#ТехЖурнал от экспертов "ТопТеха"

В предыдущем посте о производстве аммиака мы упоминали "классическую технологию", основанную на схеме с двухстадийным паровым риформингом природного газа (метана). Как несложно догадаться, паровой риформинг проходит в два этапа.

➡️ Основные задачи секции риформинга — по максимуму конвертировать метан в водород, а также добавить в технологический газ необходимое количество азота.

Паровой риформинг — сильно эндотермическая реакция, и, следовательно, требует подвода большого количества тепла.

Первая стадия, она же первичный риформинг, протекает в трубчатых печах.

🫡Природный газ, предварительно очищенный от сернистых соединений, смешивается с паром, подогревается до 450-550°С и поступает в вертикально расположенные трубы, в которые загружен катализатор. Трубы располагаются в радиантной (топочной) камере печи, подвод тепла осуществляется за счет сжигания топливного газа в горелках, преимущественно посредством излучения от пламени горелок и футерованных стен, которые образуют отражающую поверхность с низким поглощением тепла.

Температура дымовых газов достигает 1100 градусов. Их остаточное тепло используется в конвекционной зоне печи для подогрева других компонентов, участвующих в производстве аммиака (воды, технологического воздуха и природного газа для секции очистки от серы, парогазовой смеси для подачи в реакционные трубы, а также для перегрева пара). Тип и расположение горелок могут меняться в зависимости от особенностей конструкции печи.

➡️На выходе из реакционных труб получается конвертированный газ, состоящий из водорода, оксидов углерода и некоторого остаточного количества непрореагировавшего метана (обычно в интервале 9–13 сухих молярных %). Температура на выходе реакционных труб составляет 780-820°С.

Количество реакционных труб варьируется от нескольких десятков до нескольких сотен, в зависимости от мощности агрегата аммиака. Температура стенок реакционных труб обычно на 70-100°С выше, чем температура технологического газа на выходе.

➡️Далее конвертированный газ подается в реактор вторичного риформинга. Это вертикальный реактор шахтного типа, в нижнюю часть которого загружен катализатор, а в верхней части, как правило, располагается горелка-смеситель. Смесь конвертированного газа и пара подается в горелку, где смешивается с предварительно подогретым воздухом. При этом часть метана и водорода сгорает, обеспечивая высокую температуру – в диапазоне 1100-1200 градусов в зоне горения. На катализаторе протекает реакция парового риформинга оставшейся части метана.

Высокие температуры способствуют более глубокой конверсии. Как правило, остаточное содержание метана на выходе реактора вторичного риформинга не превышает 0,5 сухих молярных % , а температура конвертированного газа на выходе снижается до 950-1050 градусов.

➡️Таким образом, на выходе реактора вторичного риформинга получается конвертированный газ, состоящий из водорода и азота, некоторого количества оксидов углерода, остаточного метана и некоторых других примесей.

#та_самая_база, #тот_самый_аммиак

➡️ ТопТех в Telegram

А за окном, то дождь, то снег... Именно так можно описать погоду в Московском регионе. Хм, нос редактора что-то учуял... Чем же это пахнет? Мандаринами, запеченным гусем с яблоками и... Кажется, Новый Год медленно крадется по московским пробкам. Пока стоим в пробках — читаем нашу традиционную пятничную подборку новостей.

#новости_отрасли, почти #утренний_эспрессо

Аммиак нашел выход

🔹"Портовый альянс" запустил первые в России мощности по перевалке аммиака на терминале "Порт Фавор" в Усть-Луге. Ранее перевалка осуществлялась через иностранные порты, с 2022 года российский аммиак оказался отрезан от мировых рынков.

"В 2025 году мы планируем перевалить 1 млн тонн аммиака, в 2026 году — 1,5 млн тонн аммиака. Мы вернули перевалку аммиака в Россию. Это большое событие для нас и для страны", — сказал в ходе церемонии глава "Портового альянса" Михаил Кузнецов, его цитирует "Интерфакс".

Сейчас аммиак доставляют на терминал с помощью автоцистерн, его мощности позволяют обрабатывать 2,6 тыс. тонн груза в сутки. Ожидается, что с мая 2025 года начнется прием грузов железнодорожным транспортом.

Дальнейшее развитие мощностей терминала позволит обрабатывать 350 вагонов в сутки (более 24,5 тыс. тонн). Общая протяженность морских причалов составит более 800 метров. Это позволит обрабатывать одновременно 3 балкера, то есть отгружать до 200 тыс. тонн за один судозаход. Объем инвестиций в проект в Усть-Луге составит 80 млрд рублей.

Реакторы идут верным курсом

🔹"НАТЭК-Нефтехиммаш" возобновил производство теплообменников высокого давления для заводов по производству аммиака. Производственные площади для выпуска продукции для нефтегазовой и химической отраслей промышленности в 2025 году вырастут на четверть, сообщил директор завода Александр Береснев.

"Мы возобновили производство теплообменников высокого давления для химических заводов по производству аммиака: две единицы поставлены и законтрактовались еще на четыре единицы. Мы изготовили первый реактор, который российские нефтепереработчики закупали ранее только за рубежом — по сути это блок каскадных реакторов", — отметил он (цитата по ТАСС).

По словам Береснева, сейчас предприятие законтрактовало аналогичный реактор, но уже с большей сейсмоустойчивостью и весом 240 тонн.

"Аммоний-2" строит планы

🔹Разрешение на строительство второй очереди газохимического комплекса "Аммоний-2" планируется получить в июле-августе 2025 года, к третьему кварталу пройти все экспертизы, а подписать контракт — в ноябре 2025 года, сообщил руководитель проекта Александр Осипов.

"Поставщиков оборудования мы нашли. Это поставщики из Китая, Индии и России. Наиболее мощные и амбициозные поставки ожидаются из КНР и c предприятий "Росатома". В этом году мы получили все необходимые документы на землю. Была непростая задача. Ну и завершили разработку базовых проектов. Все необходимые технологии у нас", — сказал Осипов, его цитирует РБК.

"Аммоний-2" будет выпускать 1,2 млн т аммиака и 1,75 млн т карбамида. Первую партию продукции планировалось выпустить в 2028 году.

Фото: РИА Новости

➡️ "ТопТех" в Telegram

🌲2024 год подходит к концу, оставляя за собой яркий путь наших успехов и достижений.

Каждый показатель — это не просто число, а результат нашей упорной работы и целеустремлённости.

Это подтверждение того, что мы движемся в правильном направлении и с нами хорошо.

Спасибо нашим заказчикам и партнерам за доверие ❤️

Впереди нас ждет не менее увлекательный путь, полный амбициозных задач и топ-проектов!

#тот_самый_2024

➡️ "ТопТех" в Telegram

Наша дорогая редакция весь год радовала вас новостями о проектах "ТопТеха" и важных событиях отрасли, а также образовательными и техническими экскурсами.

Что хорошего произошло с нами в уходящем году и чем мы делились с вами?

🫡 Представили миру наши возможности по внедрению автотермического риформинга для крупнотоннажных производств и рассказали о том, как улучшить экономику агрегатов аммиака и метанола благодаря этой технологии.

📄Завершили базовое проектирование синтеза аммиака и завершаем подготовку технологических документов по базовому проекту установки гидроочистки и депарафинизации дизельного топлива для Томского НПЗ.

Представили свое видение рынка серной кислоты в России и выдали серию образовательных постов про #тот_самый_аммиак, заглянув во внутреннее устройство колонны.

📆Вспомнить главные отраслевые новости за год вам поможет хештег #утренний_эспрессо.

Еще мы делились секретами того, почему #тот_самый_кандидат наш и почему работать в #тот_самый_ТопТех приятно.

А нам приятно, что вы, наши дорогие читатели, остаётесь с нами ❤️

➡️ТопТех в Telegram