Медтехника меняется — и это заметно даже на выставке

Вернулись с выставки, посвященной Российской неделе здравоохранения в Крокусе. И есть ощущение, что рынок медтехники тихо, но уверенно перестраивается.

🔹Первое, что бросается в глаза — почти всё стало отечественным. Зарубежных брендов мало, и те скорее для галочки. Импортозамещение перестало быть формальной задачей — это теперь реальность, в которой живут производители.

🔹Второе — компании начали думать об удобстве, а не только о себестоимости. То, о чём мы годами толкуем: поговорите с теми, кто реально пользуется прибором. На выставке это делают всё чаще — собирают фидбэк у медсестёр, врачей, техников. Сенсорные экраны вместо россыпи кнопок, нормальная графика вместо шрифтов из 90-х. Простые вещи, которые экономят время и уменьшают количество ошибок.

🔹Третье — и это уже боль — многие не понимают, как перейти от «раньше покупали в Азии» к «теперь делаем сами». Это нормальная растерянность. Разработка корпуса, технологичность, сертификация — это не купить станок и вперёд. И да, реверс-инжиниринг не решит всё волшебным образом.

Но есть и приятные моменты.

Когда видишь на выставке наши корпуса, которые мы год назад получали в виде короткого ТЗ, а теперь они стоят среди десятков других устройств — это отдельное чувство. Особенно когда понимаешь: продукт не просто красивый, а серийный, удобно собирается, живёт в реальной клинике и не рассыпается после первой мойки.

🔹Самый частый промах, который встречали снова и снова — пренебрежение прототипированием. Многие делают корпус «на глаз» и сразу бегут в серию. Потом удивляются зазорам, неудобным разъёмам и тому, что панели не сходятся. Проблема не в технологиях — проблема в том, что продукт ни разу не держали в руках до запуска.

Ещё хочется рассказать, какие конструктивные решения на выставке выделялись из общей массы — но это уже в другом посте. Ставьте ❤️, если было интересно.

Как сохранить замысел дизайнера при переходе к производству

Рассказываем на примере корпуса аппарата для рефлексотерапии — хороший пример того, как дизайн может измениться по пути к серии, если это не контролировать.

У заказчика был готовый дизайн, но конструкцию нужно было собрать из металла и пластика и вписать внутрь четыре типовых корпуса. Плюс — оставить возможность менять количество разъёмов в будущих версиях. Корпус должен быть жёстким, ремонтопригодным и без пересборки базы при модернизациях.

Изначально предполагался почти полностью пластиковый корпус. Мы предложили другую схему: металлическое основание и металлическая крышка, а пластик — только на переднюю панель. Так конструкция получилась прочнее, дешевле в производстве и проще в дальнейших изменениях.

Первый прототип сделали без серийной оснастки — чтобы быстро проверить конструкцию. И сразу проявились нюансы: щель из-за угла гиба, просветы на передней панели, несовпадающие радиусы.

Если бы на этом этапе корпус ушёл на фабрику, форму бы упростили — это стандартная практика.
Мы закрыли корректировки сами и довели изделие до серии без потери замысла.

Почему получилось:
🔹дизайн и конструкция работали в связке — что критично, что допускает корректировку;
🔹технолог подключился до передачи на завод и проверил всё, что всплывает в реальности: уклоны, толщины, точки впрыска, разъём формы;
🔹перед отправкой на производство зафиксировали эталон внешнего вида;
🔹сопровождали изготовление напрямую, без цепочек и пересылок задач через заказчика.

Изделие вышло таким, как было задумано. Производство внесло свои правки, но они были минимальными и под контролем.

В следующем посте — финальный разбор: что выбирать заказчику, если важны и сроки, и качество, и предсказуемость результата.

Что выбрать заказчику: сэкономить сейчас или получить предсказуемый результат в будущем

Когда речь идёт о разработке корпуса, у заказчика обычно два пути.
1. Разделить проект между разными подрядчиками: у одних взять дизайн, у других конструкцию, у третьих производство.
2. Отдать весь цикл одной команде.

Оба пути рабочие. Просто дают разный результат.

🔹Если цель — сделать дешевле здесь и сейчас, цепочку можно собрать самостоятельно. Подрядчиков будет больше, коммуникаций — тоже. Где-то получится сэкономить, но почти наверняка проект растянется, а часть задач «провалится» между этапами. Так устроено — у каждого исполнителя свои приоритеты, и никто не отвечает за предыдущего.

🔹Если цель — получить серийное изделие в понятные сроки, с прогнозируемым качеством, проще связать разработку и производство в одну линию ответственности. Тогда разработчик не только создаёт модель, но и доводит её до производства, контролируя реальность: допуски, технологичность, правки в пресс-форме, мелкие корректировки, которые всплывают всегда.

По-другому, честно говоря, не бывает — реальность всё равно поправит модель, вопрос только в том, кто эти правки поймает.

А если вы сейчас выбираете фабрику или готовите запуск, можно обсудить это на консультации — подскажем, что может затормозить проект и как этого избежать.

В первую рабочую неделю января на консультации будут скидки — стучитесь в личку за подробностями.