А как на Вашем предприятии обстоят дела с управлением отказами оборудования?

Мечты сбываются – и вот, спустя полтора месяца, я вновь в Казани. Продолжаю обкатывать новую пятидневную программу по управлению отказами оборудования.

Если с чего-то и начинать построение эффективной системы ТОиР, так это с надлежащего расследования, учёта, анализа и профилактики технических происшествий. Ведь именно они проявляют наиболее актуальные и значимые проблемы системы управления производственными активами. Это тот опыт, за который предприятие уже заплатило, и от нас зависит, останутся ли эти затраты только потерями или будут использованы для, пусть и вынужденного, но обучения.

В турбулентных условиях последних лет многие предприятия растеряли системность в сфере ТОиР и перешли, по сути, к эксплуатации оборудования до отказа. Сил и средств едва хватает, чтобы устранять аварийные простои. И всё это в условиях кадрового голода, сложностей с обеспечением запчастями и материалами, естественного износа оборудования, который со временем только усугубляет ситуацию.

Удавка затягивается… Единственный способ – вернуться к системности, а где-то выстроить её заново. Первые шаги для этого и позволяет сделать управление отказами оборудования.

ППР или предиктивная аналитика, управление рисками или RCM – неважно, куда вы пойдёте дальше, все эти инструменты требуют информации о технических происшествиях.

Наш семинар о том, как добиться стабильности, предсказуемости, а значит и управляемости в условиях ограниченных ресурсов. Примеры из практики, моей и коллег, позволят не только поверить, что это возможно, но и понять, как этого добиться.

P.S.: Кстати, напоминаю, что во вторник, 28 января, планирую выступить на онлайн-конференции у коллег из Владивостока. Решение задач ТОиР в условиях ограниченных ресурсов будет основной темой доклада. Подробности здесь – присоединяйтесь!

Если вам не хватает ресурсов, скорее всего, вы неэффективно их используете!

Вчера, 28 января, выступил на онлайн-конференции «Как внедрить Бережливое производство», которую провёл Дальневосточный центр производительности. Делюсь видеозаписью выступления.

Постарался донести, что эффективность – это не только для хороших времён и продвинутых предприятий. Для каждой организации, которая намерена выжить в турбулентное время, особенно важно уже сейчас грамотно использовать ограниченные ресурсы.

Предложил инструментарий для:

1️⃣ высвобождения ресурсов: матрица Эйзенхауэра в техническом обслуживании производства;

2️⃣ концентрации ресурсов: инструменты приоритизации (правило Парето, управление рисками, теория ограничений систем);

3️⃣ повышения эффективности использования ресурсов: планирование ТОиР, SMED, автономное обслуживание, централизация, техническая диагностика.

В завершении рассказал об упреждающем обслуживании, его преимуществах и опыте применения.

Искренне благодарю коллег за партнёрские отношения, которые у нас сложились, и возможность выступить перед заинтересованной аудиторией!

Пятидневный семинар по управлению отказами оборудования в Екатеринбурге

В течение недели технические руководители и специалисты трёх предприятий Свердловской области узнают о:

1️⃣ жизненном цикле, основных дефектах стадии эксплуатации и оценке техсостояния оборудования;

2️⃣ расследовании и учёте отказов, в т.ч. с применением RCA;

3️⃣ методах совокупного анализа данных;

4️⃣ управлении активами и совершенствовании системы ТОиР, включая управление рисками, FMECA, RCM;

5️⃣ лучших практиках ТОиР (бережное обслуживание, планирование, МТО, автоматизация).

Во «вторую смену» буду готовить отчёты по консалтинговым проектам в Белорецке, где работал предыдущую неделю. На двух предприятиях провёл аудиты и стратегические сессии, на которых определили актуальные мероприятия в сфере ТОиР.

Будет больше времени, расскажу подробнее об этом формате… А пока делюсь своей статьёй «Проблемы кадрового голода и подготовки персонала для служб ТОиР в России», опубликованной сетевым изданием «Алгоритм – производительность труда».

Аудит (часть 1): самое важное «П», которого нет в «3 P»

В предыдущей заметке обещал поделится подходом к проведению аудита системы ТОиР оборудования, который практикую на промышленных предприятиях. Если тема заинтересует, будет серия материалов. А пока начнём с главного.

Концепция «3 P» (People, Process, Product) – удобный способ структурировать процесс и результаты аудита. Чтобы получить Продукт, необходим Процесс, который будет реализовывать Персонал. На практике к числу объектов анализа добавляю также Понимание. Именно о нём сегодня.

Понимание – трудная категория для оценки. Ценности и принципы, изложенные в миссиях и политиках отечественных предприятий редко отражают его. Вдохновляющие документы направляют свой призыв не столько к сотрудникам, сколько вовне.

Чтобы вскрыть Понимание использую индивидуальные интервью с руководителями и ИТР ремонтной службы, а также групповые беседы с рабочими (так они чувствуют себя безопаснее, и потому охотнее говорят о наболевшем).

На прямые вопросы звучат дежурные ответы. Все уже давно выучили, нужно говорить, что главное – качество. А вот если спросить, что для предприятия критичнее – выполнить ремонт в полном объёме, в рамках бюджета или вовремя, после некоторого сопротивления («Для нас всё важно!») удаётся выяснить: качество таки может оказаться первым, но с конца.

Так же и с культурой безопасности, которой стараются придерживаться, но готовы нарушить в случае производственной необходимости. И с культурой труда…

– Как у вас дела с инструментом?
– Есть всё, что нужно!
– Динамометрические ключи есть?
– Нет. Зачем? У нас нет такого оборудования, где бы они были нужны.

Потребность осознаётся только через Понимание.

В теории требуемый Продукт определяет Процесс, под который подбирается необходимый Персонал. В реальности Понимание конкретных людей формирует процедуры, которые обуславливают возможность получения того или иного результата.

Люди готовы раскрыться, если удалось убедить их в безопасности. Поэтому результаты интервью представляю в обобщённом виде.

Для этого ответы на вопросы оцифровываются. Оценивается не только среднее значение, но и размах. Это позволяет понять, насколько разнится восприятие ситуации у членов коллектива: «Даже не мог предположить, что коллеги видят ситуацию совсем по-разному. А ведь реально есть те, кто выбрал 1, и те, кто выбрал 5!»

Иногда бывает показательно сделать срезы по категориям (руководство, ИТР, рабочие) или структурным подразделениям (механики, электрики, энергетики). Также в обезличенной форме фиксирую основные тезисы и наиболее показательные цитаты. Для руководства очень полезно услышать работников.

Последний штрих – «вопрос, который не был задан». К этому моменту контакт установлен, и сотрудники готовы поделиться тем, что тревожит их больше всего, той дельтой, которую они видят между фактическим состоянием дел на предприятии и своим Пониманием того, как должно быть. Это самое важное.

Поставьте 👍, если тема и формат заинтересовали вас, или напишите в комментариях, что бы хотели изменить.

Аудит (часть 2): кадры решают всё!

Сколь банально и изъезжено ни звучала бы известная цитата в заголовке, она хорошо иллюстрирует, почему в ходе аудита системы ТОиР оборудования особое внимание должно быть уделено общению с людьми. Поэтому сегодня говорим о Персонале!

Почувствовать текущее психоэмоциональное состояние, оценить готовность к изменениям, прощупать потенциал и возможные точки роста – субъективную оценку формирую в ходе индивидуальных интервью с руководителями и ИТР ремонтной службы, а также групповых бесед с рабочими.

Объективную основу даёт анализ документов, которые запрашиваю недели за две до начала аудита. При необходимости, прошу предоставить дополнительные данные, чтобы по ходу прояснить требующие уточнения аспекты.

Начинаю с анализа организационной структуры, оцениваю норму управляемости для каждого её элемента, а также сбалансированность.

Дальше рассматриваю документально закреплённые обязанности должностных лиц, главным образом, с точки зрения соответствия должностных инструкций и нормативно-технической документации в сфере ТОиР, которую запрашиваю на этом же этапе. Нередко случается так, что документы разрабатываются без учёта друг друга, а это уже может стать источником конфликта и мешать реализации Процесса.

Оцениваю фактическую количественную укомплектованность кадрового состава, выявляю наиболее дефицитные позиции, на которых необходимо сконцентрировать особое внимание.

Качественную укомплектованность кадрового состава оцениваю с точки зрения потребности в обучении на основе сведений об образовании, повышении квалификации / переподготовке, а также возможности реализации программ наставничества на основе сведений об опыте работы по профессии / специальности.

На металлургическом предприятии на должностях линейного менеджмента – бригадиров, мастеров, начальников участков – до 50% сотрудников не имели не то, чтобы профильного, даже технического образования.

Будучи юристами, экономистами, педагогами по образованию, за год-два они овладевали навыками решения текущих задач. Но как можно эффективно управлять процессами, связанными с эксплуатацией и обслуживанием металлургических машин, если не представляешь, что там происходит? Тем более, справляться с отклонениями!

Усугубляла ситуацию высокая текучка кадров, в результате которой средний срок работы сотрудника на предприятии составлял около трёх лет…

Но безвыходных ситуаций нет – и даже здесь есть решение!

В следующий раз поговорим о Процессе, должное выстраивание которого отчасти позволяет компенсировать проблемы с Персоналом. Хотя, безусловно, в идеале хотелось бы как-то так.

Аудит (часть 3): когда оцениваю Процесс, всегда вспоминаю анекдот про «виртуально» и «реально»

Штат ремонтной службы укомплектован на 50%, снабжение с перебоями, на капитальные ремонты средств нет… Несмотря на это, всё как-то крутится, работает. Уровень аварийности стабилен и предсказуем, затраты тоже. Ситуация далека от идеала, но наличие Системы, выстроенных Процессов, позволяет даже в этих условиях обеспечивать доступность оборудования для производства.

Сегодня поговорим о Процессе – элементе организационно-технической системы не менее важном, чем Персонал. На что же обратить внимание при его анализе в ходе аудита?

Ещё на этапе подготовки запрашиваю нормативно-техническую документацию по планированию, организации, выполнению и контролю ТОиР. Это может быть один документ или несколько. Также интересуюсь, как регламентированы процессы по сбору и учёту информации о техническом состоянии, по расследованию отказов оборудования, по материально-техническому обеспечению ТОиР и т. д.

Нередко стандартизация на предприятиях живёт отдельной жизнью – например, для целей сертификации системы менеджмента качества. Такая документация мало общего имеет с реальными процессами. Поэтому дополнительно запрашиваю примеры документов за последние 12 месяцев, в том числе чтобы оценить наличие и полноту их заполнения согласно предоставленной НТД.

– Как обстоит ситуация с планированием?
– Есть ежемесячные графики ППР.
– Факт отмечаете?
– Да.
– Анализируете отклонения?
– Отклонений нет.
– Неужели так бывает?
– Честно говоря, мы их только для проверяющих делаем, а на деле – все ремонты аварийные.

Добиться понимания «реального», а не «виртуального» Процесса – главная задача на этом этапе. Только на основе этого можно дать действенные рекомендации!

Бывает, что аудит заключается в оценке степени зрелости системы ТОиР с точки зрения реализации лучших практик. Это всё равно, что проверять, применяются ли все инструменты из набора при выполнении любого ремонта. На мой взгляд, эффективность – в использовании минимально необходимого инструментария для решения стоящих задач.

Насколько это удаётся сделать, расскажет Продукт, который у ремонтной службы тоже есть. О нём поговорим в следующий раз…

Милые соратницы!

От всей души поздравляю вас с Международным женским днём! Этот прекрасный весенний праздник напоминает о вашей невероятной внутренней силе, глубокой мудрости и вдохновении, которые вы привносите в нашу жизнь и работу.

Ваш вклад в развитие отрасли неоценим! Благодаря высокому профессионализму, творческому подходу и непрерывному стремлению к совершенству, вы помогаете отечественной промышленности двигаться вперёд в своём развитии, покорять новые высоты.

От всей души желаю вам крепкого здоровья, счастья, душевного тепла и гармонии. Пусть каждый день будет наполнен радостью, любовью и новыми возможностями. Спасибо вам за вашу преданность и труд!

С уважением,
президент Ассоциации эффективного управления
производственными активами (Ассоциации ЕАМ)
Сидоров Александр Владимирович

Аудит (часть 4): «Не достигнув желаемого, они сделали вид, что желали достигнутого» (Мишель де Монтень)

В продолжение заметок (часть 1, часть 2, часть 3) об аудите системы ТОиР оборудования промышленного предприятия сегодня обсудим Продукт – то, ради чего осуществляется обслуживание производства.

На вопрос, кто является клиентом ремонтной службы, ответ обычно удаётся получить достаточно быстро – производство. Несколько больших усилий требуется, чтобы сформулировать, что при этом является Продуктом.

Это не ремонты и даже не их качественное выполнение. Клиент только обрадуется, если ремонтов не будет вовсе. На самом деле это – доступность оборудования как возможность использовать его по назначению безопасно и безаварийно. А ещё способность изготавливать продукцию с необходимой производительностью и на должном уровне качества.

Не правда ли напоминает ОЕЕ – показатель общей эффективности оборудования? Многие набили с ним шишки, но это только от неправильного применения. Впрочем, тема широка для данной заметки, поэтому об ОЕЕ как-нибудь в следующий раз…

Доступность, производительность и качество – далеко не всё, что хотелось бы получить. Обслуживание, равно как и производство, нужно рассматривать в контексте коммерческой деятельности предприятия. Это значит, что не обойтись без оценки взаимодополняющих финансовых показателей: затрат на ТОиР и потерь от плановых и внеплановых простоев.

Ещё нужно оценить затраты на содержание ремонтной службы. Я не сторонник передачи функции по обслуживанию на аутсорсинг, особенно в современных турбулентных и динамично меняющихся условиях, но сравнить стоимость выполнения работ своими силами с рыночной крайне полезно.

Возвращаясь от финансовых показателей к оборудованию, важно понять, насколько ремонтная служба владеет информацией о его техническом состоянии и использует её в своей работе. Ведь современное производство – это не про то, чтобы навешать как можно больше датчиков, собрать большие данные и скормить их искусственному интеллекту, это, прежде всего, о культуре работы с информацией, её должном учёте, анализе и использовании для принятия решений.

На самом деле, главное – не то, что у тебя есть, а как этим распорядиться. В «Руководстве по управлению отказами оборудования» привожу такой пример: ЭВМ «Стрела», с помощью которой запустили человека в космос работала с тактовой частотой две тысячи операций в секунду, а с помощью смартфона с тактовой частотой два миллиарда операций в секунду мы сейчас запускаем «злых птиц».

Подводя черту под сказанным, повторю тезис из предыдущей заметки: эффективность системы ТОиР состоит не в количестве реализованных «лучших практик», а в способности решать стоящие перед предприятием задачи оптимальным способом. Я называю это прагматичным минимализмом – ничего больше того, что действительно нужно, ничего меньше того, что даст нужный результат.

Аудит (часть 5): стратегическая сессия

Посмотреть на свою систему ТОиР оборудования глазами внешнего эксперта – это конечно полезно и познавательно, но я не считаю работу завершённой, если по её итогам не были приняты управленческие решения. Поэтому аудит предпочитаю завершать стратегической сессией, чтобы вместе с представителями заказчика определить точки роста и разработать конкретные мероприятия для реализации.

На стратегическую сессию приглашаю не только технический менеджмент, но и высшее руководство предприятия. Отдельные изменения могут потребовать полномочий и ресурсов, которыми не располагает ремонтная служба. Да и без синхронизации политики управления активами с целями компании, а также лидерства руководства зачастую не обойтись.

Для того, чтобы погрузить высшее руководство в контекст, предварительно провожу восьмичасовую версию ознакомительного семинара «Система ТОиР: современные подходы к организации обслуживания оборудования». Состав тем корректирую исходя из предполагаемых направлений совершенствования.

В качестве затравки для стратегической сессии представляю результаты анализа нормативно-технической документации предприятия, индивидуальных интервью с руководителями и ИТР ремонтной службы, а также групповых бесед с рабочими. Это позволяет структурировать интуитивные догадки команды, а иногда открывает глаза на скрытые проблемы.

Для стратегической сессии выбираю тот формат, который считаю более продуктивным в условиях конкретного предприятия. Это может быть метод идеального конечного результата, когда команде предлагается отбросить существующие ограничения и сформировать образ идеальной системы ТОиР. Сопоставляя её системно и по отдельным параметрам с текущим состоянием, формируются мероприятия, которые позволяют приблизиться к ИКР.

Это может быть SWOT-анализ, когда команде предлагается выявить сильные и слабые стороны имеющейся системы ТОиР, а также возможности и угрозы, которые могут возникнуть вовне. На основе сопоставления факторов внутренней и внешней среды определяются мероприятия, нацеленные на повышение адаптивных свойств ремонтной службы.

Конкретный метод не принципиален. Главное, чтобы на выходе появилось общее понимание направления развития и мотивация к изменениям. Если команде требуется сперва опробовать свои силы, определяем первые шаги и планируем следующую встречу через квартал, чтобы оценить успехи, разобраться с препятствиями и нацелиться на новые вершины.

На мой взгляд, цель аудита не в том, чтобы бередить раны, вскрывая недостатки, а в том, чтобы побудить к совершенствованию, которое эти раны вылечит. Поэтому так важно команде дать необходимые знания и веру в себя, направить и воодушевить!

P.S.: Напомню, что предыдущие части цикла по аудиту доступны здесь: первая, вторая, третья, четвёртая.

Уважаемые коллеги!

Появилось предложение возобновить почтовую рассылку Ассоциации эффективного управления производственными активами (Ассоциации ЕАМ) и Роснадёжности, которая вот уже пять месяцев как поставлена на паузу.

В рамках рассылки ранее подписчики получали объявления об актуальных акциях и скидках на товары и услуги, а также анонсы, ссылки для подключения и отчёты об онлайн-мероприятиях (вебинарах, мастер-классах, конференциях). Кроме того, раз в неделю приходил дайджест материалов, размещённых в течение этого времени на информационных ресурсах Ассоциации ЕАМ и Роснадёжности.

Мессенджеры и соцсети практически вытеснили этот формат коммуникации, но, быть может, он всё ещё актуален для вас? В связи с этим прошу принять участие в опросе ниже или оставить комментарий.

Заинтересованы ли вы в получении почтовой рассылки? И если да, то когда бы вам удобнее было получать письма так, чтобы они были прочитаны, а не просто захламляли электронный ящик?

Сила в синергии – Дмитрий Волков

Уважаемые коллеги! Рад представить вам нового члена Ассоциации эффективного управления производственными активами (Ассоциации ЕАМ) – Дмитрия Валерьевича Волкова. По сложившейся доброй традиции публикую интервью-визитку участника профессионального сообщества.

Расскажите, пожалуйста, немного о себе и своей деятельности.

Руководитель группы функциональной архитектуры группы компаний «Bimeister». В задачи моей команды входит взаимодействие с заказчиком на этапе внедрения ПО и методологий в области ТОиР и надёжности оборудования, в том числе согласование и утверждение решений в указанном направлении. Члены команды имеют большой опыт на производстве и во внедрении систем. Что качается меня, на рынке ТОиР и надёжности всего чуть более пяти лет, но столько всего интересного удалось сделать за это время (производственный пользовательский опыт в сфере надёжности в ПАО «СИБУР», разработка модели автоматизированного расчёта ACA для ПАО «Газпромнефть», руководство разработкой модели данных производственного оборудования для ПАО «Газпром»)!

Какие вопросы в сфере управления производственными активами, по Вашему мнению, наиболее актуальны для предприятий в настоящее время?

В данный момент в России очень актуален вопрос эффективного управления производственными активами, поскольку активно проходит импортозамещение ПО (например SAP, Meridium), но многие встречаются с одной очень глубокой проблемой – низкий уровень методологической осознанности, особенно это касается направления надёжности оборудования (методологии ACA, RCM, FMECA, RCA и др.). В целом область надёжности в России – относительно молодое направление, которое требует усилий и со стороны топ-менеджмента заказчиков в части необходимости внедрения на производстве данных методологий, или как её ещё называют -- культуры надёжности, и со стороны внедренцев, а именно иметь достаточный уровень подготовки персонала для того, чтобы заказчику было «не больно» интегрировать совершенно новые и неизвестные процессы.

Как Вы оцениваете деятельность Ассоциации ЕАМ и её практическую пользу для решения стоящих перед Вами задач?

Ассоциация ЕАМ – сообщество экспертов, которое позволяет не только поделиться опытом, полезным для решения различного рода задач на производстве или при внедрении, но и перенять данный опыт. Не зря говорят, что сила в синергии, ведь, чем мы больше взаимодействуем друг с другом, тем меньше тратим времени на набивание шишек, которые в своё время уже набили коллеги.

Какие направления и форматы взаимодействия в сфере управления производственными активами наиболее интересны для Вас?

Для меня наиболее интересны форматы дискуссий, участие в вебинарах, в том числе в роли ведущего, участие в написании книг и так далее. Любые активности в области надёжности готов поддерживать и реализовывать.

Каковы Ваши ожидания от дальнейшего сотрудничества с Ассоциацией ЕАМ?

Надеюсь на плодотворное сотрудничество, приобретение новых знакомств и участие в реализации крепкого экспертного сообщества.

Всем доброго и отличного дня!

Приступаю к разработке собственной системы управления ТОиР. 🛠️
Вчера набросал первый черновой вариант общей схемы. Надеюсь Вам будет интересно.

Буду благодарен за обратную связь!

Кейс от металлургов Донбасса

Недавно представитель технического руководства одного из металлургических заводов Донбасса обратился со следующим вопросом. На что можно опереться при разработке стандарта предприятия по ТОиР механического оборудования?

Ещё в 2010-х для этой цели использовали «Временное положение о техническом обслуживании и ремонтах (ТОиР) механического оборудования предприятий системы Министерства чёрной металлургии СССР» 1983 года. Нормативного акта, который бы его отменял, я не нашёл. С другой стороны, само министерство было упразднено Постановлением Государственного Совета СССР № ГС-13 ещё 1 декабря 1991 года.

Да и прошло с разработки этого документа уже более трёх десятилетий. Многое поменялось за это время: и оборудование неоднократно реконструировалось-модернизировалось, и методы-средства ТОиР поменялись, и квалификация персонала (к сожалению, в большинстве случаев не в лучшую сторону), и экономические нюансы со счетов списывать не стоит, и вопросы снабжения, и много чего ещё…

К сожалению, современной нормативной базы взамен у нас так и не появилось. Да и вряд ли сейчас её удастся воссоздать. Любые государственные инициативы на этом поприще упрутся в широкое многообразие разновидностей эксплуатируемого оборудования (я называю это «техническим зоопарком»), которое активно переделывается под свои нужды и возможности – взаимозаменяемость и стандартизация горько плачут в кайбаше. Профессиональные инициативы дополнительно столкнуться с проклятием «коммерческой тайны», которое выстроило непреодолимые стены между компаниями.

В других случаях я бы рекомендовал зафиксировать практику, по факту сложившуюся на предприятии. Затем построить систему управления отказами оборудования – организовать учёт, расследование и анализ технических происшествий. Совместно с оценкой критичности оборудования это позволит выявить проблемные участки, применение для которых текущих практик не обеспечивает достижения требуемых результатов. Дальше используем те инструменты, которые эти практики улучшат: от базового обслуживания до упреждающего, от TPM до FMECA.

Но не забываем про контекст. Речь идёт о предприятии Донбасса. Свои практики тут тоже были и вполне действенные, раз позволили столько эксплуатировать оборудование в режиме «поддержания штанов»: без техперевооружения и капитальных ремонтов, с минимальными ресурсами для обеспечения работоспособности. Однако прошло уже десять лет и всё труднее поддерживать техническое состояние оборудования на энтузиазме прикипевших к заводу людей, особенно, если речь пойдёт о выходе на проектную производительность.

По этим же причинам нет возможности ориентироваться на рекомендации производителя – срок службы исчерпан и не один раз, не говоря уже о прочих причинах. Вариант «порезать завод и построить новый» может показаться очевидным, но выбирать его не нам. Равным образом бессмысленно предлагать «тотальный RCM» и даже очень упрощённые производные от него – на это нет ресурсов, в том числе времени.

Задача непростая, но как бы Вы подошли к её решению?

Экспертный клуб по управлению ТОиР

Предыдущая моя заметка с кейсом от металлургов Донбасса вызвала живую дискуссию, особенно здесь и здесь. Коллеги дали интересные и разнообразные советы, которые, надеюсь, будут полезны предприятию. Более того, поступили предложения помочь заводу, причём не только на коммерческой основе, но даже на общественных началах.

Это напомнило формат, который мы в Ассоциации ЕАМ практиковали пару лет назад, когда группа из технических руководителей и консультантов обсуждала конкретные проблемы из практики, делилась опытом, совместно искала решения. Тогда такие встречи проходили в закрытом режиме, в узком кругу, но наверняка найдётся возможность сделать их шире и более открытыми.

Если Вы готовы принять участие в таком мероприятии в качестве эксперта, направьте, пожалуйста, краткое резюме по адресу электронной почты avsydorov@eam.su, а если хотите обсудить свой кейс или вопрос, пришлите туда же его описание. Замечания и предложения буду рад увидеть в комментариях.

Для участия в работе клуба по управлению ТОиР подали заявки уже несколько интересных экспертов. И действительно, для нас – это не только возможность показать себя в деле, но и обменяться опытом с коллегами, положить начало деловому сотрудничеству, найти вдохновение.

С кейсами и вопросами для обсуждения дело пока обстоит хуже… На мой взгляд, это связано с тем, что какой бы ценной ни казалась возможность получить рекомендации от профильных специалистов, мало кто найдёт привлекательным публичное препарирование его проблемы.

Есть стереотип, что говорить о своих затруднениях = расписываться в некомпетентности. И пусть всё как раз наоборот, но, полагаю, требуется сперва сформировать доверительную среду, в которой нам будет комфортно работать.

Поэтому для мероприятия в формате первого шага навстречу предлагаю выбрать один из следующих вариантов или предложить свой. Проголосуйте, пожалуйста, в опросе, если идея Экспертного клуба по управлению ТОиР Вам небезразлична.

Уважаемые коллеги!

Приглашаем вас принять участие в первом заседании Экспертного клуба по управлению ТОиР, которое состоится 17 апреля в 15:00 МСК (ориентировочная продолжительность – 45 минут). Чтобы не пропустить мероприятие, подписывайтесь на почтовую рассылку Ассоциации ЕАМ и Роснадёжности.

На повестку дня будут вынесены вопросы и кейсы, которые поступили от вас ранее и поступят в течение недели. Направить свой вопрос или кейс можно по адресу электронной почты avsydorov@eam.su либо оставить в комментариях к этому объявлению.

Из их числа случайным образом будет выбрана тема для обсуждения. Эксперты поделятся своим видением и предложат варианты решений.

Мероприятие пройдёт онлайн в следующий четверг. Ссылку для участия направим накануне по электронной почте, а также выложим в наших группах в Telegram и ВКонтакте.

Присоединяйтесь – будет полезно и интересно!

Вадим Куликов: Самое главное, что профессиональное сообщество вообще существует

Уважаемые коллеги! Рад представить вам нового участника Ассоциации эффективного управления производственными активами (Ассоциация ЕАМ) – Вадима Валерьевича Куликова. По сложившейся доброй традиции публикую его интервью-визитку.

Расскажите, пожалуйста, немного о себе и своей деятельности.

Я работаю начальником отдела комплектации. Занимаемся основным технологическим оборудованием на крупном строительном проекте. До этого работал в сфере НСИ и в ТОиР, вёл базы данных оборудования и нормативов, курировал внедрение модулей PM и PS системы SAP ERP на крупном предприятии, а также в сфере бюджетирования ремонтов. Тема ремонтов и надёжности оборудования меня привлекает даже сейчас, хоть я и подбираю оборудование. С коллегами всегда обсуждаем, как оно пошло, всё ли хорошо у них.

Какие вопросы в сфере управления производственными активами, по Вашему мнению, наиболее актуальны для предприятий в настоящее время?

С моей точки зрения, самый актуальный вопрос – это импортозамещение запасных частей, а также самих единиц оборудования. Стоимость ремонтов становится высокой. Многие предприятия не готовы выделять дополнительный бюджет для ремонтных воздействий. Самое грустное, что при всех этих вводных предприятия не создают дополнительные рабочие места для конструкторов. С их помощью можно было бы разработать РКД, посредством которой уже сделать заказы на запасные части внутри РФ.

Как Вы оцениваете деятельность Ассоциации ЕАМ и её практическую пользу для решения стоящих перед Вами задач?

Пока я только начинаю знакомиться с Ассоциацией ЕАМ. Но сразу скажу, самое главное, что она вообще существует, что есть сообщество тех людей, кто работает в данной сфере. Уже только за это я благодарен вам!

Какие направления и форматы взаимодействия в сфере управления производственными активами наиболее интересны для Вас?

Я такой человек, что очные или онлайн встречи не очень люблю, поэтому буду рад иметь доступ к информации, чтобы в свободное время её изучать. А если у вас ещё есть возможность пообщаться друг с другом, так это вообще замечательно!

Каковы Ваши ожидания от дальнейшего сотрудничества с Ассоциацией ЕАМ?

Кто владеет информацией – владеет миром! Шучу, мир мне не нужен, а вот больше знать, иметь всегда под рукой информацию по управлению производственными активами очень бы хотелось. Ну и также, а мало ли, может моя кандидатура заинтересует потенциального работодателя. Кто знает, как жизнь сложится.

Нужно ли и впрямь считать MTBF?

Недавно профессиональные сообщества облетело шуточное видео. Но, как говорится, в каждой шутке лишь доля шутки… Написать эту заметку подвигло некорректное отношение к показателям надёжности, с которым приходится сталкиваться.

Распространённой ошибкой является попытка ассоциировать MTBF с межремонтным периодом. Знаю, по крайней мере, два завода, где техническое руководство именно так ставило задачу перед надёжниками. Но думаю, их гораздо больше.

Вспомним, что помимо среднего значения у любого статистического показателя есть ещё и размах – разница между наибольшим и наименьшим значениями. Хорошо, если это, скажем, 40±2 месяца, тогда межремонтный период (не 40, а) 38 месяцев мог бы оказаться приемлемым решением.

Здесь пока не усложняем, вынося за скобки экономическую целесообразность, а также риски, связанные с угрозами для человека и окружающей среды. Это может заставить вспомнить, что у статистической величины, помимо среднего и размаха, имеется форма распределения, но это будет уже совсем неподъёмно для практического применения.

Тем не менее, куда чаще можно обнаружить 40±12 месяцев. В этом случае размах приобретает куда большее значение, чем среднее, и работать нужно именно над его уменьшением. Казалось бы, статистическое управление и контрольные карты Шухарта нам в помощь, но…

Оборудование редко проектируется для того, чтобы отказывать. Несмотря на некоторые неприятные прецеденты, в это всё ещё хочется верить. Поэтому отказы, в общем случае, события спорадические. Когда регулярные, выручит RCA – системную составляющую следует исключать, если, опять же, это целесообразно.

Однако вернёмся к формированию выборки для расчёта MTBF. Чем она меньше, тем менее точным будет результат. Эмпирически для обработки вероятностно-статистическими методами рекомендуется иметь не менее 30 элементов в выборке.

Что это значит на практике. Если есть некий подшипник качения, который отказывает, например, раз в два года, то для формирования статистической выборки потребуется 60 лет. Пусть у нас десяток таких подшипников, которые работают одновременно в одинаковых условиях (что тоже далеко не факт, но об этом дальше). Даже в этом случае для проведения исследования нужно будет шесть лет, а решения нам принимать требуется уже сегодня.

Увеличение числа однотипных элементов не всегда хорошо решает вопрос для тех, что посложнее. Для того же подшипника определяющим может оказаться усталостный механизм деградации, а может произойти схватывание из-за отсутствия смазки или она закоксуется, заклинит и разорвёт сепаратор, или разобьёт подшипник дисбаланс либо расцентровка. Добавим к этому некорректные действия эксплуатационного и обслуживающего персонала, с работой над чем вообще, на мой взгляд, нужно начинать задолго до того, как появится даже мысль об MTBF.

Мало того, что отказы происходят относительно редко, из выборки следует также исключить все случаи нарушения эксплуатационной идентичности. По этой же причине малоперспективной затеей является использование справочных данных и даже, (о, крамола!) данных завода-изготовителя.

Прежде, чем применять для планирования ТОиР или бюджетирования «бумажный» MTBF, особенно вкупе с экспоненциальным распределением 😉, убедитесь, что условия эксплуатации на вашем предприятии соответствуют тем, в которых были получены данные.

Я не к тому, что всё это лженаука, но за то, чтобы перестать заниматься наукообразным самообманом. Для большинства предприятий более целесообразным способом применить имеющиеся ресурсы является решение задач организации профилактического обслуживания, повышения квалификации персонала и управления отказами оборудования.

На Ваш взгляд, если оставаться в пределах трёх направлений приложения усилий, что из указанного Вы бы заменили?

Уважаемые коллеги!

Искренне жду вас на первом заседании Экспертного клуба по управлению ТОиР, которое пройдёт сегодня, 17 апреля, с 15:00 до 15:45 МСК. Принять участие можно онлайн по ссылке https://pruffme.com/landing/rosnad/club.

Из двух кейсов и четырёх вопросов, которые поступили от подписчиков информационных ресурсов Ассоциации ЕАМ, случайным образом выберем темы для обсуждения. Эксперты, приглашённые для участия, предложат свои решения и дадут практические рекомендации.

Присоединяйтесь – будет полезно и интересно!