🚀 Увеличьте эффективность вашего бизнеса! Мы собрали каналы, которые помогут вам в продажах, маркетинге, управлении персоналом и оптимизации процессов.

В папке вы найдете:

- Эффективные стратегии управления командами
- Практические инструменты и кейсы для роста
- Советы экспертов из разных сфер

Скачивайте и используйте ресурсы, которые действительно принесут пользу вашему делу!

👉 Забрать ПАПКУ ДЛЯ БИЗНЕСА!

Коллеги!
🧑‍🎓 Рады пригласить Вас на бесплатный вебинар от M&R Business Consulting Company на тему "Основы бережливого производства. Модуль 1".

🙌 Мы поговорим о:
- истории возникновения бережливого производства,
- узнаем, что такое БП и его инструменты.

👍 Есть 3 варианта участия, а также возможность получить бумажный сертификат об участии в вебинаре по Бережливому производству, что безусловно пригодится Вам в Вашей работе.

🤩 На вебинаре будет происходить розыгрыш 1 бесплатного модуля полного цикла для 4 компаний в честь Дня Рождения M&R Business Consulting Company для зарегистрированных участников.

Зарегистрироваться на вебинар 👇
📱 @BerengoltsRina - https://wa.me/message/QD7AROH3G53HB1
- @MiR_BCC
- https://news.1rj.ru/str/MiR_BusinessConsulting
- +7 (961) 607-88-66

Какая восхитительная у нас Родина, и какие замечательные люди тут живут!

День народного единства праздную в Белорецке (Республика Башкортостан). Здесь для руководства и сотрудников успешного прогрессивного металлообрабатывающего предприятия на этой неделе проведу семинар «RCM-старт: подготовка к внедрению надёжностно-ориентированного обслуживания».

В течение четырёх дней пошагово расскажу об инструментах, которые необходимо освоить, и подсистемах, которые необходимо выстроить, чтобы внедрить надёжностно-ориентированное обслуживание.

Обсудим управление жизненным циклом оборудования и бережное производство ТОиР, сбор и обработку данных о технических происшествиях и организацию плановых работ, как повысить эффективность управления производственными активами на основе сведений о фактическом техническом состоянии и об RCM-анализе, об управлении изменениями и постоянных улучшениях на предприятии.

P.S.: Пользуясь случаем, от всей души поздравляю с праздником! Мира и добра вам и вашим близким!

С удовлетворением от проделанной работы и планами на дальнейшее сотрудничество покидаю Белорецк. Надеюсь, ненадолго.

Работа с такими предприятиями, как ООО «Уральский Пружинный Завод» и ООО «Научно-производственная фирма «Рессора», вдохновляет. Здесь действительно хотят и готовы идти вперёд в развитии системы управления производственными активами. Здорово будет, если мои скромные труды оставят веху в их славной истории.

На полдня успею заскочить в Донецк, чтобы повидаться с родными, и снова в путь. Следующий пункт назначения – Челябинск. Здесь для инженеров и специалистов по надёжности проведу ставший уже классическим трёхдневный семинар по технической диагностике и надёжностно-ориентированному обслуживанию.

P.S.: Обращайтесь по адресу электронной почты info@rosnad.ru, если заинтересованы в том, чтобы сотрудники вашего предприятия прошли эту или другую из программ, посвящённых надёжностно-ориентированному обслуживанию. Возможно формирование программы под потребности заказчика.

Первый день семинара по технической диагностике и надёжности в Челябинске

Начинаем со знакомства и обозначения тех вопросов, с которыми приехали слушатели. «Узнать что-то новое, интересное» – это, конечно, здорово, но предприятие вряд ли направляет сотрудников, чтобы те просто увлекательно провели время. Вскрытие проблематики позволяет сделать мероприятие более актуальным и заточенным под аудиторию.

Дальше говорим о различных подходах к управлению жизненным циклом оборудования, характерных для отечественной и зарубежной практики, о «техническом зоопарке», каждый из персонажей которого требует своих решений.

Рудиментарные боли по системе ППР испытывает каждый, кто так или иначе застал эту систему. Их надо убрать прежде, чем можно будет идти дальше. Увы, в современных условиях для большинства предприятий воспроизвести её не возможно.

А потому смотрим альтернативные решения, рассматриваем концепции/стратегии ТОиР. Отдельное внимание уделяю упреждающему обслуживанию, потому что именно оно позволяет на основе информации о фактическом техническом состоянии оборудования принимать оптимальные решения по ТОиР, а также подготовить условия для внедрения превентивного, предиктивного и, в конечном итоге, надёжностно-ориентированного обслуживания.

После этого приходит черёд базовых сведений о технической диагностике. Именно с неё я начинал свой профессиональный путь, а потому тема очень близка. Разбираем, как на предприятии реализовать эту практику, создать службу ТД, от органолептических методов и вплоть до цифровых решений.

Находим время, чтобы на примерах разобрать дефекты стадии эксплуатации, типовые повреждения подшипников качения и зубчатых передач, изломы деталей. Ведь специалист по надёжности должен не только владеть организационными инструментами, но и уметь «прочитать» особенности эксплуатации деталей по их внешнему виду при расследовании технических происшествий.

Всегда неожиданно звучит фраза об окончании первого дня семинара. Если расходиться не хочется, понимаю, что контакт установлен. Потому что для меня семинар – это не монолог, а взаимный обмен, когда участники дискутируют со мной и друг с другом, делясь самым ценным – опытом. Это общение позволяет вынести то самое важное, что позволит им на своих рабочих местах сделать предприятие лучше.

Продолжение семинара по технической диагностике и надёжности в Челябинске

Второй день посвящаю своей основной специализации – управлению отказами оборудования. Именно технические происшествия проявляют наиболее актуальные и значимые проблемы системы управления производственными активами. Поэтому, если с чего и начинать путь к надёжности, то именно с этого.

Разбираем анализ коренных причин (RCA), отдельное внимание уделяем методам их выявления. И пусть формат семинара не позволяет поставить навык, в практической части на реальных кейсах слушатели учатся применять комплекс методов, которые хорошо зарекомендовали себя на практике.

Построение диаграммы Исикавы рекомендую для первоначального ознакомления с ситуацией, чтобы развернуть её вширь и не упустить значимые причинные факторы. Технику «Пять почему» – для более глубокого анализа ключевых аспектов. Их дополняет метод «Почему – потому что», который позволяет из всей совокупности причинных факторов выбрать необходимые и достаточные для наступления фокусного события.

Далее рассматриваем качественные и количественные методы совокупного анализа данных. Отдельный акцент делаю на статистическом управлении, которое позволяет привести организационно-техническую систему в стабильное состояние. Только после этого становится возможным применение планово-предупредительного обслуживания, начинает работать предиктивная аналитика и другие современные подходы к обеспечению надёжности.

Игнорирование необходимости выполнения этого «домашнего задания» делает безрезультативным проведение RCM-анализа и ведёт проекты к провалу. До тех пор, пока оборудование не приведено к тем моделям деградации, которые закладываются при проектировании, прогнозировать изменение его технического состояния и управлять им невозможно.

Деловая игра, которая моделирует управление предприятием в условиях неопределённости, позволяет закрепить понимание и подвести к тем инструментам, которые рассмотрим завтра. Продолжение следует…

Завершение семинара по технической диагностике и надёжности в Челябинске

Управление рисками – одна из ключевых тем, которая красной нитью проходит через современные практики и инструменты управления производственными активами. Начинаем именно с неё. Акцент – на типовых ошибках, которые допускают при применении, а также на способах их избежать.

Отдельная изюминка – альтернативные стандартам серии ИСО 31000 методы, которые предлагают свои подходы к управлению рисками. Рассматриваем антихрупкость Талеба, теорию ограничений систем Голдратта, концепцию устойчивого развития предприятия, которая лежит в основе методологии управления отказами оборудования.

Далее переходим к анализу видов, последствий (и критичности) отказов, FME(C)A, и надёжностно-ориентированному обслуживанию, RCM. Насколько позволяет время, слушатели пробуют предлагаемые инструменты, чтобы почувствовать их специфику.

Завершаем двумя темами, которые не успели разобрать вчера: требования к данным и эксплуатационная идентичность, автоматизация и цифровизация – их нельзя оставить без внимания в современных реалиях. Использую примеры из практики, чтобы идеи запомнились и сформировалось взвешенное рациональное отношение.

Когда пишу эту заметку, приходит письмо: «Спасибо огромное! За эти три дня я очень много узнал, и появилось понимание, в какую сторону необходимо двигаться и развиваться». Чувствую тепло от хорошо проделанной работы. На недельку в Донецк, чтобы перевести дух, а впереди уже ждут новые города, интересные знакомства и труд, который, верю, несёт пользу моему Отечеству!

Не в деньгах счастье или есть ли выход из аварийного аврала?

Две недели назад мы проводили опрос по наиболее актуальным проблемам обеспечения надёжности. По итогам совместного подсчёта голосов в Telegram и ВКонтакте безусловными лидерами оказались:

💥 время (аварийные ремонты и рутина не дают высвободить ресурсы на развитие), что отметили 49% респондентов;

💥 кадры (недоступность и недостаточная квалификация) – 45%;

💥 лидерство (отсутствие понимания и поддержки руководства) – 33%.

Примечательно, что эти позиции значительно опередили и проблемы снабжения (увеличение сроков поставки и стоимости запчастей и материалов) – 27%, и методические проблемы (нехватка знаний или методологической поддержки) – 25%. А деньги (нехватка финансирования) и вовсе оказались наименее часто упоминаемой проблемой – 20%.

Результаты опроса подтвердили то впечатление, которое сформировалось по итогам общения с представителями различных отечественных предприятий.

«Какую ОДНУ главную вещь я могу сделать, чтобы всё остальное стало проще или вообще не нужно?» – именно этот вопрос Гэри Келлер и Джей Папазан рекомендуют постоянно задавать себе. И именно он может стать путеводной звездой из хаоса аварийных отказов.

Правило Парето, управление рисками, теория ограничений систем – некоторые из тех инструментов, которые предлагаются для решения задачи приоритизации. Однако для применения любого из этих подходов следует начать со сбора данных. И в первую очередь – с данных об отказах оборудования. Почему именно с них, отвечаю в видеокомментарии.

В следующий раз предлагаю обсудить, что и для чего собирать конкретно. Если заметка наберёт 10 положительных реакций, буду считать, что это актуально для вас. Если нет, напишите, пожалуйста, в комментариях, какие темы было бы интересно поднять.

Уважаемые коллеги!

📖 Хочу собрать каталог информационных ресурсов по управлению производственными активами, надёжности, техническому обслуживанию и ремонту, а также другим смежным темам. Планирую опубликовать его в свободном доступе здесь.

❤️ Поэтому обращаюсь к вам с просьбой. Пожалуйста, в комментариях к этому сообщению поделитесь теми профессиональными ресурсами, которые читаете и смотрите. Не принципиально, в каких мессенджерах, социальных сетях, видеохостингах, главное, чтобы на ваш взгляд это было действительно полезно и интересно. Отдельно буду благодарен, если укажете, чем именно нравится тот или иной ресурс.

🚀 Поделитесь ссылками на любимые ресурсы – маленькое дело для вас, но большая польза для профессионального сообщества!

С чего стоит начать…

Прошедшую неделю провёл в Пермском крае. По результатам общения с представителем Заказчика, группы производственных компаний, сошлись на необходимости проведения обучения близкого к начальной программе «Система ТОиР: современные подходы к организации обслуживания оборудования», расширенной дополнительными темами. Хотя и стартовали с классической технической диагностики и надёжности. Лишний раз подтверждает, что предложенная система градации работает.

И, на самом деле, это очень правильно! Важно взвешено оценивать текущий уровень зрелости компании, чтобы дать специалистам именно то, что поможет им сделать необходимый шаг именно здесь и сейчас. Практичные и действенные инструменты для текущего состояния дел.

Не уверен, что сумел достучаться до каждого – мне всегда тяжело работать с большими группами, но проблемные пласты вскрыли, первые возможные шаги наметили и договорились о дальнейшем сотрудничестве. Впереди – большая работа! Очень хочется помочь, потому что на горизонте трёх-пяти лет у группы предприятий коллапс, если не начать меняться сейчас.

Очень вдохновило, что после обучения засиделись с начальником ремонтной службы, обсуждая оптимальные изменения в его структуре. Одной из поездок ранее довелось участвовать в расследовании отказа оборудования, который случился аккурат под чтение этой темы. Потом задача – по излому давал рекомендации по внесению изменений в конструкцию узла, затем – рассматривали варианты повышения долговечности бронзовой втулки…

Люблю запах производства! Особенно – горячего металла. Люблю тряхнуть стариной и вернуться к тем задачам, которые приходилось решать в отделе главного механика на Донецком металлургическом заводе. Зовите на производство! В отличие от тех, кто боится замарать руки, уверен, что ответ надо начинать искать именно оттуда. Согласны?

Казань – город, в котором прошлое и настоящее уверенно следуют в будущее

Завершился семинар по технической диагностике и надёжностно-ориентированному обслуживанию в Казани. Большая часть слушателей – главные механики предприятий от ОПК до производства солнечных модулей.

Сильный состав, от которого то и дело доводилось слышать, что они это знают и, более того, уже применяли. Тем приятнее получать такие отзывы: «Спасибо Александр Владимирович, курс был очень информативный, интересный и полезный!», «Все темы раскрыты полностью, интересные и полезные тренировки».

Люблю, когда в процессе обучения идёт взаимный обмен мнениями между слушателями, когда дискуссии и живое общение позволяют собраться пазлам в единую картину того, как можно повысить эффективность технического обслуживания и ремонта оборудования в конкретных производственных условиях.

Стремился представить знания в виде единой и взаимосвязанной системы, поделиться своим опытом, опытом коллег из Ассоциации ЕАМ и не только. Обкатал новый блок об оптимальном использовании ограниченных ресурсов. Уверен, что без этого не обойтись в непростых условиях работы отечественных предприятий.

Прекрасные люди, прекрасный город, к которым хочется вернуться. В том числе и потому, что осталось ещё много, чем нужно поделиться с коллегами на благо процветания нашей замечательной Родины!

Уважаемые коллеги!

Как обещал, выкладываю каталог информационных ресурсов по управлению производственными активами, надёжности, техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Не претендую на полноту, но это то, что читаю и смотрю сам. Если кого-то случайно обошёл вниманием, прошу простить и напомнить о себе! Планирую периодически актуализировать каталог, поэтому если посчитаете какой-либо профессиональный ресурс достойным добавления (не принципиально, в каких мессенджерах, социальных сетях, видеохостингах), оставьте, пожалуйста, ссылку в комментариях к этому сообщению.

Делитесь с коллегами и подписывайтесь сами, чтобы быть в курсе последних тенденций и непрерывно развиваться в профессиональной сфере!

Если вам не хватает ресурсов, скорее всего, вы неэффективно их используете!

Сложно говорить подобные фразы техническим руководителям предприятий, но в последнее время мои тренинги и семинары без неё не обходятся. Почему?

Без признания этого факта мы только и будем жаловаться на кадровый голод, санкции и отсутствие понимания. Эти и другие проблемы объективно имеют место – и именно поэтому жизненно важно становиться эффективнее в использовании ограниченных ресурсов.

«Всему есть свои пределы!» – скажете вы, и будете совершенно правы. Однако до тех пор, пока менять пружину на шлагбауме мы отправляем слесаря шестого разряда, пока лампочки в АБК вкручивает электрик, которых на предприятии всего два, с этим можно и нужно спорить.

В бытность работы на металлургическом заводе помню любимые развлечения, когда зимой отдел главного механика инженерным составом выходил на уборку снега, а летом – на борьбу с травой вдоль железнодорожных путей. «Если моё предприятие настолько богатое, что готово платить зарплату инженера за труд разнорабочего, – говорил я, – мне не лень поработать на свежем воздухе».

Вспомните матрицу Эйзенхауэра. Да, нам никуда не деться от срочных и важных задач. Мы обеспечиваем доступность оборудования для производства, а потому должны оперативно устранять простои. Но если приглядеться, за срочностью часто скрываются дела неважные с точки зрения этой нашей цели – приведенная в предыдущем абзаце иллюстрация из их числа. Рядом расположились работы не только неважные, но и несрочные – примеры ещё абзацем выше.

«Но кто-то же должен это сделать!» – справедливо, но насколько это действительно забота ремонтного персонала? Эффективнее нанять для этого сотрудников без квалификации – поверьте, вы всегда найдёте, чем загрузить их. Другой вариант – аутстаффинг или привлечение подрядчиков.

К тому же это позволит вашим ремонтникам прибавить в профессиональной гордости. Две большие разницы: работать затычкой во все дырки или ежедневно растить мастерство в своём деле.

На чём же сконцентрировать высвободившиеся ресурсы, чтобы отдел труда не сократил заскучавших ремонтников? Важные, но несрочные задачи – наилучшая точка приложения сил. «Несрочные» не потому, что у них нет срока, но потому, что под давлением авралов, производства, снабжения мы часто жертвуем ими – плановыми работами по техническому обслуживанию. До тех пор, пока остановка оборудования не делает их действительно СРОЧНЫМИ. Не допускайте этого – выполнение подготовленных работ значительно эффективнее аварийных ремонтов!

Продолжение следует…

Зуд по надёжности

Надёжность – это не только безотказность, хотя именно её нас приучили считать определяющим фактором. Приучили считать, главным образом, производители зарубежного оборудования, которое на горизонте срока службы работает качественно и эффективно.

Однако далеко не все готовы согласиться эксплуатировать машины исключительно в пределах заданного ресурса и требований, ведь мы же знаем, что из них всегда можно «выдоить» больше! Знаем потому, что долговечность и ремонтопригодность – не менее важные характеристики надёжности, на которых делался упор при проектировании отечественного оборудования.

Взаимозаменяемость и стандартизация vs ноу-хау. Зарубежные производители защищают свои экономические интересы. Надёжность в их понимании – гарантировано привязать клиента. И делают они это виртуозно – на этапе эксплуатации потребитель получает технологичное решение с минимальными задачами в части обслуживания. Предсказуемость поведения оборудования обеспечивается строгим соблюдением рекомендаций производителя и упрощает процессы ТОиР.

И всё бы ничего, но бойцы на фронте упорно предпочитают «буханки» внедорожникам Toyota. А полигоны с промышленными отходами продолжают расти, причём треть из них генерируют те самые передовые и экологически ориентированные страны «золотого миллиарда».

Западная модель экономики пожирает планету. Единственный выход для неё – новая экспансия Великих, но теперь уже не географических, а космических открытий или сокращение популяции посредством трансляции, к счастью, запрещённых в РФ ЛГБТ и прочих деструктивных противоестественных идей.

Верю, что на горизонте ближайших десятилетий нам предстоит создать новую модель экономики, эффективную с точки зрения не отдельных хозяйствующих субъектов, но страны и мира в целом. И пересмотр приоритетов в части обеспечения надёжности будет не на последнем месте! Готовы присоединиться?

Если вам не хватает ресурсов, скорее всего, вы неэффективно их используете!
(продолжение, начало здесь)

После высвобождения персонала ремонтной службы от непрофильной «неважной» рутины следует сконцентрировать силы на наиболее приоритетных задачах.

Бесполезно пытаться размазать ограниченные ресурсы ровным слоем по всему оборудованию. Из-за того, что их будет недостаточно везде, вероятность безотказной работы существенно повысить не удастся, а последствия будут оставаться велики. Тогда, раз уж ваш благородный порыв ни к чему не привёл, система попытается вернуться к прежнему состоянию – и вот уже слесаря снова разрываются между авариями и покраской забора.

Чтобы этого не произошло, нужен яркий вдохновляющий эффект. Этого можно добиться, если высвободившиеся ресурсы задействовать для улучшения технического состояния наиболее проблемного оборудования. Причём такого, выход из строя которого критичен с производственной точки зрения.

Продолжение в комментариях 👇

Если вам не хватает ресурсов, скорее всего, вы неэффективно их используете!
(предыдущая часть в предшествующей заметке)

«Можно ли сокращать плановые простои на ТОиР?» – нередко спрашивают технические руководители, чтобы использовать отрицательный ответ в качестве экспертной поддержки в спорах с производственниками и топ-менеджментом. Я отвечаю: «Не только можно, но и нужно!»

Именно это позволит высвободить те ресурсы, которые нужны для решения «важных, но несрочных» задач планового обслуживания. Однако такая оптимизация должна осуществляться не в ущерб техническому состоянию оборудования, но за счёт повышения эффективности.

Для этого разработан и успешно применяется широкий и многообразный инструментарий.

Объёмное и календарное планирование, а также управление остановочными ремонтами (последний термин мне не нравится, но именно его используют для обозначения требующих остановки производства многоэтапных работ, которые часто выполняются с привлечением нескольких исполнителей).

Признанный авторитет в этой сфере Ричард (Док) Палмер утверждает, что час планирования экономит три часа работы: «После системы заказов на выполнение работ планирование – это самое большое улучшение, которое можно внести в программу технического обслуживания».

При этом следует понимать, что объёмное планирование – это не просто разработка техкарт, но, главным образом, надлежащая подготовка к выполнению ТОиР. Когда к моменту начала работ исполнители со всем необходимым инструментом, документацией и пониманием уже прибыли на заранее убранное рабочее место, где их ждут запчасти, средства механизации, ГПМ и т. д., а по завершению – даётся обратная связь.

Календарное планирование – это не просто график ППР, но адаптируемый к изменяющейся ситуации рабочий документ, в котором возможности производства согласованы с ресурсами ремонтной службы на основе заданных целей и приоритетов управления активами.

Управление остановочными ремонтами – это не просто сетевой график, а оперативный мониторинг хода выполнения работ, выявление актуальных и потенциальных проблем и корректирующие действия по перераспределению ресурсов.

SMED – подход, применяемый для быстрой переналадки, не менее эффективен в ТОиР. Суть его заключается в разделении выполняемых операций на внутренние, которые требуют работы непосредственно на оборудовании, и внешние, которые могут быть выполнены заранее.

По возможности, внутренние операции преобразуются во внешние (как пример, узловая замена), время выполнения оптимизируется за счёт использования более совершенного инструмента, приспособлений, в том числе путём внесения конструктивных изменений и наработки навыков быстрого выполнения работ.

Посмотрите видео. На что больше похож ремонт на вашем предприятии сейчас?

Автономное обслуживание, при котором часть операций по ТО, таких как осмотр, очистка оборудования, смазка и т. п., выполняет эксплуатационный персонал.

Опять же, мало составить и развесить по рабочим местам техкарты! В первую очередь, нужно работать с людьми – убедить, снять страхи, разъяснить, замотивировать и поощрить, а если надо, то и наказать.

И пускай внедрение автономного обслуживания не потребует грандиозных капиталовложений, но ресурсы будут нужны, а главное – лидерство руководства и приверженность всех тех, через кого оно будет транслироваться.

Однако эффект того стоит! Меняется отношение к оборудованию, улучшается взаимодействие со вспомогательными службами, как результат – растёт безотказность и безопасность. Сам наблюдал эффект, когда после внедрения в цехе, который не обходился без двух-трёх аварий в месяц, в течение квартала не было ни одного длительного внепланового простоя.

Это далеко не весь инструментарий для высвобождения ресурсов (взять, скажем, ту же централизацию ремонтной службы или внедрение технической диагностики), но мне уже кажется, что злоупотребляю вашим вниманием. На этом с серьёзными длинными текстами в текущем году заканчиваю. Если такой формат интересен, поддержите его в опросе ниже 👇, и я продолжу использовать его в 2025-м.