Стартап Arunachal Ivory and Ornament (AIO) в Индии использует 3D-печать для создания копий частей животных, которые традиционно используются в племенной одежде и церемониях. Это помогает сохранять культурные традиции коренных народов и защищать дикую природу от браконьерства. Стартап был отмечен премьер-министром Индии за инновационный подход. Основатели AIO, Набам Бапу и Лиха Нана, стремятся заменить настоящие части животных на 3D-печатные реплики, чтобы бороться с незаконной торговлей дикой природой и защитить такие виды, как тигры и леопарды. Благодаря сотрудничеству с другими организациями и продвижению использования реплик в сообществе, AIO вносит значительный вклад в сохранение как дикой природы, так и культурного наследия.
3D Lab — польская компания, производящая компактные ультразвуковые атомизаторы серии ATO. Начав с лабораторных моделей, она расширила ассортимент. Атомизаторы используют в лабораториях и университетах для разработки и адаптации порошков для специфических деталей, что помогает снизить затраты и избежать задержек с поставками. Возможность создавать идеальный порошок для конкретного оборудования и задач может дать конкурентное преимущество.
Недавно компания получила патент в США на «Метод и устройство для производства порошков из тяжёлых металлов ультразвуковой атомизацией», а также обладает другими патентами, в том числе на технологию сонотродов. Они заявляют, что их компактные 3D принтеры производят порошки с контролируемым размером частиц и низким содержанием кислорода, что улучшает свойства деталей.
Спрос на сплавы, такие как GrCop и Inconel, растёт, а задержки с поставками достигли шести месяцев. Теперь компании видят в производстве собственных порошков не только экономическую выгоду, но и способ избежать проблем с цепочками поставок, что усиливает интерес к решениям от 3D Lab для массового производства.
Недавно компания получила патент в США на «Метод и устройство для производства порошков из тяжёлых металлов ультразвуковой атомизацией», а также обладает другими патентами, в том числе на технологию сонотродов. Они заявляют, что их компактные 3D принтеры производят порошки с контролируемым размером частиц и низким содержанием кислорода, что улучшает свойства деталей.
Спрос на сплавы, такие как GrCop и Inconel, растёт, а задержки с поставками достигли шести месяцев. Теперь компании видят в производстве собственных порошков не только экономическую выгоду, но и способ избежать проблем с цепочками поставок, что усиливает интерес к решениям от 3D Lab для массового производства.
Ежегодно около 20% пользователей контактных линз отказываются от них из-за дискомфорта, неподходящей посадки или высокой стоимости. С более чем 150 миллионами пользователей по всему миру, многие возвращаются к очкам, так как их глаза не соответствуют стандартным моделям массового производства. Это проблема, которую стремится решить израильская компания Lensy Medical, основанная в 2021 году. Ожидается, что рынок контактных линз достигнет $14 млрд к 2026 году.
Lensy разрабатывает технологию 3D печати, позволяющую создавать персонализированные линзы прямо в клиниках за считанные минуты. Эта технология обеспечит комфортное и доступное решение для миллионов людей. Продукт компании все еще находится в разработке, но его вывод на рынок ожидается в течение четырех лет. CEO Edan Kenig стремится предложить альтернативу традиционным линзам "одного размера для всех" и сделать их доступными для большего числа людей.
В основе разработки — модульный 3D принтер с технологией Digital Light Processing (DLP), позволяющей точно печатать линзы послойно. Это снижает расход материалов и делает производство более эффективным и гибким. Линзы Lensy адаптируются под форму каждого глаза, что обеспечивает комфорт и легкость ношения. Кроме того, компания разрабатывает многоразовые и одноразовые линзы, а также работает над решениями для контроля миопии у детей и лекарственными линзами для лечения глазных заболеваний.
Хотя на рынке уже существуют конкуренты, такие как MediPrint Ophthalmics и Mojo Vision, уникальный подход Lensy с возможностью печати линз непосредственно в клиниках может стать значительным преимуществом в индустрии.
Lensy разрабатывает технологию 3D печати, позволяющую создавать персонализированные линзы прямо в клиниках за считанные минуты. Эта технология обеспечит комфортное и доступное решение для миллионов людей. Продукт компании все еще находится в разработке, но его вывод на рынок ожидается в течение четырех лет. CEO Edan Kenig стремится предложить альтернативу традиционным линзам "одного размера для всех" и сделать их доступными для большего числа людей.
В основе разработки — модульный 3D принтер с технологией Digital Light Processing (DLP), позволяющей точно печатать линзы послойно. Это снижает расход материалов и делает производство более эффективным и гибким. Линзы Lensy адаптируются под форму каждого глаза, что обеспечивает комфорт и легкость ношения. Кроме того, компания разрабатывает многоразовые и одноразовые линзы, а также работает над решениями для контроля миопии у детей и лекарственными линзами для лечения глазных заболеваний.
Хотя на рынке уже существуют конкуренты, такие как MediPrint Ophthalmics и Mojo Vision, уникальный подход Lensy с возможностью печати линз непосредственно в клиниках может стать значительным преимуществом в индустрии.
Ученые Южного федерального университета (ЮФУ) и Российской академии наук (РАН) объединили микрофлюидные технологии и гетерофазный (бифазный) катализ для синтеза силиконов. Микрофлюидные системы позволяют осуществлять процесс в проточном режиме с высокой эффективностью, сокращая временные и трудозатраты, что открывает возможности для автоматизированного малотоннажного производства силиконовых материалов.
Основной метод синтеза — гидросилилирование, важный процесс для кремнийорганической химии, традиционно использующий дорогие платиновые катализаторы. Новый подход применяет доступную соль K2PtCl4 и этиленгликоль, что снижает затраты. Однако ручная рециклизация катализатора остается трудоемкой, и возникали проблемы масштабирования.
Решением стали 3D-печатные микрофлюидные реакторы, которые значительно увеличивают площадь контакта фаз и автоматизируют процесс рециклизации катализатора. Эти реакторы, разработанные учеными ЮФУ, позволяют проводить реакции при комнатной температуре и атмосферном давлении. Использование конфокальной Рамановской микроскопии для мониторинга реакции в режиме реального времени позволяет повысить эффективность процесса и проводить кинетические исследования.
Данный метод не уступает предыдущим подходам по производительности, занимая всего пять минут, и открывает возможности масштабирования с минимизацией ручного труда.
Основной метод синтеза — гидросилилирование, важный процесс для кремнийорганической химии, традиционно использующий дорогие платиновые катализаторы. Новый подход применяет доступную соль K2PtCl4 и этиленгликоль, что снижает затраты. Однако ручная рециклизация катализатора остается трудоемкой, и возникали проблемы масштабирования.
Решением стали 3D-печатные микрофлюидные реакторы, которые значительно увеличивают площадь контакта фаз и автоматизируют процесс рециклизации катализатора. Эти реакторы, разработанные учеными ЮФУ, позволяют проводить реакции при комнатной температуре и атмосферном давлении. Использование конфокальной Рамановской микроскопии для мониторинга реакции в режиме реального времени позволяет повысить эффективность процесса и проводить кинетические исследования.
Данный метод не уступает предыдущим подходам по производительности, занимая всего пять минут, и открывает возможности масштабирования с минимизацией ручного труда.
Преимущество аддитивных технологий: внутри лаборатории 3D-печати в Бостонской детской больнице
В стенах Бостонской детской больницы действует инновационная лаборатория 3D-печати, которая помогает хирургам готовиться к сложным операциям с помощью точных анатомических моделей. Эти 3D-модели создаются индивидуально для каждого пациента, что позволяет врачам лучше планировать операции и сокращать время вмешательства на 2-3 часа, снижая риски. Лаборатория работает круглосуточно и производит модели для сложных операций на костях, тканях и сосудах. Помимо этого, 3D-модели используются для обучения хирургов и информирования пациентов и их семей.
Возглавляет лабораторию старший инженер-разработчик Кэти Ливингстон, чья команда активно развивает использование 3D-технологий для повышения точности операций и сокращения времени хирургических вмешательств. Лаборатория оснащена современными принтерами, такими как PolyJet и лазерные синтеринг-принтеры, которые позволяют печатать модели с различной жесткостью материалов для точного воспроизведения анатомии.
Модели создаются из материалов, имитирующих реальные ткани и кости, что делает подготовку хирургов максимально реалистичной. Одним из ключевых достижений лаборатории стала разработка тренажеров для подготовки к сложным операциям, включая нейрохирургию и ортопедию. Команда IDS работает не только с хирургами, но и с пациентами, разрабатывая индивидуальные шины и имплантаты. В будущем планируется использовать металлические принтеры для создания уникальных медицинских имплантатов.
Таким образом, эта лаборатория задает новое измерение в медицинской практике, внедряя инновации, которые напрямую влияют на успешность операций и улучшают уход за пациентами.
В стенах Бостонской детской больницы действует инновационная лаборатория 3D-печати, которая помогает хирургам готовиться к сложным операциям с помощью точных анатомических моделей. Эти 3D-модели создаются индивидуально для каждого пациента, что позволяет врачам лучше планировать операции и сокращать время вмешательства на 2-3 часа, снижая риски. Лаборатория работает круглосуточно и производит модели для сложных операций на костях, тканях и сосудах. Помимо этого, 3D-модели используются для обучения хирургов и информирования пациентов и их семей.
Возглавляет лабораторию старший инженер-разработчик Кэти Ливингстон, чья команда активно развивает использование 3D-технологий для повышения точности операций и сокращения времени хирургических вмешательств. Лаборатория оснащена современными принтерами, такими как PolyJet и лазерные синтеринг-принтеры, которые позволяют печатать модели с различной жесткостью материалов для точного воспроизведения анатомии.
Модели создаются из материалов, имитирующих реальные ткани и кости, что делает подготовку хирургов максимально реалистичной. Одним из ключевых достижений лаборатории стала разработка тренажеров для подготовки к сложным операциям, включая нейрохирургию и ортопедию. Команда IDS работает не только с хирургами, но и с пациентами, разрабатывая индивидуальные шины и имплантаты. В будущем планируется использовать металлические принтеры для создания уникальных медицинских имплантатов.
Таким образом, эта лаборатория задает новое измерение в медицинской практике, внедряя инновации, которые напрямую влияют на успешность операций и улучшают уход за пациентами.
3D-напечатанные стеклянные кирпичи: новое будущее для строительства?
Стекло — уникальный материал, который можно бесконечно перерабатывать без потери свойств, что делает его перспективным для 3D-печати. Инженеры MIT исследовали возможность использования стекла в аддитивном производстве для создания конструкционных элементов. Они разработали стеклянные кирпичи, которые можно складывать и соединять, как LEGO.
Команда MIT, включая Даниэля Массимино и Кейтлин Бекер, создала многослойные кирпичи из содово-известкового стекла, каждая из которых имеет форму восьмерки и снабжена круглыми штифтами. Эти кирпичи можно переплавить и напечатать заново, что обеспечивает долгий жизненный цикл.
Для печати использовали 3D-принтер Glass 3D Printer 3 (G3DP3), который плавит стеклянные бутылки и печатает блоки размером до 32,5 x 32,5 x 38 см. Полые блоки показали более быструю реализацию, а полностью напечатанные могут стать прозрачными строительными элементами. Стеклянные кирпичи выдерживают нагрузки, сравнимые с бетонными блоками, и имеют потенциал для создания фасадов и стен.
Стекло — уникальный материал, который можно бесконечно перерабатывать без потери свойств, что делает его перспективным для 3D-печати. Инженеры MIT исследовали возможность использования стекла в аддитивном производстве для создания конструкционных элементов. Они разработали стеклянные кирпичи, которые можно складывать и соединять, как LEGO.
Команда MIT, включая Даниэля Массимино и Кейтлин Бекер, создала многослойные кирпичи из содово-известкового стекла, каждая из которых имеет форму восьмерки и снабжена круглыми штифтами. Эти кирпичи можно переплавить и напечатать заново, что обеспечивает долгий жизненный цикл.
Для печати использовали 3D-принтер Glass 3D Printer 3 (G3DP3), который плавит стеклянные бутылки и печатает блоки размером до 32,5 x 32,5 x 38 см. Полые блоки показали более быструю реализацию, а полностью напечатанные могут стать прозрачными строительными элементами. Стеклянные кирпичи выдерживают нагрузки, сравнимые с бетонными блоками, и имеют потенциал для создания фасадов и стен.
Кампания на Kickstarter, направленная на упрощение 3D-печати силикона
3D-печать радикально изменила подходы к созданию объектов, однако использование силикона — материала, известного своей гибкостью и прочностью — до сих пор оставалось ограниченным. Теперь команда из Гонконга запускает новую кампанию на Kickstarter, цель которой — разработать 3D-принтер, способный печатать жидким силиконом, обладающим уникальными свойствами.
Изначально команда поставила перед собой скромную цель — собрать 50 000 HKD (примерно 5 750 €) для завершения разработки принтера. На данный момент они уже собрали более 8 000 € с поддержкой 30 спонсоров. Если кампания продолжит успешный ход, команда планирует запустить коммерческое производство, выпустив от 5 до 50 единиц.
Принтер использует шприцевые насосы для экструзии силикона, а процесс отверждения происходит в реальном времени с помощью маломощного нагревателя. Он предлагает высокую точность, достигая разрешения слоя до 0,1 мм и диаметра сопла 0,25 мм. Это открывает новые горизонты для создания прототипов и гибких объектов с высокой прочностью.
Основатели проекта, Кельвин Хеунг и Джие Сюй, обладая опытом в области мягкой робототехники, вдохновились идеей разработки этого устройства в ходе своих исследований.
3D-печать радикально изменила подходы к созданию объектов, однако использование силикона — материала, известного своей гибкостью и прочностью — до сих пор оставалось ограниченным. Теперь команда из Гонконга запускает новую кампанию на Kickstarter, цель которой — разработать 3D-принтер, способный печатать жидким силиконом, обладающим уникальными свойствами.
Изначально команда поставила перед собой скромную цель — собрать 50 000 HKD (примерно 5 750 €) для завершения разработки принтера. На данный момент они уже собрали более 8 000 € с поддержкой 30 спонсоров. Если кампания продолжит успешный ход, команда планирует запустить коммерческое производство, выпустив от 5 до 50 единиц.
Принтер использует шприцевые насосы для экструзии силикона, а процесс отверждения происходит в реальном времени с помощью маломощного нагревателя. Он предлагает высокую точность, достигая разрешения слоя до 0,1 мм и диаметра сопла 0,25 мм. Это открывает новые горизонты для создания прототипов и гибких объектов с высокой прочностью.
Основатели проекта, Кельвин Хеунг и Джие Сюй, обладая опытом в области мягкой робототехники, вдохновились идеей разработки этого устройства в ходе своих исследований.
Аксессуары для медитации из промышленной конопли, напечатанные на 3D-принтере
В стремлении использовать более экологичные материалы в производстве, SofiaHagen и Studio Marmi объединили усилия для создания мебели для медитации, напечатанной на 3D-принтере из конопли. Коллекция Hempla включает медитационные сиденья и коврик, вдохновленные принципами дзен, такими как гармония, природность и простота. Для создания использованы гранулы конопли и PLA (биоразлагаемый пластик). Коврик сделан вручную в Турции из конопли и натуральной шерсти.
Применение 3D-печати в производстве мебели позволяет создавать более устойчивые и индивидуальные изделия. В рамках этой тенденции и появилась коллекция Hempla. Она сочетает в себе 3D-технологии, ткачество и использование натуральных материалов.
Hempla I — это смесь конопли и PLA, а Hempla II дополнен LED-подсветкой, реагирующей на ритм сердца. Размеры сидений 30 x 65 x 25 см. Применение 3D-печати экономит 50% материалов, не создаёт отходов, так как не требуется опалубка или дополнительная структура. Все изделия подлежат переработке, биоразлагаемы и безопасны.
В комплекте с каждым сиденьем идёт коврик из натуральной шерсти и переработанной конопли, обеспечивающий комфорт во время медитации.
В стремлении использовать более экологичные материалы в производстве, SofiaHagen и Studio Marmi объединили усилия для создания мебели для медитации, напечатанной на 3D-принтере из конопли. Коллекция Hempla включает медитационные сиденья и коврик, вдохновленные принципами дзен, такими как гармония, природность и простота. Для создания использованы гранулы конопли и PLA (биоразлагаемый пластик). Коврик сделан вручную в Турции из конопли и натуральной шерсти.
Применение 3D-печати в производстве мебели позволяет создавать более устойчивые и индивидуальные изделия. В рамках этой тенденции и появилась коллекция Hempla. Она сочетает в себе 3D-технологии, ткачество и использование натуральных материалов.
Hempla I — это смесь конопли и PLA, а Hempla II дополнен LED-подсветкой, реагирующей на ритм сердца. Размеры сидений 30 x 65 x 25 см. Применение 3D-печати экономит 50% материалов, не создаёт отходов, так как не требуется опалубка или дополнительная структура. Все изделия подлежат переработке, биоразлагаемы и безопасны.
В комплекте с каждым сиденьем идёт коврик из натуральной шерсти и переработанной конопли, обеспечивающий комфорт во время медитации.
👍1
Reactor Aero — первый в мире аэродинамический велосипед из титана, напечатанный на 3D-принтере
Компания No. 22 из Нью-Йорка установила новые стандарты в мире велоспорта, создав Reactor Aero — первый в мире аэродинамический велосипед, напечатанный на 3D-принтере из титана. Модель разработана для максимальной аэродинамики и высоких скоростей, основываясь на существующем велосипеде Reactor. Проект был создан в сотрудничестве с инженерами и аэродинамиками.
Reactor Aero почти полностью изготовлен из титана, что является уникальной технологической разработкой. Обычно титан используют лишь для отдельных деталей, таких как крепеж, или применяют карбоновые рамы. Этот велосипед был представлен на выставке MADE в Портленде.
Рама Reactor Aero разработана для покрышек до 43 мм и оптимизирована для эффективной передачи энергии благодаря 3D-печатным титановым трубам. Использование порошка титана 5-го класса позволило снизить вес, при этом добавив жесткости в ключевые зоны, такие как каретка и рулевой узел.
Для улучшения аэродинамики были проведены компьютерные симуляции, которые показали снижение сопротивления воздуха на 30-40%. Рама также была доработана для увеличения жесткости и улучшения качества езды.
Компания No. 22 из Нью-Йорка установила новые стандарты в мире велоспорта, создав Reactor Aero — первый в мире аэродинамический велосипед, напечатанный на 3D-принтере из титана. Модель разработана для максимальной аэродинамики и высоких скоростей, основываясь на существующем велосипеде Reactor. Проект был создан в сотрудничестве с инженерами и аэродинамиками.
Reactor Aero почти полностью изготовлен из титана, что является уникальной технологической разработкой. Обычно титан используют лишь для отдельных деталей, таких как крепеж, или применяют карбоновые рамы. Этот велосипед был представлен на выставке MADE в Портленде.
Рама Reactor Aero разработана для покрышек до 43 мм и оптимизирована для эффективной передачи энергии благодаря 3D-печатным титановым трубам. Использование порошка титана 5-го класса позволило снизить вес, при этом добавив жесткости в ключевые зоны, такие как каретка и рулевой узел.
Для улучшения аэродинамики были проведены компьютерные симуляции, которые показали снижение сопротивления воздуха на 30-40%. Рама также была доработана для увеличения жесткости и улучшения качества езды.