. اين قطعات را كه به دلايل مختلفي ممكن است خراب شوند، بايد تعمير يا تعويض كرد. در اين جا به برخي از اين خرابي ها و دلايل عمده ي آنها اشاره مي كنيم .
1-شكستگي بدنه و درپوش ها (قالپاق ها)
شكستگي بدنه يا درپوش معمولا در اثر ضربه هاي ناگهاني ناشي از برخورد جسمي به ماشين يا فشار بيش از حد وسيله اي بر روي بدنه يا قالپاق ها آن وعواملي نظير اينها به وجود مي آيد . معمولا حجم قطعه شكسته شده كمي افزايش مي يابد و شكستگي قطعه اي مانند قالپاق در بعضي مواقع باعث به هم خوردن تعادل ماشين مي شود و تعدادي از قطعات متحرك و بعضي قطعات غير متحرك آن ، جا به جا مي شوند.
براي تشخيص اين عيب بايد همه ي قسمت هاي بدنه و درپوش ها را دقيقا بررسي كرد، و در صورت مشاهده ترك يا شكستگي در بدنه ، آن را درصورت امكان جوش دهيم و در صورت مشاهد هي شكستگي در در قالپا ق ها بايد آ، را عوض كنيم. بنابراين، در هر موتور معيوب بايد ابتدا بدنه و درپوش ها را كاملا بازديد كرد و در صورت سالم بودن آنهابه سراغ قطعه هاي ديگر رفت.
2-خرابي بلبرنگ ها، بوش ها و ياتاقان ها:
اين قطعات در موتور دو وظيفه ي مهم به عهده دارند: تكيه گاه هستند و فشار وارد شده را تحمل مي كنند، دوم اصطكاك ميان قطعات ثابت و متحرك را كاهش مي دهند. به همين دليل، بازرسي منظم و روغنكاري و سرويس مرتب آنها نقش مهمي در كاركرد منسب موتور دارد و امري ضروري است. تناوب روغنكاري و گريسكاري به عوامل مختلفي از جمله زمان كاركر موثر، شرايط آب و هوا و نظير اينها بستگي دارد. معمولا كارخانه هاي سازنده ، دستورالعمل مربوط به فواصل منظم روغنكاري ، نوع روغن گريسكاري و نوع گريس و شرايطي كه موتور براي كتر كردن در آ، ساخته شده است را در كاالوگ دستگاه ذكر مي كنند. بايد تا حد ممكن اين دستور العمل را به طور دقيق اجرا كرد.
در صورت خرابي وسايل ذكر شده، معمئلا موتور به سختي حركت مي كند يا هنگام كار، لرزشي غير عاي دارد و ممكن است صدايي غير عادي ايجاد كند.
خرابي بلبرنگ ها، بوش ها و ياتاقان ه به سه دليل عمده ي زير ممكناست اتفاق بيفتد:
الف:نرسيدن به موقع روغن يا گريس به اين قطعات روغنكري يا گريسكاي نامناسب.
ب: استفاده از موتور در محيطي كثيف تر از آن چه موتور براي آن ساخته شده است.
فشار بار بيش از حد روي موتور.

الف: در مورد روغنكاري و گريسكاري به موقع اولين چيزي كه بايد مورد توجه قرار گيرد، دستورالعمل سرويس كارخانه سازنده ا ست. رونكاي بايد با تناوبي كه در دستورالعمل و نگه داري وسيله آمده و با همان نوع روغني كه كارخانه ذكركرده است، انجام گيرد . اگر روغن به موقع و به اندازه ي كافي و نوع مناسب به اين قطعات نرسد ، ر محل سايش به يك ديگر و در اثر اصطكاك بيش از حد ، گرماي زيادي ايجاد مي شود كه ممكن است باعث انبساط و در نتيجه خرابي و شكستگي همان قطعات و حتي ديگر قسمت هاي موتور بشود.

علاوه
تشخیص لقی داخلی یک برینگ قبل و بعد از نصب ضروریست. لقی بعد از نصب و در حین کارکرد برینگ بنا به دلایلی نظیر انطباق آن بر روی شافت و تفاوت در انبساط حرارتی حلقه ها از لقی اولیه (قبل از نصب) کمتر است.
جهت عملکرد مطلوب برینگ، لقی داخلی شعاعی آن از اهمیت خاصی برخوردار است. بطور کلی بلبرینگ ها باید بدون لقی (لقی صفر) یا حتی با لقی منفی باشند.
رولبرینگ های بشکه ای و استوانه ای باید همیشه یک مقدار لقی (مثبت) داشته باشند. این مسئله در مورد رولبرینگ های مخروطی نیز صدق می کند، مگر در مواردی نظیر برینگ های پینیون که صلبیت برینگ اهمیت خاص دارد.
در شرایط غیر نرمال مثلاً موقعی که حلقه های داخلی و بیرونی باید با انطباق تداخلی Interference fits نصب شوند، لقی باید کم باشد و بالعکس در شرایطی که دمای کارکرد بالاست لقی باید بزرگتر از نرمال باشد. این لقی های بزرگتر و کوچکتر از نرمال با پسوندهای C1 تا C5 در برینگ ها مشخص می شوند. (C2,C1 کمتر از نرمال و C3,C4,C5 معرف اندازه های بزرگتر از نرمال هستند).
در بلبرینگ های با تماس زاویه ای که جهت نصب به صورت دوتایی طراحی شده اند، رولبرینگ های مخروطی، بلبرینگ های تماس زاویه ای دو ردیفه و بلبرینگ های با چهار نقطه تماس، معمولاً مقادیر لقی محوری به جای لقی شعاعی بنا به اهمیتی که دارند قید می شوند.

جنس برینگها Material for rolling bearings
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧


کارکرد و ضریب اطمینان برینگ ها تا حد زیادی به جنس اجزاء متشکله برینگ بستگی دارد.
فولاد حلقه ها و اجزاء غلتشی برینگ Steels for bearing rings and rolling elements
این فولادها باید به حد کافی سخت بوده، مقاومت خستگی و سایش بالا داشته باشد. پایداری ابعادی و ساختاری فولاد نیز در دمای کاری باید مناسب باشد.
فولادهای سخت کاری عمقی شده Through- hardening steels
این فولادها غالباً شامل 1% کربن و 1.5% کروم هستند. در برینگ هایی که مقطع عرضی بزرگ دارند منگنز و مولیبدن هم ب

ه فولاد اضافه می کنند.
فولادهای سخت کاری سطحی شده Case- hardening steels
این فولادها یا کروم- نیکلی هستند یا کروم- منگنز دارند. درصد کربن آنها 0.15% است.
تجربه نشان داده است که عملاً بین فولادهای سخت کاری سطحی شده با آن دسته که سخت کاری عمقی شده اند از لحاظ طول عمر تفاوتی وجود ندارد. مسئله مهم تمیز بودن فولاد و اجرای دقیق فرآیند ساخت آن و نیز طراحی برینگ است.
فولاد در برینگهای مقاوم در برابر حرارت Steels for temperature – resistant bearings
برینگ ها معمولاً تا دمای + 125ºC می توانند کارکرد داشته باشند. جهت کارکرد در دماهای بالاتر، برینگ باید تحت عملیاتی حرارتی خاصی قرار گیرد تا دچار تغییر ابعاد نشود.
جهت کاربرد برینگ در دماهای بالاتر از 300ºC باید از فولادهای مخصوص استفاده کرد.
فولاد در برینگهای مقاوم در مقابل خوردگی Steels for Corrasion – resistant bearings
در برینگهایی که در محیط های خورنده کاربرد دارند از فولادهای ضد زنگ کرومی یا کروم – مولیبدونی استفاده می کنند. در این فولادها به علت کاهش سختی، ظرفیت تحمل بار برینگ به اندازه فولادهای معمول نیست و برینگ تا زمانی خاصیت ضد خوردگی خود را حفظ می کند که سطح آن خراشیده نشود.
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
جنس قفسه Material for Cages


هدف از قرار دادن قفسه در داخل برینگ جلوگیری از تماس مستقیم اجزاء غلتشی با یکدیگر و در نتیجه کاهش گرما و اصطکاک است.
کاربرد دیگر آن نگهداری اجزاء غلتشی در مواردی است که برینگ از حلقه های قابل تفکیک تشکیل شده باشد. در برینگ های نظیر رولبرینگ های استوانه ای یا سوزنی، اجزاء غلتشی را به گونه ای هدایت می کند تا اصطکاک به حداقل برسد. از استفاده های دیگر آن نگهداری گریس در داخل برینگ است.
قفسه ممکن است در روی اجزاء غلتشی، حلقه درونی، حلقه بیرونی متمرکز شود. در سرعتها و شتابهای بالا، تمرکز بر روی حلقه درونی یا بیرونی به نوع اول ترجیح داده می شود.
از آنجائیکه قفسه تحت بارهای مختلف قرار گرفته و با مواد شیمیایی گوناگون تماس دارد انتخاب آن از اهمیت خاصی برخوردار است.
بررسی عوامل خستگی و انواع شکست در چرخ دنده ها

عواملی که باعث خستگی دندانه و در نهایت شکست آن می شوند عبارتند از : 1ـ شکست حاصل از ممان های خمشی 2ـ سایش 3ـ کندگی 4ـ خراش که هر یک از عوامل خود به چند دسته تقسیم می شوند.
این عوامل ممکن است بر اثر نقص هایی باشد که در خود دندانه وجود دارد یا ممکن است بوسیله عملکرد سایر قطعاتی که در مجموعه چرخدنده ای بکار رفته اند ایجاد شوند. وقتی با یک دندانه آسیب دیده مواجه می شویم براحتی نمی توان در مورد علت آسیب قضاوت کرد زیرا این امر مستلزم تجربه کافی و تحقیقات دقیق می باشد.

انجمن چرخدنده سازان آمریکا (AGMA) خستگی های چرخدنده را به 5 دسته کلی زیر تقسیم می نماید:

1ـ سایش (wear)

2ـ خستگی سطحی

3 ـ تغییر شکل پلاستیک (plastic flow)

4ـ شکست دندانه

5ـ شکست های خستگی که 2 یا چند عامل فوق را با هم دارند.

هر یک از این دسته ها خود به چند نوع و شکل مختلف تقسیم می شود که در نهایت یک مهندس که در زمینه چرخدنده کار می کند با 18 شکل مختلف از خستگی چرخدنده مواجه می شود. به همین دلیل در مواجه با یک چرخدنده آسیب دیده باید تلفیقی از علم و هنر آنالیز صحیح را بکار برد. اگر آنالیز خستگی بطور صحیحی انجام نشود ممکن است علت خستگی چیزی غیر از علت اصلی تشخیص داده شود که در این صورت طراح را به سمت ساخت یک مجموعه چرخدنده ای بزرگتر از آنچه که نیاز است هدایت می کند در حالیکه طراحی جدید نیز ممکن است دارای همان عیب قبلی باشد زیرا عامل اصلی تخریب هنوز تصحیح نشده است. به عنوان مثال یک چرخدنده که در سرعت بالا کار می کند ممکن است برای ماهها دارای ارتعاش قابل قبولی باشد اما ناگهان علائم ارتعاش با دامنه بالا پدیدار می شود. تحقیقات دقیق روشن می کند در مدتی که چرخدنده کار می کرده دندانه ها دچار سایش شده اند و در نتیجه فاصله بین دندانه ها افزایش یافته که همین عامل باعث افزایش دامنه ارتعاش چرخدنده شده است. پس مشکل اصلی سایش دندانه ها است نه ارتعاش و ارتعاش باید به عنوان یک عامل ثانویه در نظر گرفته شود. نکته مهم دیگری که باید در نظر گرفته شود این است که گاهی طراحی چرخدنده صحیح است ولی چرخدنده بر اثر رفتار سایر قطعاتی که در مجموعه چرخدنده ای شرکت دارند یا سایر عوامل (محیط، خطای نصب و استقرار و …) دچار خستگی ناخواسته می شود. به عنوان مثال فرض کنید محور یک توربین توسط یک اتصال کوپلینگ به محور پینیون وصل شده است، در صورتیکه این اتصال در انتقال نیرو دارای خطای زیادی باشد یعنی نیرو را طوری انتقال دهد که نیروهای شعاعی و محوری بیشتر از آنچه در طراحی در نظر گرفته شده به پینیون وارد شود در آنصورت پینیون و یاتاقان محور آن به سرعت دچار سایش یا حتی شکست می شوند. بنابراین راه

حل طراحی مجدد پینیون یا تعویض یاتاقان محور آن نیست بلکه باید در وضعیت اتصال (coupling) تجدید نظر کرد.
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧


1ـ سایش (wear) :از نقطه نظر یک مهندس چرخدنده، سایش عبارتست از زدوده شدن یکنواخت یا غیر یکنواخت فلز از روی سطح دندانه.
علل اصلی سایش دندانه‌، تماس فلز به علت نامناسب بودن ضخامت لایه روغن، ذرات ساینده موجود در روغن که با شکستن لایه روغن باعث سایش سریع یا ایجاد خراش می گردند و سایش شیمیایی به علت ترکیب روغن و مواد افزوده شده است به آن می باشند. سایش باعث کم شدن ضخامت دندانه و تغییر شکل پروفیل آن می گردد که در نتیجه شکل پروفیل دندانه از حالت مطلوب (مثلا منحنی اینولوت) خارج شده و خواص آن از بین می رود. سایش بخصوص در چرخدنده هایی که باید برای مدت نامحدود با سرعت بالا کار کنند یک پدیده بسیار مهم است. البته سایش همیشه یک عامل منفی نیست بلکه وجود مقدار بسیار ظریفی سایش باعث اصلاح دندانه های درگیر با هم و هماهنگ شدن آنها می شود. پولیش کــــردن (polishing) که یک نوع عملیات پرداخت بسیار ظریف است نیز به معنای سائیدن قطعه به مقدار بسیار کمی می باشد.



2ـ تغییر شکل پلاستیک (plastic flow) :این نوع شکست وقتی حاصل می شود که سطوح تماس تسلیم شده و تحت بار سنگین تغییر شکل دهند. معمولا این نوع شکست در نوک و در دو انتهای (طرفین) دندانه رخ می دهد. اما در مواقعی که نیروهای لغزشی در سطح دندانه زیاد باشند تغییر شکل در سراسر دندانه مشاهده می شود. بطوریکه سطح دندانه بصورت موج موج در می آید. (به این نوع تغییر شکل پلاستیک rippling گویند) برای جلو گیری از تغییر شکل دندانه می توان بار اعمالی را کم کرده یا بر سختی دندانه افزود. نوع دیگری از تغییر شکل پلاستیک که به علت سرعت لغزشی بالا در حلزون ها و چرخ حلزون ها و چرخدنده های هیپوئید مشاهده می شود شیار شیار شدن سطح دندانه است که به این نوع تغییر شکل Ridging (شیار شیار شدن یا چروک شدن) گویند. Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧

طرز کار قالب #تزریق #پلاستیک👇👇👇
نقطه #پران

جروه آموزش و اپراتوری GSK# TURNING# به زبان فارسی🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂👇👇👇

فیلم های مربوط چرخ دنده و گیربکس👇👇👇👇



Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧

👇👇👇👇👇👇👇👇👇