This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
Обещали рассказать, что на выставке «Здраво-Экспо» произвело наибольшее впечатление
Если коротко: вау-эффекта почти не было. И это нормально.
Зато стало хорошо видно, как производители решают приземлённые инженерные задачи.
🔹Часто встречалась комбинация материалов и технологий. Пластик + металл, разные технологии в одном корпусе. Например: лицевая панель из пластика, задняя — из листового металла. Это не ради красоты. Так проще уложиться в себестоимость, снизить вес и при этом сохранить нужные физические свойства.
🔹Много внимания эксплуатации, а не внешнему эффекту. Устройства явно проектируют с оглядкой на реальную работу в клинике: чем их там протирают, как обслуживают и разбирают, что будет при падении. Это читается в формах, стыках и отсутствии сложных декоративных решений.
🔹Ещё один заметный тренд — осознанный минимализм. Крупные экраны, понятные зоны управления, меньше надписей и визуального шума. Не потому что так модно, а потому что в медицине это снижает ошибки и упрощает работу персонала.
В итоге лучше всего выглядели не самые «космические» приборы, а те, где корпус делали в связке с пользователями, реальной конструкцией и производством.
Замечали эти тенденции в своих проектах?
Если коротко: вау-эффекта почти не было. И это нормально.
Зато стало хорошо видно, как производители решают приземлённые инженерные задачи.
🔹Часто встречалась комбинация материалов и технологий. Пластик + металл, разные технологии в одном корпусе. Например: лицевая панель из пластика, задняя — из листового металла. Это не ради красоты. Так проще уложиться в себестоимость, снизить вес и при этом сохранить нужные физические свойства.
🔹Много внимания эксплуатации, а не внешнему эффекту. Устройства явно проектируют с оглядкой на реальную работу в клинике: чем их там протирают, как обслуживают и разбирают, что будет при падении. Это читается в формах, стыках и отсутствии сложных декоративных решений.
🔹Ещё один заметный тренд — осознанный минимализм. Крупные экраны, понятные зоны управления, меньше надписей и визуального шума. Не потому что так модно, а потому что в медицине это снижает ошибки и упрощает работу персонала.
В итоге лучше всего выглядели не самые «космические» приборы, а те, где корпус делали в связке с пользователями, реальной конструкцией и производством.
Замечали эти тенденции в своих проектах?
❤2🔥1
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Промышленный дизайн — это не про «сделать красиво»
Это про то, как продукт работает, производится, используется, перевозится. От эргономики и эстетики до технологий, логистики и требований фабрик — всё это часть одной системы.
На выходе клиент получает не картинку, а проработанный продукт: эскизы, макеты, документацию, прототипы и тестовую партию. Дизайн — это способ решить задачу пользователя и собрать в одном изделии сотни условий.
Это про то, как продукт работает, производится, используется, перевозится. От эргономики и эстетики до технологий, логистики и требований фабрик — всё это часть одной системы.
На выходе клиент получает не картинку, а проработанный продукт: эскизы, макеты, документацию, прототипы и тестовую партию. Дизайн — это способ решить задачу пользователя и собрать в одном изделии сотни условий.
👍3🔥1
Как сохранить замысел дизайнера при переходе к производству
Рассказываем на примере корпуса аппарата для рефлексотерапии — хороший пример того, как дизайн может измениться по пути к серии, если это не контролировать.
У заказчика был готовый дизайн, но конструкцию нужно было собрать из металла и пластика и вписать внутрь четыре типовых корпуса. Плюс — оставить возможность менять количество разъёмов в будущих версиях. Корпус должен быть жёстким, ремонтопригодным и без пересборки базы при модернизациях.
Изначально предполагался почти полностью пластиковый корпус. Мы предложили другую схему: металлическое основание и металлическая крышка, а пластик — только на переднюю панель. Так конструкция получилась прочнее, дешевле в производстве и проще в дальнейших изменениях.
Первый прототип сделали без серийной оснастки — чтобы быстро проверить конструкцию. И сразу проявились нюансы: щель из-за угла гиба, просветы на передней панели, несовпадающие радиусы.
Если бы на этом этапе корпус ушёл на фабрику, форму бы упростили — это стандартная практика.
Мы закрыли корректировки сами и довели изделие до серии без потери замысла.
Почему получилось:
🔹дизайн и конструкция работали в связке — что критично, что допускает корректировку;
🔹технолог подключился до передачи на завод и проверил всё, что всплывает в реальности: уклоны, толщины, точки впрыска, разъём формы;
🔹перед отправкой на производство зафиксировали эталон внешнего вида;
🔹сопровождали изготовление напрямую, без цепочек и пересылок задач через заказчика.
Изделие вышло таким, как было задумано. Производство внесло свои правки, но они были минимальными и под контролем.
В следующем посте — финальный разбор: что выбирать заказчику, если важны и сроки, и качество, и предсказуемость результата.
Рассказываем на примере корпуса аппарата для рефлексотерапии — хороший пример того, как дизайн может измениться по пути к серии, если это не контролировать.
У заказчика был готовый дизайн, но конструкцию нужно было собрать из металла и пластика и вписать внутрь четыре типовых корпуса. Плюс — оставить возможность менять количество разъёмов в будущих версиях. Корпус должен быть жёстким, ремонтопригодным и без пересборки базы при модернизациях.
Изначально предполагался почти полностью пластиковый корпус. Мы предложили другую схему: металлическое основание и металлическая крышка, а пластик — только на переднюю панель. Так конструкция получилась прочнее, дешевле в производстве и проще в дальнейших изменениях.
Первый прототип сделали без серийной оснастки — чтобы быстро проверить конструкцию. И сразу проявились нюансы: щель из-за угла гиба, просветы на передней панели, несовпадающие радиусы.
Если бы на этом этапе корпус ушёл на фабрику, форму бы упростили — это стандартная практика.
Мы закрыли корректировки сами и довели изделие до серии без потери замысла.
Почему получилось:
🔹дизайн и конструкция работали в связке — что критично, что допускает корректировку;
🔹технолог подключился до передачи на завод и проверил всё, что всплывает в реальности: уклоны, толщины, точки впрыска, разъём формы;
🔹перед отправкой на производство зафиксировали эталон внешнего вида;
🔹сопровождали изготовление напрямую, без цепочек и пересылок задач через заказчика.
Изделие вышло таким, как было задумано. Производство внесло свои правки, но они были минимальными и под контролем.
В следующем посте — финальный разбор: что выбирать заказчику, если важны и сроки, и качество, и предсказуемость результата.
👍6❤1
Что выбрать заказчику: сэкономить сейчас или получить предсказуемый результат в будущем
Когда речь идёт о разработке корпуса, у заказчика обычно два пути.
1. Разделить проект между разными подрядчиками: у одних взять дизайн, у других конструкцию, у третьих производство.
2. Отдать весь цикл одной команде.
Оба пути рабочие. Просто дают разный результат.
🔹Если цель — сделать дешевле здесь и сейчас, цепочку можно собрать самостоятельно. Подрядчиков будет больше, коммуникаций — тоже. Где-то получится сэкономить, но почти наверняка проект растянется, а часть задач «провалится» между этапами. Так устроено — у каждого исполнителя свои приоритеты, и никто не отвечает за предыдущего.
🔹Если цель — получить серийное изделие в понятные сроки, с прогнозируемым качеством, проще связать разработку и производство в одну линию ответственности. Тогда разработчик не только создаёт модель, но и доводит её до производства, контролируя реальность: допуски, технологичность, правки в пресс-форме, мелкие корректировки, которые всплывают всегда.
По-другому, честно говоря, не бывает — реальность всё равно поправит модель, вопрос только в том, кто эти правки поймает.
А если вы сейчас выбираете фабрику или готовите запуск, можно обсудить это на консультации — подскажем, что может затормозить проект и как этого избежать.
В первую рабочую неделю января на консультации будут скидки — стучитесь в личку за подробностями.
Когда речь идёт о разработке корпуса, у заказчика обычно два пути.
1. Разделить проект между разными подрядчиками: у одних взять дизайн, у других конструкцию, у третьих производство.
2. Отдать весь цикл одной команде.
Оба пути рабочие. Просто дают разный результат.
🔹Если цель — сделать дешевле здесь и сейчас, цепочку можно собрать самостоятельно. Подрядчиков будет больше, коммуникаций — тоже. Где-то получится сэкономить, но почти наверняка проект растянется, а часть задач «провалится» между этапами. Так устроено — у каждого исполнителя свои приоритеты, и никто не отвечает за предыдущего.
🔹Если цель — получить серийное изделие в понятные сроки, с прогнозируемым качеством, проще связать разработку и производство в одну линию ответственности. Тогда разработчик не только создаёт модель, но и доводит её до производства, контролируя реальность: допуски, технологичность, правки в пресс-форме, мелкие корректировки, которые всплывают всегда.
По-другому, честно говоря, не бывает — реальность всё равно поправит модель, вопрос только в том, кто эти правки поймает.
А если вы сейчас выбираете фабрику или готовите запуск, можно обсудить это на консультации — подскажем, что может затормозить проект и как этого избежать.
В первую рабочую неделю января на консультации будут скидки — стучитесь в личку за подробностями.
👍1
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Дизайн-модель — это первый осязаемый результат этапа дизайна.
Она нужна, чтобы зафиксировать внешний вид изделия до перехода к инженерии: проверить пропорции, габариты, эргономику и убедиться, что продукт выглядит так, как нужен бизнесу и пользователю.
Это не про производство — это про согласование и понимание, куда движется проект, прежде чем начинать конструкторскую и технологическую проработку.
Она нужна, чтобы зафиксировать внешний вид изделия до перехода к инженерии: проверить пропорции, габариты, эргономику и убедиться, что продукт выглядит так, как нужен бизнесу и пользователю.
Это не про производство — это про согласование и понимание, куда движется проект, прежде чем начинать конструкторскую и технологическую проработку.
❤3
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Может ли ИИ заменить разработчика корпусов?
ИИ уже умеет собирать простые 3D-модели, и это полезный инструмент. Но заменить разработчика корпусов он пока не может. Простую коробку под плату действительно можно сделать самостоятельно — этим часто занимаются сами электронщики.
Проблемы начинаются, когда нужны герметичность, дизайн, физические свойства, документация и серийное производство. Здесь без технологической проработки и инженерии не обойтись. ИИ поможет ускорять рутину, но ответственность за изделие и его работоспособность остаётся на разработчиках.
ИИ уже умеет собирать простые 3D-модели, и это полезный инструмент. Но заменить разработчика корпусов он пока не может. Простую коробку под плату действительно можно сделать самостоятельно — этим часто занимаются сами электронщики.
Проблемы начинаются, когда нужны герметичность, дизайн, физические свойства, документация и серийное производство. Здесь без технологической проработки и инженерии не обойтись. ИИ поможет ускорять рутину, но ответственность за изделие и его работоспособность остаётся на разработчиках.
❤1