Уважаемые коллеги!

📖 Хочу собрать каталог информационных ресурсов по управлению производственными активами, надёжности, техническому обслуживанию и ремонту, а также другим смежным темам. Планирую опубликовать его в свободном доступе здесь.

❤️ Поэтому обращаюсь к вам с просьбой. Пожалуйста, в комментариях к этому сообщению поделитесь теми профессиональными ресурсами, которые читаете и смотрите. Не принципиально, в каких мессенджерах, социальных сетях, видеохостингах, главное, чтобы на ваш взгляд это было действительно полезно и интересно. Отдельно буду благодарен, если укажете, чем именно нравится тот или иной ресурс.

🚀 Поделитесь ссылками на любимые ресурсы – маленькое дело для вас, но большая польза для профессионального сообщества!

С чего стоит начать…

Прошедшую неделю провёл в Пермском крае. По результатам общения с представителем Заказчика, группы производственных компаний, сошлись на необходимости проведения обучения близкого к начальной программе «Система ТОиР: современные подходы к организации обслуживания оборудования», расширенной дополнительными темами. Хотя и стартовали с классической технической диагностики и надёжности. Лишний раз подтверждает, что предложенная система градации работает.

И, на самом деле, это очень правильно! Важно взвешено оценивать текущий уровень зрелости компании, чтобы дать специалистам именно то, что поможет им сделать необходимый шаг именно здесь и сейчас. Практичные и действенные инструменты для текущего состояния дел.

Не уверен, что сумел достучаться до каждого – мне всегда тяжело работать с большими группами, но проблемные пласты вскрыли, первые возможные шаги наметили и договорились о дальнейшем сотрудничестве. Впереди – большая работа! Очень хочется помочь, потому что на горизонте трёх-пяти лет у группы предприятий коллапс, если не начать меняться сейчас.

Очень вдохновило, что после обучения засиделись с начальником ремонтной службы, обсуждая оптимальные изменения в его структуре. Одной из поездок ранее довелось участвовать в расследовании отказа оборудования, который случился аккурат под чтение этой темы. Потом задача – по излому давал рекомендации по внесению изменений в конструкцию узла, затем – рассматривали варианты повышения долговечности бронзовой втулки…

Люблю запах производства! Особенно – горячего металла. Люблю тряхнуть стариной и вернуться к тем задачам, которые приходилось решать в отделе главного механика на Донецком металлургическом заводе. Зовите на производство! В отличие от тех, кто боится замарать руки, уверен, что ответ надо начинать искать именно оттуда. Согласны?

Казань – город, в котором прошлое и настоящее уверенно следуют в будущее

Завершился семинар по технической диагностике и надёжностно-ориентированному обслуживанию в Казани. Большая часть слушателей – главные механики предприятий от ОПК до производства солнечных модулей.

Сильный состав, от которого то и дело доводилось слышать, что они это знают и, более того, уже применяли. Тем приятнее получать такие отзывы: «Спасибо Александр Владимирович, курс был очень информативный, интересный и полезный!», «Все темы раскрыты полностью, интересные и полезные тренировки».

Люблю, когда в процессе обучения идёт взаимный обмен мнениями между слушателями, когда дискуссии и живое общение позволяют собраться пазлам в единую картину того, как можно повысить эффективность технического обслуживания и ремонта оборудования в конкретных производственных условиях.

Стремился представить знания в виде единой и взаимосвязанной системы, поделиться своим опытом, опытом коллег из Ассоциации ЕАМ и не только. Обкатал новый блок об оптимальном использовании ограниченных ресурсов. Уверен, что без этого не обойтись в непростых условиях работы отечественных предприятий.

Прекрасные люди, прекрасный город, к которым хочется вернуться. В том числе и потому, что осталось ещё много, чем нужно поделиться с коллегами на благо процветания нашей замечательной Родины!

Уважаемые коллеги!

Как обещал, выкладываю каталог информационных ресурсов по управлению производственными активами, надёжности, техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Не претендую на полноту, но это то, что читаю и смотрю сам. Если кого-то случайно обошёл вниманием, прошу простить и напомнить о себе! Планирую периодически актуализировать каталог, поэтому если посчитаете какой-либо профессиональный ресурс достойным добавления (не принципиально, в каких мессенджерах, социальных сетях, видеохостингах), оставьте, пожалуйста, ссылку в комментариях к этому сообщению.

Делитесь с коллегами и подписывайтесь сами, чтобы быть в курсе последних тенденций и непрерывно развиваться в профессиональной сфере!

Если вам не хватает ресурсов, скорее всего, вы неэффективно их используете!

Сложно говорить подобные фразы техническим руководителям предприятий, но в последнее время мои тренинги и семинары без неё не обходятся. Почему?

Без признания этого факта мы только и будем жаловаться на кадровый голод, санкции и отсутствие понимания. Эти и другие проблемы объективно имеют место – и именно поэтому жизненно важно становиться эффективнее в использовании ограниченных ресурсов.

«Всему есть свои пределы!» – скажете вы, и будете совершенно правы. Однако до тех пор, пока менять пружину на шлагбауме мы отправляем слесаря шестого разряда, пока лампочки в АБК вкручивает электрик, которых на предприятии всего два, с этим можно и нужно спорить.

В бытность работы на металлургическом заводе помню любимые развлечения, когда зимой отдел главного механика инженерным составом выходил на уборку снега, а летом – на борьбу с травой вдоль железнодорожных путей. «Если моё предприятие настолько богатое, что готово платить зарплату инженера за труд разнорабочего, – говорил я, – мне не лень поработать на свежем воздухе».

Вспомните матрицу Эйзенхауэра. Да, нам никуда не деться от срочных и важных задач. Мы обеспечиваем доступность оборудования для производства, а потому должны оперативно устранять простои. Но если приглядеться, за срочностью часто скрываются дела неважные с точки зрения этой нашей цели – приведенная в предыдущем абзаце иллюстрация из их числа. Рядом расположились работы не только неважные, но и несрочные – примеры ещё абзацем выше.

«Но кто-то же должен это сделать!» – справедливо, но насколько это действительно забота ремонтного персонала? Эффективнее нанять для этого сотрудников без квалификации – поверьте, вы всегда найдёте, чем загрузить их. Другой вариант – аутстаффинг или привлечение подрядчиков.

К тому же это позволит вашим ремонтникам прибавить в профессиональной гордости. Две большие разницы: работать затычкой во все дырки или ежедневно растить мастерство в своём деле.

На чём же сконцентрировать высвободившиеся ресурсы, чтобы отдел труда не сократил заскучавших ремонтников? Важные, но несрочные задачи – наилучшая точка приложения сил. «Несрочные» не потому, что у них нет срока, но потому, что под давлением авралов, производства, снабжения мы часто жертвуем ими – плановыми работами по техническому обслуживанию. До тех пор, пока остановка оборудования не делает их действительно СРОЧНЫМИ. Не допускайте этого – выполнение подготовленных работ значительно эффективнее аварийных ремонтов!

Продолжение следует…

Зуд по надёжности

Надёжность – это не только безотказность, хотя именно её нас приучили считать определяющим фактором. Приучили считать, главным образом, производители зарубежного оборудования, которое на горизонте срока службы работает качественно и эффективно.

Однако далеко не все готовы согласиться эксплуатировать машины исключительно в пределах заданного ресурса и требований, ведь мы же знаем, что из них всегда можно «выдоить» больше! Знаем потому, что долговечность и ремонтопригодность – не менее важные характеристики надёжности, на которых делался упор при проектировании отечественного оборудования.

Взаимозаменяемость и стандартизация vs ноу-хау. Зарубежные производители защищают свои экономические интересы. Надёжность в их понимании – гарантировано привязать клиента. И делают они это виртуозно – на этапе эксплуатации потребитель получает технологичное решение с минимальными задачами в части обслуживания. Предсказуемость поведения оборудования обеспечивается строгим соблюдением рекомендаций производителя и упрощает процессы ТОиР.

И всё бы ничего, но бойцы на фронте упорно предпочитают «буханки» внедорожникам Toyota. А полигоны с промышленными отходами продолжают расти, причём треть из них генерируют те самые передовые и экологически ориентированные страны «золотого миллиарда».

Западная модель экономики пожирает планету. Единственный выход для неё – новая экспансия Великих, но теперь уже не географических, а космических открытий или сокращение популяции посредством трансляции, к счастью, запрещённых в РФ ЛГБТ и прочих деструктивных противоестественных идей.

Верю, что на горизонте ближайших десятилетий нам предстоит создать новую модель экономики, эффективную с точки зрения не отдельных хозяйствующих субъектов, но страны и мира в целом. И пересмотр приоритетов в части обеспечения надёжности будет не на последнем месте! Готовы присоединиться?

Если вам не хватает ресурсов, скорее всего, вы неэффективно их используете!
(продолжение, начало здесь)

После высвобождения персонала ремонтной службы от непрофильной «неважной» рутины следует сконцентрировать силы на наиболее приоритетных задачах.

Бесполезно пытаться размазать ограниченные ресурсы ровным слоем по всему оборудованию. Из-за того, что их будет недостаточно везде, вероятность безотказной работы существенно повысить не удастся, а последствия будут оставаться велики. Тогда, раз уж ваш благородный порыв ни к чему не привёл, система попытается вернуться к прежнему состоянию – и вот уже слесаря снова разрываются между авариями и покраской забора.

Чтобы этого не произошло, нужен яркий вдохновляющий эффект. Этого можно добиться, если высвободившиеся ресурсы задействовать для улучшения технического состояния наиболее проблемного оборудования. Причём такого, выход из строя которого критичен с производственной точки зрения.

Продолжение в комментариях 👇

Если вам не хватает ресурсов, скорее всего, вы неэффективно их используете!
(предыдущая часть в предшествующей заметке)

«Можно ли сокращать плановые простои на ТОиР?» – нередко спрашивают технические руководители, чтобы использовать отрицательный ответ в качестве экспертной поддержки в спорах с производственниками и топ-менеджментом. Я отвечаю: «Не только можно, но и нужно!»

Именно это позволит высвободить те ресурсы, которые нужны для решения «важных, но несрочных» задач планового обслуживания. Однако такая оптимизация должна осуществляться не в ущерб техническому состоянию оборудования, но за счёт повышения эффективности.

Для этого разработан и успешно применяется широкий и многообразный инструментарий.

Объёмное и календарное планирование, а также управление остановочными ремонтами (последний термин мне не нравится, но именно его используют для обозначения требующих остановки производства многоэтапных работ, которые часто выполняются с привлечением нескольких исполнителей).

Признанный авторитет в этой сфере Ричард (Док) Палмер утверждает, что час планирования экономит три часа работы: «После системы заказов на выполнение работ планирование – это самое большое улучшение, которое можно внести в программу технического обслуживания».

При этом следует понимать, что объёмное планирование – это не просто разработка техкарт, но, главным образом, надлежащая подготовка к выполнению ТОиР. Когда к моменту начала работ исполнители со всем необходимым инструментом, документацией и пониманием уже прибыли на заранее убранное рабочее место, где их ждут запчасти, средства механизации, ГПМ и т. д., а по завершению – даётся обратная связь.

Календарное планирование – это не просто график ППР, но адаптируемый к изменяющейся ситуации рабочий документ, в котором возможности производства согласованы с ресурсами ремонтной службы на основе заданных целей и приоритетов управления активами.

Управление остановочными ремонтами – это не просто сетевой график, а оперативный мониторинг хода выполнения работ, выявление актуальных и потенциальных проблем и корректирующие действия по перераспределению ресурсов.

SMED – подход, применяемый для быстрой переналадки, не менее эффективен в ТОиР. Суть его заключается в разделении выполняемых операций на внутренние, которые требуют работы непосредственно на оборудовании, и внешние, которые могут быть выполнены заранее.

По возможности, внутренние операции преобразуются во внешние (как пример, узловая замена), время выполнения оптимизируется за счёт использования более совершенного инструмента, приспособлений, в том числе путём внесения конструктивных изменений и наработки навыков быстрого выполнения работ.

Посмотрите видео. На что больше похож ремонт на вашем предприятии сейчас?

Автономное обслуживание, при котором часть операций по ТО, таких как осмотр, очистка оборудования, смазка и т. п., выполняет эксплуатационный персонал.

Опять же, мало составить и развесить по рабочим местам техкарты! В первую очередь, нужно работать с людьми – убедить, снять страхи, разъяснить, замотивировать и поощрить, а если надо, то и наказать.

И пускай внедрение автономного обслуживания не потребует грандиозных капиталовложений, но ресурсы будут нужны, а главное – лидерство руководства и приверженность всех тех, через кого оно будет транслироваться.

Однако эффект того стоит! Меняется отношение к оборудованию, улучшается взаимодействие со вспомогательными службами, как результат – растёт безотказность и безопасность. Сам наблюдал эффект, когда после внедрения в цехе, который не обходился без двух-трёх аварий в месяц, в течение квартала не было ни одного длительного внепланового простоя.

Это далеко не весь инструментарий для высвобождения ресурсов (взять, скажем, ту же централизацию ремонтной службы или внедрение технической диагностики), но мне уже кажется, что злоупотребляю вашим вниманием. На этом с серьёзными длинными текстами в текущем году заканчиваю. Если такой формат интересен, поддержите его в опросе ниже 👇, и я продолжу использовать его в 2025-м.

Уважаемые коллеги!

От всей души поздравляю вас с наступившим 2025-м годом! Ваши знания и опыт, самоотверженный труд и творческое дерзновение служат на благо процветания и развития нашего Отечества.

Преданность профессии и стремление к совершенству позволяют уверенно двигаться к победам и Победе. Снижая простои, повышая надёжность и увеличивая эффективность в сфере технического обслуживания и ремонта оборудования, вы вносите весомый вклад в общее дело.

Искренне желаю вам крепкого здоровья, душевного равновесия, семейного счастья, радости и благополучия. Пусть наша бескрайняя Родина всегда остаётся для вас источником вдохновения и силы. Добра и мира вам и вашим близким!

С уважением,
президент Ассоциации эффективного управления
производственными активами (Ассоциации ЕАМ)
Сидоров Александр Владимирович

В конце ноября коллеги обратились с просьбой подготовить для предприятия-заказчика тренинг под проект внедрения предиктивной аналитики на базе 1С:ТОИР. Ответил честно, что с конкретным программным продуктом лучше помогут профильные специалисты. Свою пользу вижу в том, чтобы подсветить некоторые методологические аспекты.

Не ложка дёгтя в бочку мёда, но…

✅ чтобы сформировать корректное отношение к предиктивке, без завышенных ожиданий и с пониманием тех результатов, на которые можно рассчитывать;

✅ чтобы разобрать и учесть распространённые ошибки, из-за которых она редко стартует успешно;

✅ чтобы выполнить необходимые условия, которые повысят шансы на успех.

Не знаю, заинтересует ли этот небольшой семинар заказчика. Команды на низком старте редко склонны обращать внимание на препятствия. Но я за честность. А потому выкладываю его программу для всех тех, кто хочет подойти к вопросу внедрения предиктивной аналитики взвешено.

Обращайтесь на info@rosnad.ru, если он заинтересует вас.

В январе каталог информационных ресурсов по управлению активами, надёжности, ТОиР пополнился двумя ссылками на Rutube-каналы коллег.

И пускай эта миграция вынужденная, и пускай есть, над чем работать разработчикам российского видеохостинга, тенденцию оцениваю положительно.

Я – за отечественный продукт, за родное оборудование. И дело не только в патриотизме! Чьё развитие мы поддерживаем из своего кармана? Без стратегического мышления за несколько лет можно связать себя новыми путами – не западными, так восточными. Но чем это лучше?

Сложный и ответственный выбор – возрождение технологического суверенитета нашей страны. Государственная поддержка нужна, но без оплачиваемого спроса, без обратной связи этого будет мало…

Впрочем, я отвлёкся, а хотел напомнить, что около двух лет работает Rutube-канал Ассоциации ЕАМ. Чтобы под занавес праздников поддержать хорошее настроение, открываем доступ к видеозаписям онлайн-мероприятий, которые проводили с 2022 года. Приятного просмотра – присоединяйтесь!

Уважаемые коллеги!

Приглашаю на конференцию «Как внедрить Бережливое производство», которую проводит Дальневосточный центр производительности. Во вторник, 28 января, в 13:00 МСК планирую выступить с докладом «Если вам не хватает ресурсов, скорее всего, вы неэффективно их используете!».

Обсудим, почему именно сейчас особенно важно эффективнее использовать ресурсы. Приведу примеры из практики управления производственными активами, когда неэффективность не замечают.

Рассмотрим такие вопросы, как:

1️⃣ Высвобождение ресурсов: матрица Эйзенхауэра в техническом обслуживании производства.

2️⃣ Концентрация ресурсов: инструменты приоритизации (правило Парето, управление рисками, теория ограничений систем).

3️⃣ Повышение эффективности использования ресурсов: планирование ТОиР, SMED, автономное обслуживание, централизация, техническая диагностика.

Также расскажу об основах и практических результатах применения упреждающего обслуживания.

Ознакомиться с программой конференции и зарегистрироваться можно по ссылке.

А как на Вашем предприятии обстоят дела с управлением отказами оборудования?

Мечты сбываются – и вот, спустя полтора месяца, я вновь в Казани. Продолжаю обкатывать новую пятидневную программу по управлению отказами оборудования.

Если с чего-то и начинать построение эффективной системы ТОиР, так это с надлежащего расследования, учёта, анализа и профилактики технических происшествий. Ведь именно они проявляют наиболее актуальные и значимые проблемы системы управления производственными активами. Это тот опыт, за который предприятие уже заплатило, и от нас зависит, останутся ли эти затраты только потерями или будут использованы для, пусть и вынужденного, но обучения.

В турбулентных условиях последних лет многие предприятия растеряли системность в сфере ТОиР и перешли, по сути, к эксплуатации оборудования до отказа. Сил и средств едва хватает, чтобы устранять аварийные простои. И всё это в условиях кадрового голода, сложностей с обеспечением запчастями и материалами, естественного износа оборудования, который со временем только усугубляет ситуацию.

Удавка затягивается… Единственный способ – вернуться к системности, а где-то выстроить её заново. Первые шаги для этого и позволяет сделать управление отказами оборудования.

ППР или предиктивная аналитика, управление рисками или RCM – неважно, куда вы пойдёте дальше, все эти инструменты требуют информации о технических происшествиях.

Наш семинар о том, как добиться стабильности, предсказуемости, а значит и управляемости в условиях ограниченных ресурсов. Примеры из практики, моей и коллег, позволят не только поверить, что это возможно, но и понять, как этого добиться.

P.S.: Кстати, напоминаю, что во вторник, 28 января, планирую выступить на онлайн-конференции у коллег из Владивостока. Решение задач ТОиР в условиях ограниченных ресурсов будет основной темой доклада. Подробности здесь – присоединяйтесь!

Если вам не хватает ресурсов, скорее всего, вы неэффективно их используете!

Вчера, 28 января, выступил на онлайн-конференции «Как внедрить Бережливое производство», которую провёл Дальневосточный центр производительности. Делюсь видеозаписью выступления.

Постарался донести, что эффективность – это не только для хороших времён и продвинутых предприятий. Для каждой организации, которая намерена выжить в турбулентное время, особенно важно уже сейчас грамотно использовать ограниченные ресурсы.

Предложил инструментарий для:

1️⃣ высвобождения ресурсов: матрица Эйзенхауэра в техническом обслуживании производства;

2️⃣ концентрации ресурсов: инструменты приоритизации (правило Парето, управление рисками, теория ограничений систем);

3️⃣ повышения эффективности использования ресурсов: планирование ТОиР, SMED, автономное обслуживание, централизация, техническая диагностика.

В завершении рассказал об упреждающем обслуживании, его преимуществах и опыте применения.

Искренне благодарю коллег за партнёрские отношения, которые у нас сложились, и возможность выступить перед заинтересованной аудиторией!

Пятидневный семинар по управлению отказами оборудования в Екатеринбурге

В течение недели технические руководители и специалисты трёх предприятий Свердловской области узнают о:

1️⃣ жизненном цикле, основных дефектах стадии эксплуатации и оценке техсостояния оборудования;

2️⃣ расследовании и учёте отказов, в т.ч. с применением RCA;

3️⃣ методах совокупного анализа данных;

4️⃣ управлении активами и совершенствовании системы ТОиР, включая управление рисками, FMECA, RCM;

5️⃣ лучших практиках ТОиР (бережное обслуживание, планирование, МТО, автоматизация).

Во «вторую смену» буду готовить отчёты по консалтинговым проектам в Белорецке, где работал предыдущую неделю. На двух предприятиях провёл аудиты и стратегические сессии, на которых определили актуальные мероприятия в сфере ТОиР.

Будет больше времени, расскажу подробнее об этом формате… А пока делюсь своей статьёй «Проблемы кадрового голода и подготовки персонала для служб ТОиР в России», опубликованной сетевым изданием «Алгоритм – производительность труда».

Аудит (часть 1): самое важное «П», которого нет в «3 P»

В предыдущей заметке обещал поделится подходом к проведению аудита системы ТОиР оборудования, который практикую на промышленных предприятиях. Если тема заинтересует, будет серия материалов. А пока начнём с главного.

Концепция «3 P» (People, Process, Product) – удобный способ структурировать процесс и результаты аудита. Чтобы получить Продукт, необходим Процесс, который будет реализовывать Персонал. На практике к числу объектов анализа добавляю также Понимание. Именно о нём сегодня.

Понимание – трудная категория для оценки. Ценности и принципы, изложенные в миссиях и политиках отечественных предприятий редко отражают его. Вдохновляющие документы направляют свой призыв не столько к сотрудникам, сколько вовне.

Чтобы вскрыть Понимание использую индивидуальные интервью с руководителями и ИТР ремонтной службы, а также групповые беседы с рабочими (так они чувствуют себя безопаснее, и потому охотнее говорят о наболевшем).

На прямые вопросы звучат дежурные ответы. Все уже давно выучили, нужно говорить, что главное – качество. А вот если спросить, что для предприятия критичнее – выполнить ремонт в полном объёме, в рамках бюджета или вовремя, после некоторого сопротивления («Для нас всё важно!») удаётся выяснить: качество таки может оказаться первым, но с конца.

Так же и с культурой безопасности, которой стараются придерживаться, но готовы нарушить в случае производственной необходимости. И с культурой труда…

– Как у вас дела с инструментом?
– Есть всё, что нужно!
– Динамометрические ключи есть?
– Нет. Зачем? У нас нет такого оборудования, где бы они были нужны.

Потребность осознаётся только через Понимание.

В теории требуемый Продукт определяет Процесс, под который подбирается необходимый Персонал. В реальности Понимание конкретных людей формирует процедуры, которые обуславливают возможность получения того или иного результата.

Люди готовы раскрыться, если удалось убедить их в безопасности. Поэтому результаты интервью представляю в обобщённом виде.

Для этого ответы на вопросы оцифровываются. Оценивается не только среднее значение, но и размах. Это позволяет понять, насколько разнится восприятие ситуации у членов коллектива: «Даже не мог предположить, что коллеги видят ситуацию совсем по-разному. А ведь реально есть те, кто выбрал 1, и те, кто выбрал 5!»

Иногда бывает показательно сделать срезы по категориям (руководство, ИТР, рабочие) или структурным подразделениям (механики, электрики, энергетики). Также в обезличенной форме фиксирую основные тезисы и наиболее показательные цитаты. Для руководства очень полезно услышать работников.

Последний штрих – «вопрос, который не был задан». К этому моменту контакт установлен, и сотрудники готовы поделиться тем, что тревожит их больше всего, той дельтой, которую они видят между фактическим состоянием дел на предприятии и своим Пониманием того, как должно быть. Это самое важное.

Поставьте 👍, если тема и формат заинтересовали вас, или напишите в комментариях, что бы хотели изменить.