ХРАМ ИСКУССТВА
Так с уважением студенты и сотрудники называют Казанское художественное училище им. Н.И. Фешина. Это одно из старейших художественных учебных заведений России.
Побывать в стенах училища мне горячо посоветовали Даша Соболева и Пётр Сафиуллин, ведь это настоящая кузница художественных талантов, а само здание — объект культурного наследия, памятник архитектуры федерального значения.
Здание в русском стиле на улице Карла Маркса, 70, было построено в 1905 году архитектором К. Л. Мюфке специально для художественной школы и позже передано Казанскому художественному училищу.
Знаменитые выпускники: Николай Фешин, Александр Родченко, Баки Урманче, Давид Бурлюк.
Суббота, выходной. Мы на удачу постучались в тяжёлые, деревянные, наглухо запертые парадные двери училища, и открыл их нам сам Айрат Хаймидуллин, художник и легендарный преподаватель, который вот уже 40 лет обучает здесь студентов. Нам невероятно повезло, он согласился познакомить нас с жизнью училища, которое стало делом его жизни. Поднимаясь по лестнице, мы познакомились с лучшими работами выпускников разных лет; оказывается, он курировал каждого из них. Рассказал, что важно не просто обучить какой-то механической технике, а почувствовать, что у студента получается лучше всего, и помочь таланту раскрыться. Действительно, высший пилотаж.
Позже к нам присоединилась Гильмутдинова Ольга Александровна — директор КХУ им. Фешина. Она и сама с отличием окончила это учебное заведение. Только представьте, какой любовью был пронизан рассказ этих людей, которые большую часть своей жизни провели в этих стенах, каждый день вкладывая душу в развитие и процветание училища и его студентов.
Ольга Александровна с гордостью рассказывала о деталях интерьера, художественных находках, мультимедийном зале, исторических помещениях. Здание недавно отреставрировали, она показала фотографии, как оно выглядело изнутри до недавнего времени, в каких условиях приходилось учиться и работать. Зато теперь большинство художественных вузов страны могли бы позавидовать такому оснащению учебного заведения, не говоря уже об училищах.
В комментариях продолжу более подробный рассказ.
Так с уважением студенты и сотрудники называют Казанское художественное училище им. Н.И. Фешина. Это одно из старейших художественных учебных заведений России.
Побывать в стенах училища мне горячо посоветовали Даша Соболева и Пётр Сафиуллин, ведь это настоящая кузница художественных талантов, а само здание — объект культурного наследия, памятник архитектуры федерального значения.
Здание в русском стиле на улице Карла Маркса, 70, было построено в 1905 году архитектором К. Л. Мюфке специально для художественной школы и позже передано Казанскому художественному училищу.
Знаменитые выпускники: Николай Фешин, Александр Родченко, Баки Урманче, Давид Бурлюк.
Суббота, выходной. Мы на удачу постучались в тяжёлые, деревянные, наглухо запертые парадные двери училища, и открыл их нам сам Айрат Хаймидуллин, художник и легендарный преподаватель, который вот уже 40 лет обучает здесь студентов. Нам невероятно повезло, он согласился познакомить нас с жизнью училища, которое стало делом его жизни. Поднимаясь по лестнице, мы познакомились с лучшими работами выпускников разных лет; оказывается, он курировал каждого из них. Рассказал, что важно не просто обучить какой-то механической технике, а почувствовать, что у студента получается лучше всего, и помочь таланту раскрыться. Действительно, высший пилотаж.
Позже к нам присоединилась Гильмутдинова Ольга Александровна — директор КХУ им. Фешина. Она и сама с отличием окончила это учебное заведение. Только представьте, какой любовью был пронизан рассказ этих людей, которые большую часть своей жизни провели в этих стенах, каждый день вкладывая душу в развитие и процветание училища и его студентов.
Ольга Александровна с гордостью рассказывала о деталях интерьера, художественных находках, мультимедийном зале, исторических помещениях. Здание недавно отреставрировали, она показала фотографии, как оно выглядело изнутри до недавнего времени, в каких условиях приходилось учиться и работать. Зато теперь большинство художественных вузов страны могли бы позавидовать такому оснащению учебного заведения, не говоря уже об училищах.
В комментариях продолжу более подробный рассказ.
Очень рада каждому читателю!
Меня зовут Ярослава, я предметный дизайнер и скульптор. Преподаватель в Школе дизайна НИУ ВШЭ.
Отношусь к тем мечтателям, кто не верит, что всё уже придумано до нас. Каждый мой проект – это вызов, способ проверить свои возможности и внести свой вклад в развитие дизайна.
В сфере дизайна работаю с 2009 года. На основе международных экологических строительных стандартов я сформулировала подход к проектированию интерьеров и мебели. Регулярно провожу лекции и мастер-классы по экологичному дизайну.
Я постоянно изучаю новые технологии и экспериментирую с материалами. Мне удалось изобрести новый биокомпозитный материал на основе шелухи кедрового ореха и авторский метод производства предметов интерьера из переработанного пластика. И на достигнутом я не останавливаюсь)
Мои предметы участвовали в Миланской и Голландской неделях дизайна, выставлялись в галерее Россаны Орланди и входят в коллекцию Музея декоративно-прикладного искусства. О них писали интерьерные журналы в разных уголках планеты.
В канале делюсь тем, что меня вдохновляет и вызывает интерес: предметный дизайн, материалы, технологии производства, выставки. Рассказываю, как сделать интерьер экологичным.
Мечтаю, чтобы в этом канале у нас получилось душевное сообщество единомышленников, людей, которые не боятся экспериментов в дизайне и жизни.
Меня зовут Ярослава, я предметный дизайнер и скульптор. Преподаватель в Школе дизайна НИУ ВШЭ.
Отношусь к тем мечтателям, кто не верит, что всё уже придумано до нас. Каждый мой проект – это вызов, способ проверить свои возможности и внести свой вклад в развитие дизайна.
В сфере дизайна работаю с 2009 года. На основе международных экологических строительных стандартов я сформулировала подход к проектированию интерьеров и мебели. Регулярно провожу лекции и мастер-классы по экологичному дизайну.
Я постоянно изучаю новые технологии и экспериментирую с материалами. Мне удалось изобрести новый биокомпозитный материал на основе шелухи кедрового ореха и авторский метод производства предметов интерьера из переработанного пластика. И на достигнутом я не останавливаюсь)
Мои предметы участвовали в Миланской и Голландской неделях дизайна, выставлялись в галерее Россаны Орланди и входят в коллекцию Музея декоративно-прикладного искусства. О них писали интерьерные журналы в разных уголках планеты.
В канале делюсь тем, что меня вдохновляет и вызывает интерес: предметный дизайн, материалы, технологии производства, выставки. Рассказываю, как сделать интерьер экологичным.
Мечтаю, чтобы в этом канале у нас получилось душевное сообщество единомышленников, людей, которые не боятся экспериментов в дизайне и жизни.
1
Канал растёт, и мне захотелось познакомиться с вами поближе. Расскажите, пожалуйста, о себе. Предлагаю принять участие в анонимном опросе о том, чем вы занимаетесь.
🔥1🥰1
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Закулисные тайны производства паркетной доски.
Мы с коллегами побывали на заводе бренда Karelia в Калужской области и увидели весь цикл производства – от сушки сырья до упаковки.
Сейчас всё вам расскажу.
Производственные мощности позволяют производить до 1 400 000 квадратных метров паркетной доски в год. Многие процессы автоматизированы и не требуют участия человека. Численность сотрудников – 245 человек.
Доска производится по 3-слойной технологии. Для большей стабильности чередуются хвойные и лиственные сорта древесины: верхний слой (3,5 мм) изготавливается из твердых пород (дуб, ясень, орех), средний слой (8 мм) из хвойных пород (сосна), нижний слой (2 мм) – березовый шпон. На замках используется фанера.
Технология производства:
Сушка. Сырье сначала просушивают в ангаре, потом – в сушильной камере, в которой необходимо довести показатель влажности до 7%. После сушки доски несколько дней отстаиваются, и можно запускать в производство
Раскрой и склеивание. Доски для верхнего слоя распиливаются на ламели, которые затем склеиваются в трехслойную конструкцию. На этом этапе проходит строгая калибровка. Причем сначала это делает робот, а после – перепроверяют люди. Приложу в комментариях как выглядят образцы. После сортировки дощечки отправляют на склейку.
Отдельная линия для раскройки и сборки среднего слоя.
Затем нужно прочно склеить все три слоя. На этом этапе критическое значение имеет качество оборудования. Если пресс работает плохо и недостаточно сжимает, то в процессе эксплуатации паркет на полу начнет скрипеть.
Обработка верхнего слоя. Поверхность шлифуется, пропитывается защитными составами и покрывается лаком или маслом.
Выпиливание замков. Технологически сложный этап.
Финальная обработка. Готовое изделие проходит контроль качества, сортировку и упаковку.
После окончания всего производственного цикла доски еще раз проверяют люди на наличие брака. Если доски получаются идеальными – это первый сорт. Если есть незначительные недочеты, которые существенно не влияют на продукцию в процессе использования, например, царапина на нижнем слое, – это второй сорт. А если, например, на этапе вырезания замка выпадают звенья, – это третий сорт. Все эти сорта продают, причем второй – со скидкой 30%, а третий – со скидкой 50%. Начальник производства ругается, говорит, что он против того, чтобы третий сорт продавали, потому что так нельзя прочувствовать в полной мере качество продукции. А мне кажется, это экологично и честно. И, конечно, желающие купить со скидкой находятся. Но в целом, начальник производства очень гордится тем, что у них мизерный процент брака, в районе 1–2%. Это всё благодаря оборудованию и выверенной технологии.
После 2022 года у бренда некоторое время был сложный период экспериментов, нужно было подобрать замену для экспортных материалов и полностью перестроиться на российское и белорусское сырье. Справились!
Что еще меня порадовало на этом производстве, как экодизайнера. Пока в России функционировал Лесной попечительский совет и выдавал сертификат FSC, для бренда Karelia его наличие было обязательным условием, они привыкли закупаться сырьем исключительно в легальных источниках. Так и продолжают!
Рада вашим вопросам и комментариям!
Мы с коллегами побывали на заводе бренда Karelia в Калужской области и увидели весь цикл производства – от сушки сырья до упаковки.
Сейчас всё вам расскажу.
Производство паркетной доски Karelia началось в финском городе Тууповаара в 1981 году. Небольшое производство на базе цеха по изготовлению деревянных игрушек со временем превратилось в современный завод деревянных напольных покрытий. Впоследствии аналогичные заводы были открыты в Румынии и России.
Производственные мощности позволяют производить до 1 400 000 квадратных метров паркетной доски в год. Многие процессы автоматизированы и не требуют участия человека. Численность сотрудников – 245 человек.
Доска производится по 3-слойной технологии. Для большей стабильности чередуются хвойные и лиственные сорта древесины: верхний слой (3,5 мм) изготавливается из твердых пород (дуб, ясень, орех), средний слой (8 мм) из хвойных пород (сосна), нижний слой (2 мм) – березовый шпон. На замках используется фанера.
Технология производства:
Сушка. Сырье сначала просушивают в ангаре, потом – в сушильной камере, в которой необходимо довести показатель влажности до 7%. После сушки доски несколько дней отстаиваются, и можно запускать в производство
Раскрой и склеивание. Доски для верхнего слоя распиливаются на ламели, которые затем склеиваются в трехслойную конструкцию. На этом этапе проходит строгая калибровка. Причем сначала это делает робот, а после – перепроверяют люди. Приложу в комментариях как выглядят образцы. После сортировки дощечки отправляют на склейку.
Отдельная линия для раскройки и сборки среднего слоя.
Затем нужно прочно склеить все три слоя. На этом этапе критическое значение имеет качество оборудования. Если пресс работает плохо и недостаточно сжимает, то в процессе эксплуатации паркет на полу начнет скрипеть.
Обработка верхнего слоя. Поверхность шлифуется, пропитывается защитными составами и покрывается лаком или маслом.
Выпиливание замков. Технологически сложный этап.
Финальная обработка. Готовое изделие проходит контроль качества, сортировку и упаковку.
После окончания всего производственного цикла доски еще раз проверяют люди на наличие брака. Если доски получаются идеальными – это первый сорт. Если есть незначительные недочеты, которые существенно не влияют на продукцию в процессе использования, например, царапина на нижнем слое, – это второй сорт. А если, например, на этапе вырезания замка выпадают звенья, – это третий сорт. Все эти сорта продают, причем второй – со скидкой 30%, а третий – со скидкой 50%. Начальник производства ругается, говорит, что он против того, чтобы третий сорт продавали, потому что так нельзя прочувствовать в полной мере качество продукции. А мне кажется, это экологично и честно. И, конечно, желающие купить со скидкой находятся. Но в целом, начальник производства очень гордится тем, что у них мизерный процент брака, в районе 1–2%. Это всё благодаря оборудованию и выверенной технологии.
После 2022 года у бренда некоторое время был сложный период экспериментов, нужно было подобрать замену для экспортных материалов и полностью перестроиться на российское и белорусское сырье. Справились!
Что еще меня порадовало на этом производстве, как экодизайнера. Пока в России функционировал Лесной попечительский совет и выдавал сертификат FSC, для бренда Karelia его наличие было обязательным условием, они привыкли закупаться сырьем исключительно в легальных источниках. Так и продолжают!
Рада вашим вопросам и комментариям!
🔥7
Лето — время собирать ГРИБЫ. Часть 1 🍄
Сегодня поговорим о мицелии в дизайне. Его применение в мебельной промышленности помогает снизить вредное воздействие на природу и создать уникальные биоразлагаемые продукты.
Материал специфический, имеет свои плюсы и минусы.
Преимущества:
1. Экологичность и биоразлагаемость в случае, если мицелий выращивается на органических отходах (опилки, солома, шелуха и др.).
2. Быстрое производство. В отличие от дерева, которое растёт годами, мицелий формирует готовый материал за 1–2 недели.
3. Экономия ресурсов. Не требует вырубки лесов или добычи ископаемых. Может производиться локально, снижая логистические затраты.
4. Прочность и лёгкость. Обладает высокой прочностью на сжатие, при этом относительно лёгкий
5. Гибкость форм и дизайна. Мицелий можно выращивать в любых формах. После сушки и термообработки материал становится твёрдым.
6. Огнестойкость и теплоизоляция. Обладает естественной огнестойкостью, при этом хорошо удерживает тепло.
Недостатки:
1. Низкая влагостойкость. Мицелий гигроскопичен и может размягчаться или плесневеть при длительном контакте с водой.
2. Ограниченная прочность по сравнению с традиционными материалами. Не подходит для конструкций, испытывающих высокие механические нагрузки. В условиях высокой влажности или перепадов температур может быстрее деградировать.
3. Проблемы с ремонтом. Если мебель из мицелия повреждается, её сложно починить традиционными методами (в отличие от дерева, которое легко отшлифовать или склеить).
4. Ограниченная цветовая гамма. Естественный цвет мицелиевых материалов — бежево-коричневый, а текстура пористая. Для разнообразия требуется окраска или покрытие, что может снизить экологичность.
5. Восприятие потребителями. Многие люди скептически относятся к «мебели из грибов», считая её странной.
Почитать по теме:
В канале Ромашковый сбор на днях был разбор коллаборации технологических стартапов, которые совместными усилиями производят мебель из грибов, пены норвежских водорослей и экологичного искусственного меха (без использования пластика). Выглядит интересно и полностью разлагается в почве.
Канал Design In Details выпустил целую серию постов об использовании грибов в дизайне:
1. Что такое мицелий и не опасно ли это?
2. Когда это началось и кто стал лидерами направления?
3. Где это применяется?
Материал, безусловно, перспективный. NASA, например, даже рассматривает возможности микроархитектуры – использовать грибы в качестве строительных блоков. С помощью такой технологии люди смогут «выращивать» среду обитания на Марсе и на Луне.
А вы уже встречали изделия или мебель из грибов? Какие ощущения вызывает, хотелось бы такой предмет иметь у себя дома?
Сегодня поговорим о мицелии в дизайне. Его применение в мебельной промышленности помогает снизить вредное воздействие на природу и создать уникальные биоразлагаемые продукты.
Материал специфический, имеет свои плюсы и минусы.
Преимущества:
1. Экологичность и биоразлагаемость в случае, если мицелий выращивается на органических отходах (опилки, солома, шелуха и др.).
2. Быстрое производство. В отличие от дерева, которое растёт годами, мицелий формирует готовый материал за 1–2 недели.
3. Экономия ресурсов. Не требует вырубки лесов или добычи ископаемых. Может производиться локально, снижая логистические затраты.
4. Прочность и лёгкость. Обладает высокой прочностью на сжатие, при этом относительно лёгкий
5. Гибкость форм и дизайна. Мицелий можно выращивать в любых формах. После сушки и термообработки материал становится твёрдым.
6. Огнестойкость и теплоизоляция. Обладает естественной огнестойкостью, при этом хорошо удерживает тепло.
Недостатки:
1. Низкая влагостойкость. Мицелий гигроскопичен и может размягчаться или плесневеть при длительном контакте с водой.
2. Ограниченная прочность по сравнению с традиционными материалами. Не подходит для конструкций, испытывающих высокие механические нагрузки. В условиях высокой влажности или перепадов температур может быстрее деградировать.
3. Проблемы с ремонтом. Если мебель из мицелия повреждается, её сложно починить традиционными методами (в отличие от дерева, которое легко отшлифовать или склеить).
4. Ограниченная цветовая гамма. Естественный цвет мицелиевых материалов — бежево-коричневый, а текстура пористая. Для разнообразия требуется окраска или покрытие, что может снизить экологичность.
5. Восприятие потребителями. Многие люди скептически относятся к «мебели из грибов», считая её странной.
Почитать по теме:
В канале Ромашковый сбор на днях был разбор коллаборации технологических стартапов, которые совместными усилиями производят мебель из грибов, пены норвежских водорослей и экологичного искусственного меха (без использования пластика). Выглядит интересно и полностью разлагается в почве.
Канал Design In Details выпустил целую серию постов об использовании грибов в дизайне:
1. Что такое мицелий и не опасно ли это?
2. Когда это началось и кто стал лидерами направления?
3. Где это применяется?
Материал, безусловно, перспективный. NASA, например, даже рассматривает возможности микроархитектуры – использовать грибы в качестве строительных блоков. С помощью такой технологии люди смогут «выращивать» среду обитания на Марсе и на Луне.
А вы уже встречали изделия или мебель из грибов? Какие ощущения вызывает, хотелось бы такой предмет иметь у себя дома?
О ГРИБАХ. Часть 2.
Но грибы вдохновляют дизайнеров и сами по себе)
В канале Mid-Century, More Than история о "Лисичках" - серии ваз Тапио Вирккала для стекольного завода "littala".
Даша Соболева показала как можно использовать грибы в декоре. И рассказала как проходит грибной фестиваль в горах Колорадо в городе Теллерайд. Участники изобретают невероятные костюмы в виде грибов и погружаются в мир микологии через экскурсии, кулинарные мастер-классы и лекции.
А еще я узнала, что в Питере скоро открывается целый Музей грибов, который собирает свою грибную экспозицию, объявил Open call и ждёт работы художников в любой технике, запрет только на галлюциногенные образы.
Отложила себе в закладки выпуск подкаста «Научбиз» про грибной тренд, о том какое применение ему найдёт предпринимательская сфера, а также поменяется ли как-то от этого наша жизнь. Послушать можно на Яндекс Музыка или Apple Podcasts
А вас вдохновляют грибы? 😁
Но грибы вдохновляют дизайнеров и сами по себе)
В канале Mid-Century, More Than история о "Лисичках" - серии ваз Тапио Вирккала для стекольного завода "littala".
Даша Соболева показала как можно использовать грибы в декоре. И рассказала как проходит грибной фестиваль в горах Колорадо в городе Теллерайд. Участники изобретают невероятные костюмы в виде грибов и погружаются в мир микологии через экскурсии, кулинарные мастер-классы и лекции.
А еще я узнала, что в Питере скоро открывается целый Музей грибов, который собирает свою грибную экспозицию, объявил Open call и ждёт работы художников в любой технике, запрет только на галлюциногенные образы.
Отложила себе в закладки выпуск подкаста «Научбиз» про грибной тренд, о том какое применение ему найдёт предпринимательская сфера, а также поменяется ли как-то от этого наша жизнь. Послушать можно на Яндекс Музыка или Apple Podcasts
А вас вдохновляют грибы? 😁
🔥6😎2