پرواز موفقیت‌آمیز بزرگترین پرنده ساخت بشر

بزرگترین هواپیمای جهان با 80 میلیون پوند هزینه و با طول 91 متر حتی از ایرباس A380 نیز بزرگتر است.

بزرگترین هواپیمای جهان با ظرفیت 396 هزار متر مکعب گاز هلیوم با موفقیت پرواز کرد.

پروژه ساخت بزرگترین پرنده جهان که از گاز هلیوم برای پرواز استفاده می‌کند، اولین‌ بار توسط ارتش ایالات متحده اجرا، اما در سال 2012 به علت مشکلات تامین بودجه کنار گذاشته شد.

یک شرکت بریتانیایی با تبدیل این هواپیمای نظامی به کاربری شهری و افزودن قابلیت حمل 48 مسافر به دنبال ثبت رکورد بزرگترین هواپیمای مسافربری جهان است.

مراحل آزمایشی پرواز این هواپیما با موفقیت انجام شده است، اما علاقه‌مندان به پرواز باید تا سال آینده صبر کنند.

شرکت سازنده این هواپیما در مورد ظرفیت‌های این پرنده عظیم اعلام کرد: برای پر کردن مخزن عظیم این هواپیما حدود 396 هزار متر مکعب گاز معادل 15 استخر پر المپیک، عنصر هلیوم نیاز است.

بزرگترین هواپیمای جهان با 80 میلیون پوند هزینه و با طول 91 متر حتی از ایرباس A380 نیز بزرگتر است.

مسئولان شرکت سازنده در مورد سیستم حرکتی این پرنده عنوان کردند: سیستم پروازی این وسیله به صورت هیبریدی و ترکیبی از گاز هلیوم و بال‌های مکمل است. به طوری‌که حدود 60 درصد نیروی پرواز توسط گاز هلیوم تامین شده و 40 درصد دیگر نیز با نیروی بالابرنده بال‌ها تامین می‌شود.

این هواپیما قادر است تا حداکثر دو هفته پرواز و با هر پرواز 10 تن محموله حمل کند.

شرح كلي خطوط توليد فولاد خراسان( واحدهای موجود )

شركت فولاد خراسان از 17 واحد مختلف تشكيل شده است كه 4 واحد احیاء مستقیم ، ذوب ، ریخته گری و نورد به عنوان واحد هاي اصلي و بقيه واحدها جانبی و پشتيباني محسوب مي گردند.

واحد واگن برگردان :

گندله سنگ آهن ورودی به شرکت از طریق ایستگاه راه آهن داخلی مجتمع به واحد واگن برگردان با ظرفیت   حدود 900 تن در ساعت ( 18 واگن در ساعت ) وارد و پس از تخلیه توسط نوار نقاله به محوطه انباشت و برداشت منتقل می گردد .

واحد انباشت و برداشت :

گندله های ارسالی از واحد واگن برگردان و تامین شده توسط کامیون از طریق حمل و نقل جاده ای توسط دستگاه انباشت ( Stacker) با ظرفیت 800 تن در ساعت انباشت و توسط دستگاه برداشت ( Reclaimer) به ظرفیت 550 تن در ساعت برداشت شده و توسط نوار نقاله به مخازن مصرف روزانه  (Day Bin) حمل می گردد .

واحد احیاء مستقیم ( شماره یک و دو ) :

گندله (اکسید آهن ) حمل شده از مخازن روزانه پس از ورود به کوره احیاء مستقیم به روش میدرکس در مجاورت گاز احیاء کننده (Co , H2) و در دمای 760 درجه سانتیگراد  اکسیژن خود را از دست داده و آهن اسفنجی ( DRI) تولیدی از پایین کوره توسط نوار نقاله به سیلوهای ذخیره اسفنجی ( Product Bin) به ظرفیت 7000 تن منتقل می گردد . 
قابل ذکر است گاز طبیعی در قسمت ریفورمر در دمای 1100 درجه سانتیگراد و پس از عبور از 468 تیوپ حاوی کاتالیست شکسته شده و گاز احیاء کننده به کوره احیاء منتقل می گردد. 
 

واحد بریکت سازی سرد :

نرمه های آهن اسفنجی تولید شده در واحد احیاء مستقیم با استفاده از افزودنیها به قطعات فشرده و قابل حمل تبدیل شده تا امکان شارژ در واحد فولادسازی را داشته باشد .

ناحیه فولادسازی

واحد قراضه :

در اين واحد انواع قراضه با توجه به وزن مخصوص (سنگيني و سبكي ) و ميزان ناخالصي درجه بندي شده و براساس درجه اختصاص يافته در محل هاي مخصوص نگهداري مي شود و سپس به وسيله 3 دستگاه جرثقيل سقفي به باكت حمل قراضه انتقال داده شده و براي انجام عمليات ذوب حمل مي گردد.

واحد حمل مواد اوليه :

 اين واحد جهت آماده سازي و انبار مواد افزودني واحد ذوب ايجاد شده و با توجه به مجهز بودن به وسايل مكانيكي و نوار نقاله ، حمل مواد افزودني به كوره ذوب بسيار سريع و دقيق صورت مي گيرد و تمام مراحل به صورت خودكار انجام مي شود .

واحد ذوب :

آهن اسفنجی ذخیره شده در سیلوهای ذخیره محصول توسط نوار نقاله  و قراضه انتقال يافته به وسيله ماشين حمل قراضه ، با استفاده از جريان الكتريسته ( قدرت ترانس 120 مگاوات آمپر ) در كوره قوس الكتريكي 110 تني (AC) به مذاب تبديل مي شود . در اين قسمت انواع مواد افزودني به ذوب اضافه شده. تا خواص مورد نظر را پيد ا نمايد ؛ اين واحد توانايي استفاده از آهن قراضه و آهن اسفنجي را به عنوان ماده اوليه دارد و ظرفيت توليد سالانه آن 650 هزار تن فولاد مذاب مي باشد كه از ذوب 770 هزار تن آهن اسفنجی  و آهن قراضه استحصال  مي شود. فاكتورهاي حرارتي و مشخصات فني  فولاد مذاب توليدي در كوره قوس الكتريكي پس از انتقال به كوره پاتيلي تنظيم شده و سپس پاتيل مذاب به وسيله جرثقيل هاي سقفي به ماشين پاتيل گردان منتقل و آماده ريخته گري مي گردد.

واحد ريخته گري مداوم :

فولاد مذاب آماده ريخته گري ، با استفاده از 6 خط ريخته گري مداوم به شمشهاي فولادي استاندارد با مقطع  130×130 ،150×150 و 180‍ ×180 ميليمتر و در طولهاي مختلف قابل تبديل است . ظرفیت تولید این واحد سالانه 630 هزار تن شمش فولادي  می باشد .

واحد تصفيه دود:

گرد و غبار حاصل از كوره قوس الكتريك و كوره پاتيلي ، جهت غبارزدايي به اين واحد هدايت مي شود و با توجه به نوع تجهيزات نصب شده با جذب گرد و غبار از انتشار آن در داخل سالن و محيط اطراف جلوگيري مي نمايد .

ناحیه نورد گرم

واحد نورد :

شمشهاي توليدي در واحد ريخته گري پس از شارژ در كوره پيش گرم و رسيدن به دماي مورد نظر با گذشتن از 20 قفسه غلطك كه به صورت عمودي و افقي و در يك راستا نصب شده به انواع محصولات فولادي تبديل  مي گردند .از عمده ويژگيهاي اين واحد استفاده از پيشرفته ترين تكنولوژي روز مي باشد كه سرعت زياد و تغيير مقطع محصول را در كمترين مدت امكان پذير ساخته است . این واحد دارای خط سرد کردن سریع و بستر خنک کننده ، خط صافکاری ، بسته بندی ، شمارش و توزین می باشد .
ظرفيت توليد سالانه اين واحد 550 هزار تن انواع مقاطع سبک ساختماني شامل انواع ميلگردساده وآجدار ، نبشی ، ناودانی ، تسمه ، 4 و 6 ضلعي مي باشد كه بعد از انجام آزمايشات نمونه اي و كنترل كيفي به صورت استاندارد بسته بندي و به بازار عرضه مي گردد.
قابل ذکر است در حال حاضر این واحد با ظرفیت 640 هزار تن در سال تولید میناید.

واحدهای جانبی مجتمع

واحدهای تصفيه آب:

آبهاي مصرفي واحد های نورد ، فولادسازی و احیاء مستقیم بعد از مصرف در خطوط ت

وليد جهت خنک سازی ، جداسازي روغن و ذرات جامد محلول در آب به اين قسمت وارد شده  و بعد از انجام عمليات جداسازي و تصفيه هاي لازم به چرخه توليد بر مي گردد كه كاهش مصرف آب و جلوگيري از آسيب ديدگي تجهيزات را بدنبال دارد .

واحد توليد اكسيژن و هوای فشرده:

واحد اكسيژن با ظرفيت 4700 متر مكعب بر ساعت  جهت تامین اکسیژن مورد نیاز واحدهای نورد و ذوب احداث شده که علاوه بر این اکسیژن مورد نیاز جهت برشکاری واحدهای مختلف از این قسمت تامین می شود . افزون بر این ، استحصال 400 متر مکعب بر ساعت نیتروژن جهت واحد ذوب و همچنین تولید هوای فشرده وابزار دقیق که جهت مصارف صنعتی و  تمیزکاری در قسمتهای مختلف استفاده می شود از کارآیی های این واحد می باشد

پست گاز:

در اين واحد فشار گاز ورودی به سایت  از 63 بار به 12 بار كاهش مي يابد و بوسيله شبكه گاز با ظرفيت 120 هزار نرمال متر مكعب براي مصرف در واحدهاي  احیاء مستقیم ، فولادسازی ، نورد و ساير قسمتهاي توليدي و خدماتي انتقال مي يابد .

پست برق 400 كيلو ولت:

در این قسمت ، برق 400 کیلو ولت پس از تبدیل به 33 کیلو ولت برای مصارف واحدهای تولیدی توزیع می گردد . ظرفیت این واحد 200 مگاوات می باشد . 
به منظور افزایش راندمان کوره های قوس الکتریک و حذف هارمونیک های مزاحم و کنترل واصلاح ضریب قدرت وفلیکر، واحد  SVC با قدرت 180 MVAR در کنار پست برق نصب شده است.

واحد تصفيه فاضلاب بهداشتي:

شبكه انتقال فاضلاب كه در كل سايت احداث شده ، جمع آوري و انتقال فاضلاب بهداشتي را به   بعهده دارد. سيستم تصفيه فاضلاب به روش بيولوژيكي و به صورت هوازي احداث شده و در این سیستم فاضلاب تصفیه شده بعد از جمع آوری در مخازن ذخیره آب ، جهت آبیاری فضای سبز استفاده می گردد.

واحد مخابرات:

سرويس هاي ارتباط مخابراتي مجتمع با استفاده از مركز تلفــن 256 شماره اي با 60 كانال ارتباطي مي باشد. خطوط تلكس ، فاكس و ديتا در سراسر مجتمع انجام مي پذيرد و همچنين سيستمهاي داخلي   page  و شبكه بيسيم  در داخل سایت برقرار می باشد .

شبکه راه آهن مجتمع :

مواد اولیه مجتمع ( کنسانتره ، گندله ، ...) از طریق ایستگاه اختصاصی فولاد واقع در محور تهران – مشهد ( که با مشارکت شرکت مجتمع فولاد خراسان و راه آهن جمهوری اسلامی ایران ساخته شده ) و 18 کیلومتر خط انشعابی وارد ایستگاه داخلی و واحد واگن برگردان می شود .
کل خطوط راه آهن احداث شده توسط مجتمع بالغ بر 30 کیلومتر می باشد .

واتر جت موتورهای آبی هستند که برای بریدن مواد سخت مثل فلزات، سنگ‌ها و پلاستیک‌ها و نیز چوب، چرم، اسفنج، کامپوزیت‌ها و برداشتن روکش سیم‌ها و پلیسه‌گیری استفاده می‌شود.

همگام با پیشرفت صنعت و تکنولوژی، نیاز به دستگاه‌ها و تجهیزات متنوع و تک منظوره روزبروز افزایش می‌یابد. علاوه بر این تنوع، سلیقه‌های گوناگون استفاده‌کنندگان و روند به سوی تکامل صنعت، موجب شده‌اند که دیگر سیستم‌های تولیدی قدیمی مانند ماشین‌های تراش معمولی، جوابگوی تغییرات مداوم در تقاضاهای بازار نباشند. در نتیجه، با تنگ‌تر شدن عرصه رقابت، تولیدکنندگان در سال‌های اخیر به ابداع سیستم‌های تولیدی پیشرفته روی آورده‌اند تا بتوانند هم قادر به ارضای نیازهای مشتری باشند و هم بقای خود را تضمین نمایند. در طی این تغییر و تحول سیستم‌های تولیدی، رایانه‌ها نقش بسیار مهمی را در هدایت، کنترل و پیگیری عملیات مختلف دستی یا ماشینی به عهده گرفته‌اند. از طرفی، به منظور کاهش خطاهای انسانی و ارتقای سطح تکرارپذیری و دقت عمل، ربات‌های گوناگونی طراحی و ساخته شده‌اند تا محصولات تولیدی از کیفیت و قابلیت اطمینان بالایی برخوردار شوند.

يک مهندس ايتاليایی از ترکيب توربینهای بادی و صفحات خورشيدی و سازه پلهای دره ای ويادوک ایده ای خلاقانه را برای پلهای ايتاليا ارائه نموده است. 👇👇👇🌿🌿🌿🌿🌿🌿

ابزاردقیق در صنعت نفت:

یکی از مهمترین صنایعی که ابزاردقیق در آن بسیار کاربرد دارد ، صنایع نفت میباشد که در جزوه آموزشی ابزاردقیق در صنعت نفت به صورت کامل درباره سیستم های کنترلی ،ابزاردقیق و روش های راه اندازی موارد فوق صحبت شده است. از موارد مهمتری که بیشتر از ابزاردقیق باید درصنایع نفت به آن مسلط بود آشنایی با سیستم های کنترل حلقه بسته میباشد،می توان به جرات گفت تمام سیستمهای کنترلی که در این صنایع استفاده شده تمام حلقه بسته هستند و تجهیزات ابزاردقیق هستند که این حلقه هارا کامل میکنند.

برای مثال برای طراحی یک سیستم کنترل سطح مخزن به چند تجهیز نیاز هست: مورد اول control valve میباشد و مورد دوم ترانسمیتر سطح یا همان اندازه گیر سطح میباشد.از control valve برای کنترل ورودی و خروجی این مخزن و از ترانسمیتر سطح برای اندازه گیری مقدار سطح استفاده میشود.درواقع در این طراحی توسط کنترل سطح حلقه کنترلی را بسته ایم و کنترلر وظیفه فرمان دادن و خواندن اطلاعات سطح را دارد.
@ICESI
در این جزوه آموزشی “ابزاردقیق در صنعت نفت ” که شامل ۱۰ فصل به شرح زیر میباشد به طور کامل درباره موارد بالا توضیح داده است :

۱- معرفی سیستم های کنترل اتوماتیک،تعاریف و اصطلاحات مربوطه

۲- انتقال دهنده های سیگنال (TRANSMITTERS)

۳- اندازه گیری و انتقال سیگنالهای فشار

۴- اندازه گیری وانتقال درجه حرارت

۵- اندازه گیری و انتقال سطح مایعات

۶- اندازه گیری و انتقال فلوی سیالات

۷- عمل کننده ها

۸- آشنایی با استانداردها و علائم نقشه خوانی در ابزار دقیق

۹- آنالایزر ها

۱۰- سیستم کنترل آب بخار

دانلود جزوه : http://icesi.ir/20/instrumentation-in-oil-industry/

کانال ابزاردقیق و اتوماسیون صنعتی @ICESI
شیرها یکی از اجزای لاینفک خطوط لوله که وظیفه جابه جایی سیالات را بر عهده دارند به شمار می روند. در ابتدا شیرها به صورت تخته های بالارونده برای قطع، وصل و تعیین مسیر جریان آب در جوی ها و کانال های روباز مورد استفاده قرار می گرفته اند. با گذشت زمان و در پی نیاز و صنعتی شدن، بشر توانست انواع مختلفی از شیرهای ساده و پیچیده را برای رفع احتیاجات خود ابداع کند. در صنعت نفت، گاز و پتروشیمی، انواع شیرها به تعداد زیاد مورد استفاده قرار می گیرند و از آنجاییکه بسیاری از آنها دارای قیمت بالا و نیز حساسیت زیادی هستند، شناخت درست و انتخاب نوع آنها و نیز عملیات درست با آنها دارای اهمیت فراوانی می باشد.

از انواع شیرها می توان به شیرهای دروازه ای، توپی، کروی، پروانه ای،شیرهای یک طرفه و شیرهای اطمیناناشاره نمود که از مهمترین و پرکاربردترین انواع شیرهای مورد استفاده در صنعت محسوب می شوند. هر یک از این گروه ها، شامل دسته ها و طراحی های مختلفی هستند که هر کدام، مزایا و کاربرد های خاص خود را دارند.
@icesi
از موارد عمده استفاده شیرها می توان به سیستم های لوله کشی صنایع، خطوط لوله توزیع و انتقال سیالات، لوله های منازل، تأسیسات شهری، سیستم های آبیاری و… به منظور قطع، وصل، تنظیم و کنترل جریان، تغییر مسیر، جلوگیری از برگشت جریان، کنترل یا آزاد کردن فشار و… اشاره نمود. به طور کلی شیرها دارای چند بخش اصلی از جمله بدنه شیر، بندآور جریان، ساقه بندآور و نشیمنگاه بندآور می باشند. بر حسب اینکه شیر در چه فشار، دما و موقعیتی، چه وظیفه ای را بر عهده دارد و با توجه به خورندگی یا سایندگی جریان، نوع، اندازه، جنس و دیگر خصوصیات شیر تعیین می شود. اما همة شیرها با هر شکل، جنس، اندازه ای و یا هر خصوصیت دیگر، عمکلرد مشابهی دارند و آن هم مسدود کردن و یا بازکردن تمام یا قسمتی از مسیر جریان عبوری از لوله می باشد. این عمل با تغییر مکان عضو مسدود کننده در شیر، میسر میشود. این تغییر موقعیت میتواند به صورت دستی، نیمه خودکار و یا خودکار انجام شود. بعضی از شیرها با نیروی دست کار می کنند؛ در حالی که برخی دیگر محرکهایی دارند که با نیروی نیوماتیک، هیدرولیک یا برق به حرکت در می آیند. لازمه بهره گیری مناسب از شیرها، شناخت خصوصیات انواع آنها، شرایط نگهداری و بکارگیری آنها و پدیده های مرتبط با آنها می باشد.
—------------------------—
برای مطالعه مطالب بیشتر درباره شیرهای صنعتی و دانلود مطالب بیشتر به آدرس زیر مراجعه نمایید:
http://icesi.ir/category/educational-booklets/instrument/industrial-valves/

آدرس کانال: @icesi
همه چیز درباره ترموکوپل ها:
—---------------
برای اندازه گیری دما باید از سنسورهای دما استفاده کرد که ترموکوپل ها یکی از پر مصرف ترین سنسورهای دما می باشند که به ازای درجه حرارت در خروجی خود ولتاژ تولید می کنند.ترموکوپل ها معمولا از به هم پیوستن دو فلز غیر همجنس به وجود می آیند به این صورت که ۲ فلز را در یک سر مشترک بهم جوش می دهند و یا می تابند و در ۲ سر دیگر سیم ها به ازای حرارتی که به نقطه اتصال داده میشود ی

ک ولتاژ تولید می شود.
ترموکوپل ها یکی از ساده ترین سنسورهای موجود در صنعت می باشند که دامنه دمای اندازه گیری آنها بسیار وسیع است که از -۲۷۰ درجه تا +۱۸۵۰ درجه سانتی گراد میباشد. ترموکوپل ها به تایپ های مختلفی تقسیم میشوند که به شرح زیر میباشد:
@icesi
۱- ترموکوپل تیپ K
۲- ترموکوپل تیپ J
۳- ترموکوپل تیپ T
۴- ترموکوپل تیپ E
۵- ترموکوپل تیپ N
۶- ترموکوپل تیپ B
۷- ترموکوپل تیپ R
۸- ترموکوپل تیپ S
با دانلود جزوه آموزشی همه چیز درباره ترموکوپل ها تمام مطالبی که برای استفاده و کاربرد ترموکوپل ها در صنایع نیاز دارید برطرف میشود.
اجزای تشکیل دهنده ترموکوپل ها :
سیم های غیر هم جنس
غلاف فلزی یا غلاف سرامیکی
کلگی ترموکوپل
فلنج در صورت نیاز
سرامیک محافظ سیم های داخلی
ترمینال
با توجه به جنس سیم رنج دمایی ترموکوپل های تغییر میکند.
با توجه به محل قرارگیری و نصب ترموکوپل غلاف های متفاوتی برای آنها انتخاب میشود.
با توجه به نوع ترموکوپل و وجود ترانسمیتر مدل کلگی های تغییر میکند که معمولا نوع آنها سلیقه ای انتخاب میشود.
طبق محل و روش نصب ترموکوپل وجود فلنج های سنجیده میشود.
—-------------------------------
جهت دانلود جزوه کامل ترموکوپل ها به آدرس مراجعه فرمایید:
http://icesi.ir/19/all-about-thermocouples/
@icesi

#کتاب #راهنمای #جامع #پمپ
تالیف مهندس چشمارو
⬇️👇👇👇🌿🌿🌿🌿

آشنایی با سیستمهای اسپرینکلر
از سال ۱۸۷۴میلادی که اسپرینکلر(آبفشان) توسط “هنری پارملی” اختراع شد، این وسیله نسبتاً ساده که گروهی از صاحبنظران آن را بعنوان بهترین و کارآمد ترین وسیله ایمنی ساخته شده تا به امروز می دانند، با استفاده از تجهیزات رایج در شبکه های لوله کشی نظیر شیرآلات ، لوله و اتصالات مربوطه با هدف حفظ جان و مال افراد در برابر حریق بکارگرفته شده است.

جالب است بدانیم هیچ ساختمان مجهز به سیستم اسپرینکلر دچار خسارت سنگین نشده و تاکنون مرگ ناشی از حریق در خانه های دارای اسپرینکلر در انگلستان گزارش نشده است.

در سال ۱۸۹۶ میلادی پس از کسب مقبولیت و محبوبیت سیستمهای اسپرینکلر در ایالات متحده آمریکا، جهت هماهنگ نمودن و یکپارچه سازی طراحی ، کارخانجات تولید کننده اسپرینکلر، شرکت های بیمه و سازمانهای آتش نشانی، ائتلاف ملی حفاظت از حریق(National Fire Protection Association) یا NFPA را تشکیل دادند. اولین مجموعه تهیه شده با کد ۱۳ به سیستمهای اسپرینکلر اختصاص یافت. امروزه NFPA نزدیک به ۳۰۰ کد در زمینه های مختلف ایمنی منتشر نموده است.

مطابق با NFPA در طراحی مراحل زیر طراحی ، عبارتند از:

تشخیص نوع خطر بررسی ساختمانجبررسی منابع آب مورد نیاز سیستمدتشخیص و انتخاب سیستمهتعیین اسپرینکلر مورد نیاز انتخاب لوله مناسب انتخاب بست و گیره های مناسب برای نصب لوله ها تعیین تجهیزات جانبی مورد نیاز محاسبات هیدرولیکیتهیه نقشه و ذکر جزئیات و نکات مهم

الف-تشخیص نوع خطر:

با بررسی شرایط و ویژگیهای محل از نظر نوع و مقدار مواد سوختنی و بکارگیری استانداردهای موجود ، نوع خطر تشخیص داده می شود.

ب- بررسی ساختمان:

نوع مصالح بکاررفته، مقاومت دیوارها در برابر حریق، ارتفاع سقف، فاصله دیوارها،… که عمدتاً با مطالعه نقشه های ساختمانی مشخص می گرددد، طراح را در این مرحله کمک خواهد کرد.

ج- بررسی منابع آب مورد نیاز سیستم:

فشارو دبی مورد نیاز سیستم توسط منابع آب تأمین می شود، درصورت استفاده از شبکه آب شهری، مقدار دبی و فشار شبکه باید بدقت تعیین شوند. که این مقادیر با سوال از مسئولین مربوطه یا انجام آزمایش مشخص می شوند.در صورت عدم تأمین آب مورد نیاز از شبکه آب شهری، باید از مخازن تحت فشار یا مخازن نصب شده در ارتفاع و یا مخزن و پمپ استفاده نمود.

توجه داشته باشید بدون منابع آب مناسب ، بهترین سیستمهای اسپرینکلر و خبره ترین آتش نشانها نیز نمی توانند حریق را اطفاء کنند.

د- تشخیص و انتخاب سیستم

سیستمهای اسپرینکلر به چهار نوع تقسیم می شوند:

سیستم لوله تر (Wet Pipe System):

در این سیستم آب تحت فشار، درون لوله تا پشت اسپرینکلرها ،موجود است، به محض افزایش حرارت محیط و باز شدن اسپرینکلر، آب تخلیه می شود. از امتیازات این سیستم می توان به سرعت بالا وهزینه های پایین نصب، تعمیرات و نگهداری اشاره کرد،در اکثر مناطقی که خطر یخ زدگی آب وجود ندارد، سیستم تر اولین انتخاب طراح است.

۲-سیستم لوله خشک (Dry Pipe System):

در این سیستم ازهوای فشرده درون لوله ها استفاده میشود، به محض فعال شدن اسپرینکلر، هوای فشرده تخلیه شده و افت فشار درون لوله باعث باز شدن شیر سیستم ، سپس ورود آب به شبکه لوله کشی و در نهایت تخلیه شدن از اسپرینکلر باز شده می شود. سرعت عمل این سیستم به نسبت سیستم تر پایین تر بوده و به همین دلیل محدوده طراحی(Design Area) گسترده تری در محاسبات هیدرولیکی در نظر گرفته می شود.

۳-سیستم پیش عملگر(Preaction System):

در این سیستم از تجهیزات اعلام حریق بعنوان وسایل وادوات کمکی وتکمیلی استفاده می شود، در مکانهایی که احتمال تأثیر منفی آب بر روی تجهیزات وجود دارد، از این سیستم استفاده می شود. سیستمهای Preaction به سه روش قابل اجرا هستند:

الف-Non Interlock: آب هنگامی به درون لوله ها وارد می شود که سیستم اعلام حریق یا یکی از اسپرینکلرها فعال شوند،در این سیستم از هوای فشرده با حداقل فشار ۷ psi استفاده می شود.

ب-Single Interlock: ورود آب به این سیستم ،فقط با تشخیص سیستم اعلام حریق صورت می گیرد و باز شدن اسپرینکلر تأثیری بر عملکرد سیستم ندارد.

ج-Double Interlock: در این سیستم ورود آب به شبکه لوله کشی نیازمند تشخیص سیستم اعلام حریق و باز شدن اسپرینکلر می باشد، در این سیستم نیز از هوای فشرده با حداقل فشار ۷ psi استفاده می شود.
 

۴-سیستم سیلابی (Deluge System):

در این سیستم تمامی اسپرینکلرها باز (Open sprinkler) بوده و فرمان ورود آب به شبکه توسط سیستم اعلام حریق به شیر کنترل ارسال می شود

انتخاب صحیح سیستم اسپرینکلر، نقش بسزایی در افزایش بازده و کارایی، کاهش هزینه های نصب ، راه اندازی ، نگهداری و محاسبات هیدرولیکی سیستم خواهد داشت .

ه-تعیین اسپرینکلر مورد نیاز

همانگونه که در فصل اول کتاب توضیح داده شد ، انواع مختلف اسپرینکلرها با کاربردهای گوناگون موجود .
@engineer_tasisat

است و انتخاب اسپرینکلر یکی از مهمترین بخشهای طراحی می باشد.

اسپرینکلرها از نظر جهت نصب، درجه حرارت باز شدن و سرعت عملکرد، مساحت پوشش و سایز قطرات تولید شده به زیر شاخه های مختلفی تقسیم می شوند.

از نظر جهت نصب اسپرینکلرها به “رو به بالا (Upright)”،” آویزان (Pendent)” و ” دیواری (Sidewall)” تقسیم می شوند، اسپرینکلرهای Pendent نیز به زیر شاخه های استاندارد، عقب رفته (Recessed) و مخفی شده (Concealed) و اسپرینکلر های Sidewall نیز به زیر شاخه های افقی(Horizontal) ، تو رفته (Recessed) و روی سطحی (Surface Mounted) تقسیم بندی می شوند.

دمای محیط در شرایط نرمال و فاصله محل نصب اسپرینکلرها از منابع حرارت ، برروی انتخاب حساسیت دمایی اسپرینکلرها موثر است. پس از انتخاب اسپرینکلر با دمای مناسب، مساحت قابل پوشش هر اسپرینکلر وسایز قطرات تولید شده توسط آن ، جنس و پوشش بدنه اسپرینکلر( برنج، کروم ، رنگ شده و یا پوشش های ضد خوردگی خاص) را تعیین می کنیم.

برخی دیگر از اسپرینکلرها مانند اسپرینکلرهای مناسب محلهای مسکونی (Residential Sprinkler) دارای کاربردهای ویژه اند که باید هنگام انتخاب در نظر گرفته شوند.

سه گروه اصلی لوله های مورد نیاز سیستمهای اسپرینکلر که در بخش داخلی ساختمانها مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند ازلوله های فولادی ، پلاستیکی و مسی.

لوله های فولادی پر استفاده ترین نوع لوله در سیستمهای اسپرینکلر هستند. در ابتدا تقریباً به جزء لوله SCH 40 فولادی سیاه یا پوشش گالوانیزه، انتخاب دیگری نبود اما امروزه لوله های فولادی با رده های ( SCH ) مختلف مانند، ۴۰ ، ۳۰ ، ۱۰ ، ۷ و ۵ موجود است ،هر چه SCH بزرگتر باشد ضخامت دیواره لوله بزرگتر شده و قطر داخلی کاهش می یابد.

 

لوله های پلاستیکی ، یکی از بزرگترین ابداعات در لوله کشی این سیستمها بوده که از امتیازات قابل توجهی نظیر سبکی وزن و بالا بودن C-Factor برخوردارند . از لوله های CPVC می توان در محیط های کم خطر   (Light Hazard) واز لوله های PEX در ساختمانهای مسکونی کوچک یا پیش ساخته استفاده نمود.

 

لوله های مسی در سه گروه K، L و M موجودند که ضخامت دیواره در گروه K بیشترو در گروه M نازکتر است. بدلیل اینکه لوله های مسی، از زبری کمتری نسبت به لوله های فولاد برخوردارند، افت فشار در این لوله ها نسبت به لوله های فولادی کمتر است.
.
@engineer_tasisat