مشخصات فنی #خار و #اشمیل و انواع آن

چکیده
بی تردید یاتاقانها یکی از اجزاء بسیار پر کاربرد در صنعت هستند. بدلیل کار پیوسته و مداوم، این اجزاء استعداد زیادی در جهت خرابی دارند. در این مقاله سعی شده است که انواع روشهای تشخیص عیب یاتاقانها به صورت کلی مورد بررسی قرار بگیرند. روشهایی چون آنالیز ارتعاشات بدنه، سیگنالهای صوتی، و سیگنالهای الکتریکی منبع تغذیه موتورها بررسی شده است. با استفاده از اینگونه روشها می توان امکان برنامه ریزی دقیق تعمیرات پیشگویانه را برای بخش نت مهیا کرد. مخصوصًا روش آنالیز سیگنالهای الکتریکی منبع تغذیه می تواند با هزینه و صرف وقت کمتر نسبت به سایر روشها کمک شایان توجهی را به تعمیرات پیشگویانه بخش نگهداری و تعمیرات (نت) نماید. هدف این مقاله ارائه روشهای پایه ای برنامه ریزی تعمیرات پیشگوانه در یک مورد خاص همچون یاتاقانها است.

در بیشتر مواقع اتفاق می افتد که دستگاهها به صورت تکراری دچار خرابی می شوند، مثلا یاتاقانهای دستگاهی هر شش ماه یک بار خراب می شود و این وضعیت همیشگی بوده و مورد پذیرش کارخانه واقع شده، و طبیعی تلقی می شود. چنین مسائلی که مکررًا اتفاق می افتد مانند کوتاهی عمر یاتاقانها ، خرابی مکرر واشرها ، وجود ترکهای سازه ای و ... معمولا نشانگر وجود مسائل جدی تری است. اما در عمل بخش تعمیرات اقدام به تعمیر دستگاه مورد نظر کرده و برخورد جدی با علل و ریشه های خرابی نمیکند. آنالیز منابع و علل خرابی عبارتند از کاربرد مجموعه ای از ابزارهای تحلیلی پیشرفته و مجهز به منطق مهندسی برای شناسایی و اصلاح ریشه ها و علل خرابی دستگاهها. اجرای کامل این تکنولوژی موجب صرفه جویی قابل ملاحظه ای برای کارخانه ها خواهد شد[١] .
یاتاقانها استعداد زیادی در جهت خرابی دارند، این امر به خاطر کار پیوسته و مداوم این المانها است. این استعداد تا حدی است که به یاتاقانها بعنوان اجزاء مصرفی یک دستگاه نگریسته می شود. برای دستگاهای کوچک و غیر کلیدی تا حدی خرابی متناوب یاتاقانها در زمانهای مشخص از طرف بخش نت یک کارخانه پذیرفتنی است، ولی در دستگاهها و ماشین آلات بزرگ و کلیدی، جاییکه که امکان دارد خرابی یک موتور باعث ازکارافتادگی خط یک محصول یا یک بخش از نیروگاه و عواقب دیگر شود، به دلایلی چون جلوگیری از هزینه بالای تعویض غیر ضروری، ازکارافتادن غیر ضروری یا اتفاقی یک قسمت، و همچنین امکان برنامه ریزی برای تعمیرات پیشگویانه، تشخیص عیب یاتاقانها به صورت بهنگام یا دوره ای میتواند در صرفه جویی در وقت و هزینه نقش بسزایی را ایفا کند.
کارکرد مناسب بیشتر ماشینها و دستگاههای صنعتی به طور قابل ملاحظه ای به حرکت هموار و یکنواخت یاتاقانها بستگی دارد. در کاربردهای صنعتی یاتاقانها به عنوان اجزاء مکانیکی بحرانی شناخته می شوند و یک عیب اولیه در این اجزاء اگر به موقع تشخیص داده نشود به از کار افتادگی کلی دستگاه منجر می شود و امکان دارد بعضی مواقع باعث یک خرابی فاجعه بار در ماشین شود. عیوب یاتاقانها امکان دارد در هنگام استفاده یا در هنگام فرآیند ساخت آنها ایجاد شود و تشخیص این عیوب برای مانیتورینگ وضعیت و نیز برای بالا بردن کیفیت بازرسی یاتاقانها بسیار مهم است[٢] .
در این مقاله سعی شده است که انواع روشهای تشخیص عیب یاتاقانها به صورت کلی مورد بررسی قرار بگیرند. در بخش دو این مقاله انواع اندازه گیریهای که حاوی اطلاعاتی در رابطه عیوب هستند معرفی می شوند. این اندازه گیریها نیازمند پردازشهایی در حوزه زمان و فرکانس هستند، این روشهای پردازش سیگنال در بخش ٣ مورد بررسی قرار گرفته اند. در بخش ٤ هم نتیجه گرفته شده از مطالب ارائه شده است.
٢- انواع اندازه گیریهای حاوی اطلاعات درباره عیوب یاتاقانها
سیگنالهای مختلفی برای برای تشخیص و آشکارسازی استفاده می شود. به طورکلی می توان آنها را بصورت زیر بیان کرد:
اندازه گیری ارتعاشات
اندازه گیری صوتی
اندازه گیری سیگنالهای الکتریکی منبع تغذیه در موتورها
اندازه گیری خورده ریزهای فرسایشی
اندازه گیری حرارتی
در این میان اندازه گیری ارتعاشات به طور گسترده تری مورد استفاده قرار می گیرد. از لحاظ ارزانی و سادگی نصب سنسور اندازه گیری جریان نسبت به روشهای دیگر برتری دارد. اندازه گیریهای حرارتی و خورده ریزهای فرسایشی به علت هزینه زیاد نسبت به عملکردشان مورد بررسی این مقاله قرار نگرفته است.

٢-١- اندازه گیری ارتعاشی
یاتاقانها در دستگاههای مختلف به عنوان تولید کننده نویز عمل م
بارهای دینامیکی
بارهای دینامیکی(به انگلیسی: Dynamic Loads)، به بارهایی که تابعی از زمان باشند گفته می‌شود. یعنی به صورت (P=F(T قابل بیان هستند. بارهای استاتیکی حالتی خاص از بارهای دینامیکی محسوب می‌شوند که با تابع ثابت تعریف می‌شوند. به عبارت علمی :شتابهای متغیر در یک سیستم دینامیک یا پویا نیروهایی متناسب با بزرگی و کوچکی خود بوجود می اورند که مجموعه بار گذاری (با شدت های متغیر)را برسازه اعمال می کنند.می توا

ن از طریق معادله نویسی دیفرانسیل و انتکراسیون شدت بار متوسط را در هر مقطع بدست اورد.

به طور کلی بارهای دینامیکی به دو گروه تناوبی و غیر تناوبی تقسیم می‌شوند.

برای بارهای تناوبی می‌توان یک دوره تناوب یا بسامد در نظر گرفت. از این گونه بارهادر طبیعت می‌توان بارهای ناشی از امواج مثل جزر و مد دریا و نیروهای وارده بر دستگاهها در اثر ارتعاشات ناشی از کارکرد مولد های انرژی سیستم ویا گاه د ر اثر تنظیم نبودن بخشی ازسیستم لرزش های ارتعاشی می تواند ایجادشود.
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧

برای بارهای غیر تناوبی نمیتوان زمان تناوب خاصی را تعریف کرد. مثال این گونه بارها بار ناشی از یک انفجار بر روی سازه یا بار لرزه‌ای وارده از زمین به هنگام زلزله است. بارهای ضربه ای خود نوعی از بارهای دینامیکی محسوب می شوند.بنابراین ان گونه از بارهایی که بطور ناگهانی بر سازه وارد می شوند بار دینامیکی ضربه ای محسوب می شوند.وقتی اجسام الاستیک یا ارتجاعی باشند بارهای ضربه ای در ان ارتعاشی ایجاد می کنند که انقدر ارتعاش ولرزش ادامه می یابد تا سیستم به عبارت:فیزیکی"بحالت تعادل" برسد(.تابع بار)Load FUnction -.(بارهای ضربه ای)Impact Loads.

در علم دینامیک سازه ها میتوان بعضا بارهای غیر تناوبی را توسط تبدیلات سری فوریه به صورت سریهایی از بارهای تناوبی ونمودارهای سینوسوییدال وکسینوسوییدال انالیز و ترسیم نمود.مهمترین استفاده از قوانین دینامیک واصول بارگذاریهای اجباری طبیعی(طوفان وگردبادهای شدید-زلزله -ضربه) یا انچه که در سیستم های طراحی شده مهندسی(ارتعاشات کارکرد موتورها-شکستن دیوار صوتی ناشی از امواج ارتعاشی موتورهای سرعت بالای جتها - ارتعاشات سازه ای در نیروی برش پایه زلزله و حرکت فونداسیون و از این قبیل)پیش می اید. از آنجا که باید در شناسایی واثرات این بارهابرسازه های مهندسی جزییات زیر را باید براساس مراجع بین المللی وصلاحیت دار "تعریف علمی" نمود.توضیح این که منظور ما در این مقوله سازه هایی هستند که توسط بشر بر اساس موازین علمی وفنی طراحی ومهندسی شده اند.مثل:سازه هاوابر سازه های ساختمانی-ماشین های سنگین مکانیکی-توربین هاوراکتورهای مولد برق-سازه های هوا فضا و...

بارهای دینامیکی وارد برسازه هارا می توان برحسب تغیرات انرزی جنبشی:Kinetic Energy و Momentum (مقدار حرکت) بر اساس انچه در قبل در اثر گذاری تغیرات شتابها گفتیم بر اساس معادلات ریاضی محاسبه نمود.روشهای دیفرانسیل وانتگرال-روش محاسبه ا نرژی تغیر شکل در سیستم-روش ارتعاشات متناوب:Periodic Disturbing FOrce-و سریهای ریاضی-انتگرال دو هامل و...چندین روش دیگر که در این مختصر نمی گنجد. اما ما خوانندگان علاقمند به تحقیق بیشتر را به منابعی که در پانویس اورده ایم راهنمایی می کنیم.
عيب يابي موتورهاي الكتريكي:



تشخيص عيب و رفع آن در موتورهاي الكتريكي اهميت خاصي دارد. تشخيص عيب در اولين مرحله كار تعميراتي است و رفع آن در مرحله بعدي قرار دارد.

يافتن عيب موتورها را مي توان به تشخيص نوع بيماري يك فرد توسط پزشك تشبيه كرد تا پزشك بيماري را به درستي تشخيص ندهد، نمي تواند براي بهبود بيماري قدم بردارد وتمام نسخه هايي كه مي نويسد، تاثيري در بهبودي بيمار نخواهد داشت. به همين ترتيب، اگر عيب اصلي شناخته نشود يا ماشين را نمي توان تعمير كرد و يا اگر به دليل وجود آن عيب ، عيب ديگري پيدا شود و ما آن عيب دومي را برطرف كنيم ، موتور مجددا معيوب مي شود و به همان حالت اول در مي آيد ، مثلا گر محور موتور لنگي داشته باشد ، بلبرنگ ها و بوش ها را خراب خوهد كرد. در اينجا اگر ، به جاي رفع عيب اصلي - فقط به تعويض بلبرنگ ها و بوش ها بپردازيم ، چون محور موتور هم چنان كج است دوباره بعد از مدتي ، رتور بوش ها و بلبرنگ ها را خراب خواهد كرد.


كسب مهارت در عيب يابي بيش تر در اثر تجربه عملي به دست مي آيد نه با خواندن كتاب و جزوه اما به هر حال ، آگاهي از برخي نكات لازم و ضروري مي باشد كه به بعضي از آنها مختصرا اشاره مي كنيم .
براي تشخيص عيب ، روش هاي مختلفي وجود دارد. بعضي عيب ها را فقط با مشاهده ي عيني مي توان تشخيص داد. تعداد ديگري را از روي تغيير خصوصيات الكتريكي و تعدادي را با صداي مخصوصي كه در هنگام كار توليد مي كنند. بنابراي نظريه ي عيب يابي از راه هاي مختلف صورت مي گيرد كه ما در اين بخش عيب هاي مكانيكي از روش مشاهده ي عيني و آزمايش با دست در بخش عيب هاي الكتريكي از روش تغيير خصوصيات الكتريكي براي عيب يابي ماشين ها استفاده خواهيم كرد.

به طور كلي هر وسيله الكتريكي ممكن است دو نوع عيب عمده پيدا كند:
الف- عيب در قطعات مكانيكي (عيب هاي مكانيكي) ب- عيب در مسير جريان (عيب هاي الكتريكي).
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧

تشخيص عيب هاي مكانيكي و رفع آن ها
عيب هاي مكانيكي ناشي از خرابي قطعات متحرك و غير متحرك است

. اين قطعات را كه به دلايل مختلفي ممكن است خراب شوند، بايد تعمير يا تعويض كرد. در اين جا به برخي از اين خرابي ها و دلايل عمده ي آنها اشاره مي كنيم .
1-شكستگي بدنه و درپوش ها (قالپاق ها)
شكستگي بدنه يا درپوش معمولا در اثر ضربه هاي ناگهاني ناشي از برخورد جسمي به ماشين يا فشار بيش از حد وسيله اي بر روي بدنه يا قالپاق ها آن وعواملي نظير اينها به وجود مي آيد . معمولا حجم قطعه شكسته شده كمي افزايش مي يابد و شكستگي قطعه اي مانند قالپاق در بعضي مواقع باعث به هم خوردن تعادل ماشين مي شود و تعدادي از قطعات متحرك و بعضي قطعات غير متحرك آن ، جا به جا مي شوند.
براي تشخيص اين عيب بايد همه ي قسمت هاي بدنه و درپوش ها را دقيقا بررسي كرد، و در صورت مشاهده ترك يا شكستگي در بدنه ، آن را درصورت امكان جوش دهيم و در صورت مشاهد هي شكستگي در در قالپا ق ها بايد آ، را عوض كنيم. بنابراين، در هر موتور معيوب بايد ابتدا بدنه و درپوش ها را كاملا بازديد كرد و در صورت سالم بودن آنهابه سراغ قطعه هاي ديگر رفت.
2-خرابي بلبرنگ ها، بوش ها و ياتاقان ها:
اين قطعات در موتور دو وظيفه ي مهم به عهده دارند: تكيه گاه هستند و فشار وارد شده را تحمل مي كنند، دوم اصطكاك ميان قطعات ثابت و متحرك را كاهش مي دهند. به همين دليل، بازرسي منظم و روغنكاري و سرويس مرتب آنها نقش مهمي در كاركرد منسب موتور دارد و امري ضروري است. تناوب روغنكاري و گريسكاري به عوامل مختلفي از جمله زمان كاركر موثر، شرايط آب و هوا و نظير اينها بستگي دارد. معمولا كارخانه هاي سازنده ، دستورالعمل مربوط به فواصل منظم روغنكاري ، نوع روغن گريسكاري و نوع گريس و شرايطي كه موتور براي كتر كردن در آ، ساخته شده است را در كاالوگ دستگاه ذكر مي كنند. بايد تا حد ممكن اين دستور العمل را به طور دقيق اجرا كرد.
در صورت خرابي وسايل ذكر شده، معمئلا موتور به سختي حركت مي كند يا هنگام كار، لرزشي غير عاي دارد و ممكن است صدايي غير عادي ايجاد كند.
خرابي بلبرنگ ها، بوش ها و ياتاقان ه به سه دليل عمده ي زير ممكناست اتفاق بيفتد:
الف:نرسيدن به موقع روغن يا گريس به اين قطعات روغنكري يا گريسكاي نامناسب.
ب: استفاده از موتور در محيطي كثيف تر از آن چه موتور براي آن ساخته شده است.
فشار بار بيش از حد روي موتور.

الف: در مورد روغنكاري و گريسكاري به موقع اولين چيزي كه بايد مورد توجه قرار گيرد، دستورالعمل سرويس كارخانه سازنده ا ست. رونكاي بايد با تناوبي كه در دستورالعمل و نگه داري وسيله آمده و با همان نوع روغني كه كارخانه ذكركرده است، انجام گيرد . اگر روغن به موقع و به اندازه ي كافي و نوع مناسب به اين قطعات نرسد ، ر محل سايش به يك ديگر و در اثر اصطكاك بيش از حد ، گرماي زيادي ايجاد مي شود كه ممكن است باعث انبساط و در نتيجه خرابي و شكستگي همان قطعات و حتي ديگر قسمت هاي موتور بشود.

علاوه
تشخیص لقی داخلی یک برینگ قبل و بعد از نصب ضروریست. لقی بعد از نصب و در حین کارکرد برینگ بنا به دلایلی نظیر انطباق آن بر روی شافت و تفاوت در انبساط حرارتی حلقه ها از لقی اولیه (قبل از نصب) کمتر است.
جهت عملکرد مطلوب برینگ، لقی داخلی شعاعی آن از اهمیت خاصی برخوردار است. بطور کلی بلبرینگ ها باید بدون لقی (لقی صفر) یا حتی با لقی منفی باشند.
رولبرینگ های بشکه ای و استوانه ای باید همیشه یک مقدار لقی (مثبت) داشته باشند. این مسئله در مورد رولبرینگ های مخروطی نیز صدق می کند، مگر در مواردی نظیر برینگ های پینیون که صلبیت برینگ اهمیت خاص دارد.
در شرایط غیر نرمال مثلاً موقعی که حلقه های داخلی و بیرونی باید با انطباق تداخلی Interference fits نصب شوند، لقی باید کم باشد و بالعکس در شرایطی که دمای کارکرد بالاست لقی باید بزرگتر از نرمال باشد. این لقی های بزرگتر و کوچکتر از نرمال با پسوندهای C1 تا C5 در برینگ ها مشخص می شوند. (C2,C1 کمتر از نرمال و C3,C4,C5 معرف اندازه های بزرگتر از نرمال هستند).
در بلبرینگ های با تماس زاویه ای که جهت نصب به صورت دوتایی طراحی شده اند، رولبرینگ های مخروطی، بلبرینگ های تماس زاویه ای دو ردیفه و بلبرینگ های با چهار نقطه تماس، معمولاً مقادیر لقی محوری به جای لقی شعاعی بنا به اهمیتی که دارند قید می شوند.

جنس برینگها Material for rolling bearings
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧


کارکرد و ضریب اطمینان برینگ ها تا حد زیادی به جنس اجزاء متشکله برینگ بستگی دارد.
فولاد حلقه ها و اجزاء غلتشی برینگ Steels for bearing rings and rolling elements
این فولادها باید به حد کافی سخت بوده، مقاومت خستگی و سایش بالا داشته باشد. پایداری ابعادی و ساختاری فولاد نیز در دمای کاری باید مناسب باشد.
فولادهای سخت کاری عمقی شده Through- hardening steels
این فولادها غالباً شامل 1% کربن و 1.5% کروم هستند. در برینگ هایی که مقطع عرضی بزرگ دارند منگنز و مولیبدن هم ب

ه فولاد اضافه می کنند.
فولادهای سخت کاری سطحی شده Case- hardening steels
این فولادها یا کروم- نیکلی هستند یا کروم- منگنز دارند. درصد کربن آنها 0.15% است.
تجربه نشان داده است که عملاً بین فولادهای سخت کاری سطحی شده با آن دسته که سخت کاری عمقی شده اند از لحاظ طول عمر تفاوتی وجود ندارد. مسئله مهم تمیز بودن فولاد و اجرای دقیق فرآیند ساخت آن و نیز طراحی برینگ است.
فولاد در برینگهای مقاوم در برابر حرارت Steels for temperature – resistant bearings
برینگ ها معمولاً تا دمای + 125ºC می توانند کارکرد داشته باشند. جهت کارکرد در دماهای بالاتر، برینگ باید تحت عملیاتی حرارتی خاصی قرار گیرد تا دچار تغییر ابعاد نشود.
جهت کاربرد برینگ در دماهای بالاتر از 300ºC باید از فولادهای مخصوص استفاده کرد.
فولاد در برینگهای مقاوم در مقابل خوردگی Steels for Corrasion – resistant bearings
در برینگهایی که در محیط های خورنده کاربرد دارند از فولادهای ضد زنگ کرومی یا کروم – مولیبدونی استفاده می کنند. در این فولادها به علت کاهش سختی، ظرفیت تحمل بار برینگ به اندازه فولادهای معمول نیست و برینگ تا زمانی خاصیت ضد خوردگی خود را حفظ می کند که سطح آن خراشیده نشود.
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
جنس قفسه Material for Cages


هدف از قرار دادن قفسه در داخل برینگ جلوگیری از تماس مستقیم اجزاء غلتشی با یکدیگر و در نتیجه کاهش گرما و اصطکاک است.
کاربرد دیگر آن نگهداری اجزاء غلتشی در مواردی است که برینگ از حلقه های قابل تفکیک تشکیل شده باشد. در برینگ های نظیر رولبرینگ های استوانه ای یا سوزنی، اجزاء غلتشی را به گونه ای هدایت می کند تا اصطکاک به حداقل برسد. از استفاده های دیگر آن نگهداری گریس در داخل برینگ است.
قفسه ممکن است در روی اجزاء غلتشی، حلقه درونی، حلقه بیرونی متمرکز شود. در سرعتها و شتابهای بالا، تمرکز بر روی حلقه درونی یا بیرونی به نوع اول ترجیح داده می شود.
از آنجائیکه قفسه تحت بارهای مختلف قرار گرفته و با مواد شیمیایی گوناگون تماس دارد انتخاب آن از اهمیت خاصی برخوردار است.
بررسی عوامل خستگی و انواع شکست در چرخ دنده ها

عواملی که باعث خستگی دندانه و در نهایت شکست آن می شوند عبارتند از : 1ـ شکست حاصل از ممان های خمشی 2ـ سایش 3ـ کندگی 4ـ خراش که هر یک از عوامل خود به چند دسته تقسیم می شوند.
این عوامل ممکن است بر اثر نقص هایی باشد که در خود دندانه وجود دارد یا ممکن است بوسیله عملکرد سایر قطعاتی که در مجموعه چرخدنده ای بکار رفته اند ایجاد شوند. وقتی با یک دندانه آسیب دیده مواجه می شویم براحتی نمی توان در مورد علت آسیب قضاوت کرد زیرا این امر مستلزم تجربه کافی و تحقیقات دقیق می باشد.

انجمن چرخدنده سازان آمریکا (AGMA) خستگی های چرخدنده را به 5 دسته کلی زیر تقسیم می نماید:

1ـ سایش (wear)

2ـ خستگی سطحی

3 ـ تغییر شکل پلاستیک (plastic flow)

4ـ شکست دندانه

5ـ شکست های خستگی که 2 یا چند عامل فوق را با هم دارند.

هر یک از این دسته ها خود به چند نوع و شکل مختلف تقسیم می شود که در نهایت یک مهندس که در زمینه چرخدنده کار می کند با 18 شکل مختلف از خستگی چرخدنده مواجه می شود. به همین دلیل در مواجه با یک چرخدنده آسیب دیده باید تلفیقی از علم و هنر آنالیز صحیح را بکار برد. اگر آنالیز خستگی بطور صحیحی انجام نشود ممکن است علت خستگی چیزی غیر از علت اصلی تشخیص داده شود که در این صورت طراح را به سمت ساخت یک مجموعه چرخدنده ای بزرگتر از آنچه که نیاز است هدایت می کند در حالیکه طراحی جدید نیز ممکن است دارای همان عیب قبلی باشد زیرا عامل اصلی تخریب هنوز تصحیح نشده است. به عنوان مثال یک چرخدنده که در سرعت بالا کار می کند ممکن است برای ماهها دارای ارتعاش قابل قبولی باشد اما ناگهان علائم ارتعاش با دامنه بالا پدیدار می شود. تحقیقات دقیق روشن می کند در مدتی که چرخدنده کار می کرده دندانه ها دچار سایش شده اند و در نتیجه فاصله بین دندانه ها افزایش یافته که همین عامل باعث افزایش دامنه ارتعاش چرخدنده شده است. پس مشکل اصلی سایش دندانه ها است نه ارتعاش و ارتعاش باید به عنوان یک عامل ثانویه در نظر گرفته شود. نکته مهم دیگری که باید در نظر گرفته شود این است که گاهی طراحی چرخدنده صحیح است ولی چرخدنده بر اثر رفتار سایر قطعاتی که در مجموعه چرخدنده ای شرکت دارند یا سایر عوامل (محیط، خطای نصب و استقرار و …) دچار خستگی ناخواسته می شود. به عنوان مثال فرض کنید محور یک توربین توسط یک اتصال کوپلینگ به محور پینیون وصل شده است، در صورتیکه این اتصال در انتقال نیرو دارای خطای زیادی باشد یعنی نیرو را طوری انتقال دهد که نیروهای شعاعی و محوری بیشتر از آنچه در طراحی در نظر گرفته شده به پینیون وارد شود در آنصورت پینیون و یاتاقان محور آن به سرعت دچار سایش یا حتی شکست می شوند. بنابراین راه

حل طراحی مجدد پینیون یا تعویض یاتاقان محور آن نیست بلکه باید در وضعیت اتصال (coupling) تجدید نظر کرد.
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧


1ـ سایش (wear) :از نقطه نظر یک مهندس چرخدنده، سایش عبارتست از زدوده شدن یکنواخت یا غیر یکنواخت فلز از روی سطح دندانه.
علل اصلی سایش دندانه‌، تماس فلز به علت نامناسب بودن ضخامت لایه روغن، ذرات ساینده موجود در روغن که با شکستن لایه روغن باعث سایش سریع یا ایجاد خراش می گردند و سایش شیمیایی به علت ترکیب روغن و مواد افزوده شده است به آن می باشند. سایش باعث کم شدن ضخامت دندانه و تغییر شکل پروفیل آن می گردد که در نتیجه شکل پروفیل دندانه از حالت مطلوب (مثلا منحنی اینولوت) خارج شده و خواص آن از بین می رود. سایش بخصوص در چرخدنده هایی که باید برای مدت نامحدود با سرعت بالا کار کنند یک پدیده بسیار مهم است. البته سایش همیشه یک عامل منفی نیست بلکه وجود مقدار بسیار ظریفی سایش باعث اصلاح دندانه های درگیر با هم و هماهنگ شدن آنها می شود. پولیش کــــردن (polishing) که یک نوع عملیات پرداخت بسیار ظریف است نیز به معنای سائیدن قطعه به مقدار بسیار کمی می باشد.



2ـ تغییر شکل پلاستیک (plastic flow) :این نوع شکست وقتی حاصل می شود که سطوح تماس تسلیم شده و تحت بار سنگین تغییر شکل دهند. معمولا این نوع شکست در نوک و در دو انتهای (طرفین) دندانه رخ می دهد. اما در مواقعی که نیروهای لغزشی در سطح دندانه زیاد باشند تغییر شکل در سراسر دندانه مشاهده می شود. بطوریکه سطح دندانه بصورت موج موج در می آید. (به این نوع تغییر شکل پلاستیک rippling گویند) برای جلو گیری از تغییر شکل دندانه می توان بار اعمالی را کم کرده یا بر سختی دندانه افزود. نوع دیگری از تغییر شکل پلاستیک که به علت سرعت لغزشی بالا در حلزون ها و چرخ حلزون ها و چرخدنده های هیپوئید مشاهده می شود شیار شیار شدن سطح دندانه است که به این نوع تغییر شکل Ridging (شیار شیار شدن یا چروک شدن) گویند. Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧

طرز کار قالب #تزریق #پلاستیک👇👇👇
نقطه #پران

جروه آموزش و اپراتوری GSK# TURNING# به زبان فارسی🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂👇👇👇

فیلم های مربوط چرخ دنده و گیربکس👇👇👇👇



Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧

👇👇👇👇👇👇👇👇👇