا و استفاده ی سایر عزیزان از مطالب ما، درصورت تمایل بنر بالارو برای دوستان خود، یا در گروه هایی که عضو هستید forward کنید.
با تقدیم احترام
اگر تا اینجا کانال مارو مفید ارزیابی کردید، برای افزایش تعداد اعضا و استفاده ی سایر عزیزان از مطالب ما، درصورت تمایل بنر بالارو برای دوستان خود، یا در گروه هایی که عضو هستید forward کنید.
با تقدیم احترام
❇️تاریخچه کنترل کیفیت
در قرون وسطی به دلیل سادگی فرآیند تولید , هر کارگر می توانست تمام قسمت های یک کالا را به تنهایی بسازد . از این رو لذت حاصل از تولید کل کالا به جایی جزئی از آن کافی بود تا کارگر وقت بیشتری را برای رسیدن به کیفیت بالای کالا صرف نماید . انقلاب صنعتی باعث کاهش این انگیزه شد . چرا که دیگر کارگر بر خلاف گذشته , سازنده یک کالا نبود بلکه تنها جزء کوچکی از فرآیند ساخت آن را بر عهده داشت . در انقلاب صنعتی , روسای کارخانجات بزرگ نمی توانستند شخصا بر تمام وقایع نظارت داشته باشند . بنابراین ناچار بودند به طریق دیگری مشکلات را حل نمایند . این امر به منظور حفظ منافع اقتصادی و ایمنی مصرف کننده و نیز افزایش میزان تولید و به وجود آمادن رقابت مورد توجه جدی قرار گرفت و به این منظور به کارگیری روشهای بازرسی برای جلوگیری از عرضه محصولات نامرغوب یا معیوب به بازار به سرعت گسترش یافت . حتی بسیاری از واحد های تولیدی به منظور اطمینان خاطر مصرف کنندگان و گاه به عنوان ابزارهای تبلیغاتی اعلام می کردند که در تولید خود از روشهای بازرسی صد در صد بهره می برند . بنابراین اولین مرحله کنترل کیفیت پدیدار شد که هدف از آن فقط جداسازی محصولات معیوب از سالم بود و به منظور کاهش تعداد محصولات معیوب , ابداع روشهای علمی جدیدتر ضرورت یافت . در سال 1994 دکتر والتر شوهارت آمریکایی اولین نمودارهای آماری را به منظور کنترل فرآیند تولید ابداع و معرفی نمود . بنابراین وی را پایه گذاری کنترل کیفیت آماری می شناسند . ولی استفاده از علم آمار در صنعت از این زمان آغاز نشد . علت این امر اعتقاد نداشتن مدیران تولید به روشهای آماری و همچنین کمبود متخصص علم آمار در مراکز تولیدی بود . در سال 1937 در طی جنگ جهانی دوم خرید میلیونها تن مواد غذایی ، مهمات و پوشاک و دارو و ... توسط ارتش آمریکا بدون آنکه روش علمی برای کنترل و بازرسی آن وجود داشته باشد سران ارتش آمریکا را وادار نمود که به سراغ کنترل کیفیت آماری بروند . این اقدام ارتش آمریکا از یک طرف منجر به پیروزی آن در جنگ جهانی دوم و از طرف دیگر سبب پایه گذاری علم کنترل کیفیت ( آماری ) در دنیا گردید .
در کنترل کیفیت آماری که امروزه به طور گسترده ای در صنایع پیشرفته دنیا به کار می رود . سعی بر این است که ضایعات تولید تا حد امکان کاهش یابد . چنانچه مدیری بخواهد کنترل کیفیت را اجرا کند باید آمار بگیرد . به عنوان مثال تعیین نماید که آیا ضایعات کارخانه یا کارگاه نسبت به دیروز افزایش یافته است یا کاهش ؟ آیا ضایعات این کامیون مواد خام نسبت به کامیون قبلی فرق دارد یا خیر ؟ سپس لازم است این آمارها را به صورت نمودار در آورده و بعد از تجزیه و تحلیل نمودار ها ریشه نقایص را بیابد . به این ترتیب می توان با استفاده از کنترل کیفیت آماری کنترل موثری بر تولید داشت . در سال 1960 اولین حلقه های کنترل کیفیت برای بهبود روشهای کنترل کیفیت در ژاپن تشکیل شد . این حلقه ها عبارتست از تقسیم مجموعه عوامل موثر بر کیفیت به حلقه های مختلف و تقسیم حلقه های بزرگ به حلقه های کوچک ؛ هدف اصلی از تشکیل این حلقه ها آن بود که شرایط مناسب برای بهبود کیفیت محصول تولیدی فراهم شود .
کار حلقه های کنترل کیفیت از همان آغاز با موفقیت های چشمگیری رو به رو شد و به همین دلیل واحدهای تولیدی در بسیاری از کشورها این حلقه ها را در صنعت خود تشکیل دادند . در سالهای اخیر در اکثر واحدهای تولیدی ، سیستمهای مختلف کنترل کیفیت تضمین کننده سلامت ، بهداشت ، رفاه و ... افراد جامعه موجود است https://telegram.me/QMSQMS
در قرون وسطی به دلیل سادگی فرآیند تولید , هر کارگر می توانست تمام قسمت های یک کالا را به تنهایی بسازد . از این رو لذت حاصل از تولید کل کالا به جایی جزئی از آن کافی بود تا کارگر وقت بیشتری را برای رسیدن به کیفیت بالای کالا صرف نماید . انقلاب صنعتی باعث کاهش این انگیزه شد . چرا که دیگر کارگر بر خلاف گذشته , سازنده یک کالا نبود بلکه تنها جزء کوچکی از فرآیند ساخت آن را بر عهده داشت . در انقلاب صنعتی , روسای کارخانجات بزرگ نمی توانستند شخصا بر تمام وقایع نظارت داشته باشند . بنابراین ناچار بودند به طریق دیگری مشکلات را حل نمایند . این امر به منظور حفظ منافع اقتصادی و ایمنی مصرف کننده و نیز افزایش میزان تولید و به وجود آمادن رقابت مورد توجه جدی قرار گرفت و به این منظور به کارگیری روشهای بازرسی برای جلوگیری از عرضه محصولات نامرغوب یا معیوب به بازار به سرعت گسترش یافت . حتی بسیاری از واحد های تولیدی به منظور اطمینان خاطر مصرف کنندگان و گاه به عنوان ابزارهای تبلیغاتی اعلام می کردند که در تولید خود از روشهای بازرسی صد در صد بهره می برند . بنابراین اولین مرحله کنترل کیفیت پدیدار شد که هدف از آن فقط جداسازی محصولات معیوب از سالم بود و به منظور کاهش تعداد محصولات معیوب , ابداع روشهای علمی جدیدتر ضرورت یافت . در سال 1994 دکتر والتر شوهارت آمریکایی اولین نمودارهای آماری را به منظور کنترل فرآیند تولید ابداع و معرفی نمود . بنابراین وی را پایه گذاری کنترل کیفیت آماری می شناسند . ولی استفاده از علم آمار در صنعت از این زمان آغاز نشد . علت این امر اعتقاد نداشتن مدیران تولید به روشهای آماری و همچنین کمبود متخصص علم آمار در مراکز تولیدی بود . در سال 1937 در طی جنگ جهانی دوم خرید میلیونها تن مواد غذایی ، مهمات و پوشاک و دارو و ... توسط ارتش آمریکا بدون آنکه روش علمی برای کنترل و بازرسی آن وجود داشته باشد سران ارتش آمریکا را وادار نمود که به سراغ کنترل کیفیت آماری بروند . این اقدام ارتش آمریکا از یک طرف منجر به پیروزی آن در جنگ جهانی دوم و از طرف دیگر سبب پایه گذاری علم کنترل کیفیت ( آماری ) در دنیا گردید .
در کنترل کیفیت آماری که امروزه به طور گسترده ای در صنایع پیشرفته دنیا به کار می رود . سعی بر این است که ضایعات تولید تا حد امکان کاهش یابد . چنانچه مدیری بخواهد کنترل کیفیت را اجرا کند باید آمار بگیرد . به عنوان مثال تعیین نماید که آیا ضایعات کارخانه یا کارگاه نسبت به دیروز افزایش یافته است یا کاهش ؟ آیا ضایعات این کامیون مواد خام نسبت به کامیون قبلی فرق دارد یا خیر ؟ سپس لازم است این آمارها را به صورت نمودار در آورده و بعد از تجزیه و تحلیل نمودار ها ریشه نقایص را بیابد . به این ترتیب می توان با استفاده از کنترل کیفیت آماری کنترل موثری بر تولید داشت . در سال 1960 اولین حلقه های کنترل کیفیت برای بهبود روشهای کنترل کیفیت در ژاپن تشکیل شد . این حلقه ها عبارتست از تقسیم مجموعه عوامل موثر بر کیفیت به حلقه های مختلف و تقسیم حلقه های بزرگ به حلقه های کوچک ؛ هدف اصلی از تشکیل این حلقه ها آن بود که شرایط مناسب برای بهبود کیفیت محصول تولیدی فراهم شود .
کار حلقه های کنترل کیفیت از همان آغاز با موفقیت های چشمگیری رو به رو شد و به همین دلیل واحدهای تولیدی در بسیاری از کشورها این حلقه ها را در صنعت خود تشکیل دادند . در سالهای اخیر در اکثر واحدهای تولیدی ، سیستمهای مختلف کنترل کیفیت تضمین کننده سلامت ، بهداشت ، رفاه و ... افراد جامعه موجود است https://telegram.me/QMSQMS
❇️تاریخچه مدیریت جامع کیفیت
https://telegram.me/QMSQMS .
در سال 1924 دكتر والتر شوارت از شركت تلفن بل آمريكا، مجموعه مقالات مربوط به كاربرد آمار در كنترل كيفيت محصولات توليدي را منتشر كرد.
در سال 1931 دكتر شوارت كتابي با عنوان " كنترل اقتصادي كيفيت محصولات صنعتي "منتشر كرد . در اين كتاب كنترل كيفيت آماري مطرح شد.
در سال 1935 آماردان انگليسي به نام اي.اس.پيرسون كتاب خود را تحت عنوان كاربرد روشهاي آماري دراستاندارد كردن فعاليتهاي صنعتي و كنترل كيفيت منتشر كرد.
تا سال 1937 كمتر از 10 شركت آمريكايي ، كنترل كيفيت آماري را به مورد اجرا گذاشته بودند.
در سال 194 سازمان غيرانتفاعي اتحاديه مهندسان و دانشمندان ژاپن تأسيس شد .و تقريباً در همين زمان اتحاديه استانداردهاي ژاپن،در زمينه كنترل كيفيت آماري سمينارهايي برپا كرد.در سال 194 جامعه كنترل كيفيت آمريكا تشكيل شد.
در سال 1949 افراد علاقمند از انجمنهاي دانشگاهي ، صنعتي و دولتي در(JUSE) تشكيل جلسه دادند وگروهي به نام " گروه تحقيق درباره كنترل كيفيت " را با هدف اجراي تحقيق ، كنترل كيفيت ، آموزش وارتقاي آن در ژاپن ايجاد كردند. آنها داوطلباني مستقل از دولت بودند كه به ارتقاي كنترل كيفيت و بهبود صادرات ژاپن مي انديشيدند.در سال 1950 اتحاديه دانشمندان و مهندسان ژاپن(JUSE) اولين نشريه خود را تحت عنوان " كنترلكيفيت آماري " منتشر ساخت.در سال 1950 استانداردهاي صنعتي ژاپن تنها به محصولات شركتهايي علامت استاندارد (JIS) را ميداد كه در آن شركت كنترل كيفيت آماري اجرا مي شد.
در سال 1950 اتحاديه دانشمندان و مهندسان ژاپن(JUSE) از دكتر " ادوارد دمينگ " از آمريكا براي ارائهسمينار و سخنراني دعوت كرد. دكتر دمينگ در دهة 1950 كه نظراتش در آمريكا اقبالي نداشت و در برخي مواقع مورد بي اعتنايي و تمسخر واقع ميشد ، چندين بار از ژاپن ديدن كرد و در سمينارها وسخنرانيهاي مختلف ، افكار خود را براي ژاپنيها تشريح كرد.
درسال 1951 اتحاديه دانشمندان و مهندسان ژاپن(JUSE) جايزه دمينگ را با هدف افزايش سطح كيفيت صنعت ژاپن ايجاد كردند.
در سال 1951 دكتر فايگنبام كتابي تحت عنوان " كنترل كيفيت جامع " منتشر كرد.در سال 1954 اتحاديه مهندسان و دانشمندان ژاپن(JUSE)از دكتر جوران آمريكايي براي سخنراني درسمينار " مديريت كنترل كيفيت " دعوت كرد. كنترل كيفيت به عنوان ابزاري براي مديريت مطرح شد وزمينه تغيير كنترل كيفيت آماري به كنترل كيفيت جامع فراهم شد.در سال 195 راديوي موج كوتاه ژاپن بخشي از برنامه هاي خود را به كنترل كيفيت اختصاص داد.در سال 1962 نشريه " كنترل كيفيت براي سركارگران " از سوي اتحاديه دانشمندان و مهندسان ژاپن انتشار يافت و اولين هستة كنترل كيفيت شروع به كار كرد .
در اواخر دهه 1970آمریکایها و اروپاییها که متوجه پیشی گرفتن ژاپنیها در تسخیر بازارهای جهانی شدند، به فکر استفاده از نگرش TQM در مدیریتهای خود افتادند.در سال 1987 آمريكا جايزه اي را به نام " مالكولم بالدريج " وزير تجارت فقيد اين كشور در سالهاي 1981 تا1987 ايجاد و رئيس جمهور آمريكا آن را امضاء كرد. اين جايـزه بـراي معـرفي شركتهايي كه به بالا بردن سطح كيفيت خود و اجراي TQM دست يافته اند، طراحي گرديد.
جايزه بالدريج همه ساله به حداكثر شش شركت ( دو شركت از هريك از دسته هاي بازرگاني ، خدماتي و بازرگاني كوچك ) تعلق مي گيرد .
https://telegram.me/QMSQMS
https://telegram.me/QMSQMS .
در سال 1924 دكتر والتر شوارت از شركت تلفن بل آمريكا، مجموعه مقالات مربوط به كاربرد آمار در كنترل كيفيت محصولات توليدي را منتشر كرد.
در سال 1931 دكتر شوارت كتابي با عنوان " كنترل اقتصادي كيفيت محصولات صنعتي "منتشر كرد . در اين كتاب كنترل كيفيت آماري مطرح شد.
در سال 1935 آماردان انگليسي به نام اي.اس.پيرسون كتاب خود را تحت عنوان كاربرد روشهاي آماري دراستاندارد كردن فعاليتهاي صنعتي و كنترل كيفيت منتشر كرد.
تا سال 1937 كمتر از 10 شركت آمريكايي ، كنترل كيفيت آماري را به مورد اجرا گذاشته بودند.
در سال 194 سازمان غيرانتفاعي اتحاديه مهندسان و دانشمندان ژاپن تأسيس شد .و تقريباً در همين زمان اتحاديه استانداردهاي ژاپن،در زمينه كنترل كيفيت آماري سمينارهايي برپا كرد.در سال 194 جامعه كنترل كيفيت آمريكا تشكيل شد.
در سال 1949 افراد علاقمند از انجمنهاي دانشگاهي ، صنعتي و دولتي در(JUSE) تشكيل جلسه دادند وگروهي به نام " گروه تحقيق درباره كنترل كيفيت " را با هدف اجراي تحقيق ، كنترل كيفيت ، آموزش وارتقاي آن در ژاپن ايجاد كردند. آنها داوطلباني مستقل از دولت بودند كه به ارتقاي كنترل كيفيت و بهبود صادرات ژاپن مي انديشيدند.در سال 1950 اتحاديه دانشمندان و مهندسان ژاپن(JUSE) اولين نشريه خود را تحت عنوان " كنترلكيفيت آماري " منتشر ساخت.در سال 1950 استانداردهاي صنعتي ژاپن تنها به محصولات شركتهايي علامت استاندارد (JIS) را ميداد كه در آن شركت كنترل كيفيت آماري اجرا مي شد.
در سال 1950 اتحاديه دانشمندان و مهندسان ژاپن(JUSE) از دكتر " ادوارد دمينگ " از آمريكا براي ارائهسمينار و سخنراني دعوت كرد. دكتر دمينگ در دهة 1950 كه نظراتش در آمريكا اقبالي نداشت و در برخي مواقع مورد بي اعتنايي و تمسخر واقع ميشد ، چندين بار از ژاپن ديدن كرد و در سمينارها وسخنرانيهاي مختلف ، افكار خود را براي ژاپنيها تشريح كرد.
درسال 1951 اتحاديه دانشمندان و مهندسان ژاپن(JUSE) جايزه دمينگ را با هدف افزايش سطح كيفيت صنعت ژاپن ايجاد كردند.
در سال 1951 دكتر فايگنبام كتابي تحت عنوان " كنترل كيفيت جامع " منتشر كرد.در سال 1954 اتحاديه مهندسان و دانشمندان ژاپن(JUSE)از دكتر جوران آمريكايي براي سخنراني درسمينار " مديريت كنترل كيفيت " دعوت كرد. كنترل كيفيت به عنوان ابزاري براي مديريت مطرح شد وزمينه تغيير كنترل كيفيت آماري به كنترل كيفيت جامع فراهم شد.در سال 195 راديوي موج كوتاه ژاپن بخشي از برنامه هاي خود را به كنترل كيفيت اختصاص داد.در سال 1962 نشريه " كنترل كيفيت براي سركارگران " از سوي اتحاديه دانشمندان و مهندسان ژاپن انتشار يافت و اولين هستة كنترل كيفيت شروع به كار كرد .
در اواخر دهه 1970آمریکایها و اروپاییها که متوجه پیشی گرفتن ژاپنیها در تسخیر بازارهای جهانی شدند، به فکر استفاده از نگرش TQM در مدیریتهای خود افتادند.در سال 1987 آمريكا جايزه اي را به نام " مالكولم بالدريج " وزير تجارت فقيد اين كشور در سالهاي 1981 تا1987 ايجاد و رئيس جمهور آمريكا آن را امضاء كرد. اين جايـزه بـراي معـرفي شركتهايي كه به بالا بردن سطح كيفيت خود و اجراي TQM دست يافته اند، طراحي گرديد.
جايزه بالدريج همه ساله به حداكثر شش شركت ( دو شركت از هريك از دسته هاي بازرگاني ، خدماتي و بازرگاني كوچك ) تعلق مي گيرد .
https://telegram.me/QMSQMS