: A
محدوده بین لبه های برش و لقی زاویه ای را قسمت مستقیم ماتریس گویند و محیط خارجی این قسمت تعیین کننده محیط خارجی پولک بیرون افتاده است.همچنین اندازه آنرا سه برابر ضخامت ورق در نظر می گیرند و سطح جانبی آن بایستی پولیش شده و سنگ خورده باشد.
: D
صفحه رویه ماتریس را که تکیه گاه ورق نیز می باشد،زمینه ماتریس گویند و بایستی سطحی صیقلی و سنگ خورده داشته باشد.
: α
این زاویه برای عبور راحت قطعه،از قسمت مستقیم به بعد در نظر گرفته شده است و مقدار آن از ۰٫۵تا ۲ درجه متغیر می باشد.این قسمت ماتریس به کلیرنس زاویه ای معروف است.
: B
اختلاف بین دو اندازه کف و بالای ماتریس را مسیر ماتریس گویند.

جنس و سختی: جنس ماتریس را بایستی از فولاد آلیاژی مقاوم انتخاب کرد و اکثرا از فولاد SPK استفاده کرده و آنرا تا ۶۰ راکول سخت می کنند.

#تکه_چینی یا #خشکه_چینی
ماتریسهای چند تکه در قطعاتی که برای تولید به ایستگاه های برش زیادی نیاز دارند استفاده می شود.هر چه تعداد ایستگاههای برشی بیشتر باشد به همان میزان لزوم استفاده از ماتریسهای چند تکه افزایش می یابد چرا که ممکن است در حین کار لبه های تیز ماتریس صدمه ببیند یا کنده شود که در این صورت اگر ماتریس یک تکه باشد بایستی کل آن را عوض کرد ولی در حالت چند تکه می توانیم براحتی هر قسمتی را که صدمه دیده است عوض کنیم.استفاده دیگر این ماتریسها مواقعی است که شکل مقاطع برشی پیچیده است.در این مواقع با کنار هم گذاشتن چند قطعه براحتی می توان شکلهای مشکل و پیچیده را درست کرد که به تکه چینی معروف است.(شکل۱۸)

جهت اتصال تکه های ماتریس در این حالت حتما باید از پیچ و پین استفاده کرد که مقرون به صرفه ترین اتصال می باشد و در چنین مواردی هرگز نباید از جوش استفاده کرد.
ابعاد برش: ضخامت ماتریس رابطه مستقیمی با ضخامت ورق دارد ولی فاصله سوراخهای برش تا لبه ماتریس بستگی به شکل مقاطع برشی دارد و در حالت کلی با مبنا قرار دادن سه حالت زیر می توان این فاصله را برای شکلهای مختلف پیدا کرد.(شکل۱۹)

البته مقادیری که به کمک این شکل ها و جداول مربوطه بدست می آید می تواند مرجع خوبی برای پیدا کردن ضخامت ماتریس و فاصله سوراخهای برش تا لبه آن باشد،ولی طراح می تواند با توجه به نیاز و شکل خارجی ماتریس این اندازه ها تغییر دهد ،به نحوی که اندازه های جدید از حداقل مقدار ممکن کمتر نباشد.
اتصال ماتریس و کفشک : جهت قرار ماتریس روی کفشک از پین و برای اتصال آن از پیچ استفاده می کنند.نکته قابل توجه در اینجا محل تعبیه پین و پیچ است که بایستی حتی المقدور به گوشه های تیز مقاطع برشی در ماتریس نزدیک نباشد.

پایان قسمت هفتم

#کدینگ_و_پسوند #بیرینگ_ها

#اصول‌طراحی‌قالبهای‌برش
قسمت هشتم

#سنبه_گير
سنبه گير يا صفحه قرار براي موقعيت دهي سنبه ها نسبت به ايستگاههاي برشي خود و همچنين نصب و تعويض راحت تر آنها طراحي مي شود.دليل ديگر استفاده از سنبه گير مونتاژ سريع و دقيق قالب است كه معمولا پس از قرار دادن سنبه ها در سنبه گير اين مجموعه را با ماتريس تطابق داده و گاه با پيچ و پين سنبه گير را به كفشك بالا متصل مي كنند.نكات زير را بايستي در طراحي سنبه گير در نظر داشت:
1- شكل عمومي سنبه گير: در شكل زير يك نمونه از سنبه گير (صفحه قرار سنبه ها) ديده مي شود كه ذيلا به توضيح اجزاي آن مي پردازيم:
D:
قطر محل نشيمنگاه قسمت پله دار سنبه گير مي بايستي نسبت به اندازه مشابه خود درسنبه 1 ميليمتر بزرگتر باشد.
C:
خاري است با ابعاد استاندارد كه براي قرار چرخشي در داخل سنبه گير طراحي مي شود و معمولا از نوع مستطيلي آن استفاده مي شود.
B:
اين پله جهت توقف سنبه طراحي شده و ايده آل ترين مقدار آن وقتي است كه سنبه و سنبه گير در قسمت كف كه با A نشان داده شده هم سطح باشند.براي دست يافتن به چنين حالتي پس از مونتاژ سنبه در سنبه گير اين دو مجموعه را در قسمت كف با هم سنگ مي زنند.
K:
ضخامت سنبه گير رابطه مستقيمي با قطر سنبه دارد و آن يك و نيم برابر قطر سنبه است.
A=1.5×d
كف سنبه بايستي نسبت به كف سنبه گير موازي باشد و مقدار توازي بودن اين دو صفحه را با توجه به دقت قطعه توليدي مي توان تعيين كرد.
2-جنس: جنس سنبه گير بايستي از فولاد ماشين سازي مقاوم در مقابل ضربه و فشار باشد و همچنين بايد قابليت ماشينكاري خوبي داشته باشد تا به راحتي بتوان محل نشيمنگاهها و قرار سنبه ها را تعبيه كرد.
3- ابعاد سنبه گير: ابعاد خارجي سنبه گير بستگي به تعداد و موقعيت سنبه ها دارد و پس از تعيين محل قرار سنبه ها و با توجه به فاصله بين تا بين سنبه ها مشخص مي شود .ضخامت سنبه گير را معمولا نسبت به قطر سنبه تعيين مي كنند و مقدار آن يك و نيم برابر قطر سنبه مي باشد.
4- اتصال سنبه گير با كفشك: براي دقيق قرار گرفتن سنبه گير روي كفشك از پين استفاده مي كنند و معمولا تعداد آنها دو عدد مي باشد .همچنين براي اتصال آن از پيچ استفاده مي كنند كه تعداد و قطر آنها بايستي طوري باشد كه مجموع نيروهاي مقاوم پيچ بر مجموع نيروهاي بيرون اندازي و نيروهاي جانبي حاصل از برش غلبه كند.
5- هم محوري سوراخهاي ماتريس و سنبه گير: جهت تامين هم راستا بودن سوراخهاي سنبه گير و ماتريس معمولا آنها را با هم سوراخكاري مي كنندو با اين عمل به راحتي مي توان در قالبهاي مرحله اي كه تعداد سنبه ها زياد مي باشد راستاي آنها را با سوراخهاي روي ماتريس تامين كرد.

#ضربه_گير
ضربه گير صفحه ايست كه بين سنبه گير و كفشك قرار گرفته و ضربه هاي سنبه به كفشك را خنثي كرده ، مانع خرابي سنبه و كفشك مي شود .در طراحي ضربه گير بايستي به نكات زير توجه داشت:
1-جنس:جنس ضربه گير را از فولاد مقاوم انتخاب كرده و دو كف آن را سنگ مي زنند .براي اين منظور مي توان از فولادST50 يا ST45 استفاده كرد.
2- ابعاد ضربه گير: طول و عرض ضربه گير برابر با سنبه گير مي باشد.ضخامت ضربه گير را براي ورق هايي كه داراي ضخامت 2 ميليمتر هستند،يك و نيم برابر ورق در نظر گرفته و براي ضخامتهايي بيش از 2 ميليمتر آن را بين 6 تا 8 ميليمتر مي گيرند.
3- موارد استفاده از ضربه گير: هر گاه تنش لهيدگي حاصل از عكس العمل نيروي برشي سنبه كه از طريق سطح مقطع ته سنبه به كفشك وارد مي شود بيش از مقاومت لهيدگي كفشك باشد ضربه گير لازم داريم.

#پين_جوينده (#پايلوت)
از اين قطعات جهت قرار دقيق نوار ،نسبت به ايستگاهها و سنبه هاي مربوطه،در قالبهاي برش مرحله اي استفاده مي كنند و به كمك آنها كليه لقي هاي نابجاي نوار در داخل كانال قرار گرفته مي شود.در طراحي پين هاي جوينده بايستي به نكات زير توجه كرد:
1- تعداد و موقعيت پايلوتها: معمولا در قالبهاي برش مرحله اي از دو پايلوت جهت قرار نوار استفاده مي شود كه يكي در اولين ايستگاه مناسب و ديگري را در آخرين ايستگاه در نظر مي گيرند.

2- انواع پايلوت گذاري: پايلوت گذاري به دو صورت :مستقيم و غير مستقيم صورت مي گيرد.
الف) نوع مستقيم: در اين نوع سعي مي شود تا يكي از سوراخهاي ايجاد شده روي نوار جهت پايلوت گيري استفاده شود.
ب) نوع غير مستقيم: آن دسته از پايلوتها مي باشد كه، روي قطعه سوراخي براي جايگذاري آنها موجود نباشد و مجبور باشيم روي نوار سوراخي جهت اين كار تعبيه كنيم كه بعدا به عنوان ضايعات نوار از بين مي رود. علاوه بر اين در شرايط زير مجبور به استفاده از پايلوت گذاري غير مستقيم هستيم:
1- قطعه توليدي سوراخ نداشته باشد.
2- قطعه توليدي داراي سوراخهاي خيلي ريز باشد كه براي پايلوت گذاري مناسب نيست.(حداقل قطر براي پايلوت گذاري 4 ميليمتر است.)
3- قطعه داراي سوراخهايي بسيار دقيق باشد كه استفاده ار پايلوت به آنها آسيب رساند.
4- سوراخها خيلي نزديك به لبه هاي برشي قطعه باشد.
5- سوراخها به محل هاي ضعيف قطعه خيلي نزديك باشد.

3- جنس پايلوتها: پايلوتها را بايستي به دليل مداومت در كار از جنس سخت و فولاد مرغوب در مقابل سايش انتخاب كرد و آن را تا 60 راكول سخت نمود.( فولادMS60 )
4- شكل عمومي و ابعاد پايلوتها: پايلوتها از 3 قسمت تشكيل مي شوند كه عبارتند از:
1- قسمت مخروطي يا كروي كه حالت راهنمايي دارد.
2- قسمت قرار كه داراي قطر ظريف و دقيقي مي باشد.
3- قسمت اتصال كه جهت نصب پايلوت روي سنبه در نظر گرفته مي شود.


در شكل زير به توضييح قسمتهاي عمومي پايلوتها در نوع سر كروي آن مي پردازيم.

A :
اين قطر كه معمولا سطح جانبي آن را سنگ مي زنند طوري طراحي مي شود كه پين جوينده تقريبا به صورت سرشي داخل سوراخ جا زده شود.
B :
همانطور كه در شكل نشان داده شده اندازه اين قطر رابطه مستقيمي با اندازه سوراخ دارد.
C :
مقدار اندازه اين قوس بايد طوري باشد كه پايين به صورت كروي باشد.
D :
اندازه اين قسمت را برابر با ضخامت ورق در نظر مي گيرند.
E :
اين قطر براي فيت كردن پايلوت در داخل سنبه طراحي شده و به صورت پرسي در سنبه جا زده مي شود مقدار آن برابر 0.7 A مي باشد.
L :
طول دنباله پايلوت را 1.5 A در نظر مي گيرند.

پایان قسمت هشتم

#اصول‌طراحی‌قالبهای‌برش
قسمت نهم

كانالها- متوقف كننده ها
#كانالها
كانالها در قالبهاي برش كار هدايت نوار را به عهده دارند و در صورت استفاده از سنبه كناره بر (سايد كاتر) براي توقف نوار ،كانال را به شكل دو پله در نظر مي گيرند.در عمل هر چه دقت قطعه توليدي بيشتر باشد عرض كانال نيز تلرانس بسته تري خواهد داشت .در طراحي كانالها بايستي به نكات زير توجه داشت:
1- شكل عمومي كانالها : كانالها در هر نوعي كه ساخته شوند بايستي موارد زير در آنها رعايت شود: