. بنابراین طراح باید سعی كند برای یك عمر نامحدود، شرایط كاری چرخدنده را در ناحیه دوم قرار دهد
چرخ دنده های حلزونی
چرخدنده های حلزونی شامل حلزون و چرخ حلزون در درگیری می باشد. حلزون همانند یک پیچ هست و پروفیل چرخ حلزون جفت می شود با پروفیل حلزون. چرخ دنده های حلزونی استفاده می شوند برای انتقال حرکت بین دو محور غیر متقاطع که عموما تحت زاویه محوری 90 درجه می باشند. چرخ دنده های حلزونی می توانند به دو صورت باشند:
الف) چرخ دنده های حلزونی ریز دندانه
ب) چرخ دنده های حلزونی درشت دندانه
چرخ دنده های صنعتی خیلی مفیداند برای انتقال قدرت بین محورهائی که غیرمتقاطع اند با زاویه بین محوری 90 درجهکاهش سرعت قابل ملاحظه ای.
انواع فرم دندانه برای چرخدنده های حلزونی
حلزون ها عموما با استفاده از ابزاری که شکل ذوزنقه ائی دارد تولید می شوند. روش های دیگر تولید پروفیل های دیگری را برای دندانه حلزون را. با توجه به پروفیل، حلزون ها هستند کلاسه بندی می شوند مانند انواع ZA ، Z
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
دارد و در برش عرضی (متقاطع) پروفیل شکل مارپیچ ارشمیدسی دارد. حلزون نوع ZA با یک ابزار برشی به شکل ذوزنقه ای که موازی با محور حلزون نگه داشته شده، تولید می شود. این نوع حلزون می تواند با استفاده از تراش با نگه داشتن اجزاء لغزنده تراش بدون چرخش و ابزار نگه داشته می شود، همانند روش شرح داشته بالا تولید می شود. پس پروفیل حلزون همانند پیچ می باشد.
برای فرم ZA، زاویه فشار استاندارد نسبت به صفحه محوری سنجیده میشود. آن منحنی شامل صفحات نرمال و متقاطع می شود.
پروفیل حلزونی نوع ZN
📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
حلزون نوع ZN () در صفحه نرمال فرمی با لبه های راست را دارد و در صفحه های محوری و متقاطع فرمی با پروفیل منحنی شده دارد. این نوع حلزون می تواند با استفاده از ابزار ذوزنقه ائی نگه داشته شده در ابزار گیر برش خورد و اجزاء لغزنده در زاویه ای برابر با زاویه لید (هدایت) زاویه دار می شود. (شکل 6-2). روش های دیگر تولید این نوع حلزون در شکل 6-2. زاویه فشار استاندارد برای حلزون نوع ZN نسبت به صفحه نرمال بیان می شود.
پروفیل حلزونی نوع ZK
حلزونی نوع ZK با یک ابزار چرخنده نوع دیسکی با لبه های راست که زاویه تنظیمی آن برابر با زاویه لید خواهد بود برای داشتن پروفیل دندانه ائی
📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
این نوع پروفیل، پروفیل منحنی شده در هر صفحات است که صفحات نرمال، متقاطع و محوری نامیده می شوند. زاویه فشار استاندارد در صفحه نرمال قرار دارد.
پروفیل حلزونی نوع ZI
فرمهای ZA ، ZK ، ZN، فرم های منسوخ شده اند که با نوع ZI جانشین شده اند که همانند پیچی است که فرم اینولوتی دارد (شکل 4-6). این نوع حلزون هست واقعا یک چرخ دنده با زاویه هلیکال بزرگ، و آن می تواند جنریت شود روی ماشین جنریتی. زاویه فشار استاندارد در صفحه نرمال اتفاق می افتد.
این نوع حلزون می تواند سنگ زنی شود با استفاده از سطح لبه ائی راست یک چرخ سنگ نوع دیسکی روی نوع خاصی ماشین سنگ زنی که عمل جنریتی می تواند تولید شود برای گرفتن پروفیل لازم.
دراین کتاب ما بررسی می کنیم فقط پروفیل نوع ZI را.
مقایسه (تناسب) چرخ دنده حلزونی
در آرایش اصلی چرخ دنده های محرک حلزونی، پیچ حلزونی حرکت می دهد و چرخ حلزون درگیر هست با آن در زاویه ائی که عموما برابر با 90 درجه است که در شکل 6-5 نشان داده شده. حلزون می تواند بررسی شود همانند یک چرخ دنده هلیکال با یک زاویه هلیکال بزرگ. بنابراین یک تعداد زیادی عبارت به چرخ دنده های هلیکال مربوط می شوند که در جفت چرخ دنده حلزونی بکاررفته هستند، چرخ دنده حلزونی کاملا مشخص و مقایسه می شود با عبارت های مشخص زیر:
الف) مدول
ب) تعداد راه (نخ) پیچ حلزونی
ج) تعداد دندانه چرخ حلزونی
د) فاکتور قطر
ه) فاصله مرکز تا مرکز یا که اصله مرکز تا مرکز استاندارد و فاصله مرکز تا مرکز غیر استاندارد است. مقدار ناز است که مشخص شود اما مقدار می تواند از کار بدست آید.
چرخ دنده های حلزونی
چرخدنده های حلزونی شامل حلزون و چرخ حلزون در درگیری می باشد. حلزون همانند یک پیچ هست و پروفیل چرخ حلزون جفت می شود با پروفیل حلزون. چرخ دنده های حلزونی استفاده می شوند برای انتقال حرکت بین دو محور غیر متقاطع که عموما تحت زاویه محوری 90 درجه می باشند. چرخ دنده های حلزونی می توانند به دو صورت باشند:
الف) چرخ دنده های حلزونی ریز دندانه
ب) چرخ دنده های حلزونی درشت دندانه
چرخ دنده های صنعتی خیلی مفیداند برای انتقال قدرت بین محورهائی که غیرمتقاطع اند با زاویه بین محوری 90 درجهکاهش سرعت قابل ملاحظه ای.
انواع فرم دندانه برای چرخدنده های حلزونی
حلزون ها عموما با استفاده از ابزاری که شکل ذوزنقه ائی دارد تولید می شوند. روش های دیگر تولید پروفیل های دیگری را برای دندانه حلزون را. با توجه به پروفیل، حلزون ها هستند کلاسه بندی می شوند مانند انواع ZA ، Z
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
دارد و در برش عرضی (متقاطع) پروفیل شکل مارپیچ ارشمیدسی دارد. حلزون نوع ZA با یک ابزار برشی به شکل ذوزنقه ای که موازی با محور حلزون نگه داشته شده، تولید می شود. این نوع حلزون می تواند با استفاده از تراش با نگه داشتن اجزاء لغزنده تراش بدون چرخش و ابزار نگه داشته می شود، همانند روش شرح داشته بالا تولید می شود. پس پروفیل حلزون همانند پیچ می باشد.
برای فرم ZA، زاویه فشار استاندارد نسبت به صفحه محوری سنجیده میشود. آن منحنی شامل صفحات نرمال و متقاطع می شود.
پروفیل حلزونی نوع ZN
📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
حلزون نوع ZN () در صفحه نرمال فرمی با لبه های راست را دارد و در صفحه های محوری و متقاطع فرمی با پروفیل منحنی شده دارد. این نوع حلزون می تواند با استفاده از ابزار ذوزنقه ائی نگه داشته شده در ابزار گیر برش خورد و اجزاء لغزنده در زاویه ای برابر با زاویه لید (هدایت) زاویه دار می شود. (شکل 6-2). روش های دیگر تولید این نوع حلزون در شکل 6-2. زاویه فشار استاندارد برای حلزون نوع ZN نسبت به صفحه نرمال بیان می شود.
پروفیل حلزونی نوع ZK
حلزونی نوع ZK با یک ابزار چرخنده نوع دیسکی با لبه های راست که زاویه تنظیمی آن برابر با زاویه لید خواهد بود برای داشتن پروفیل دندانه ائی
📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
این نوع پروفیل، پروفیل منحنی شده در هر صفحات است که صفحات نرمال، متقاطع و محوری نامیده می شوند. زاویه فشار استاندارد در صفحه نرمال قرار دارد.
پروفیل حلزونی نوع ZI
فرمهای ZA ، ZK ، ZN، فرم های منسوخ شده اند که با نوع ZI جانشین شده اند که همانند پیچی است که فرم اینولوتی دارد (شکل 4-6). این نوع حلزون هست واقعا یک چرخ دنده با زاویه هلیکال بزرگ، و آن می تواند جنریت شود روی ماشین جنریتی. زاویه فشار استاندارد در صفحه نرمال اتفاق می افتد.
این نوع حلزون می تواند سنگ زنی شود با استفاده از سطح لبه ائی راست یک چرخ سنگ نوع دیسکی روی نوع خاصی ماشین سنگ زنی که عمل جنریتی می تواند تولید شود برای گرفتن پروفیل لازم.
دراین کتاب ما بررسی می کنیم فقط پروفیل نوع ZI را.
مقایسه (تناسب) چرخ دنده حلزونی
در آرایش اصلی چرخ دنده های محرک حلزونی، پیچ حلزونی حرکت می دهد و چرخ حلزون درگیر هست با آن در زاویه ائی که عموما برابر با 90 درجه است که در شکل 6-5 نشان داده شده. حلزون می تواند بررسی شود همانند یک چرخ دنده هلیکال با یک زاویه هلیکال بزرگ. بنابراین یک تعداد زیادی عبارت به چرخ دنده های هلیکال مربوط می شوند که در جفت چرخ دنده حلزونی بکاررفته هستند، چرخ دنده حلزونی کاملا مشخص و مقایسه می شود با عبارت های مشخص زیر:
الف) مدول
ب) تعداد راه (نخ) پیچ حلزونی
ج) تعداد دندانه چرخ حلزونی
د) فاکتور قطر
ه) فاصله مرکز تا مرکز یا که اصله مرکز تا مرکز استاندارد و فاصله مرکز تا مرکز غیر استاندارد است. مقدار ناز است که مشخص شود اما مقدار می تواند از کار بدست آید.
تداخل
📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
تداخل در دو روش دنده زنی بوجود می آید که به شرح ذیل می باشد:
⦁ دنده زنی توسط فلزکاری (فرز مدول)
این ابزار عبارت از یک دستگاه فرز است. این فرز به صورتی است که شیار مابین دو دندانه متوالی را درمی آورد:
نیمرخ یا پروفیل فرز مشابه نیمرخ شیار بین دو دندانه چرخ دندانه ای است که باید دنده زنی شود.
⦁ دنده زنی توسط ایجاد شیار (کله زنی)
الف- سیستم ماگ: ابزار اره دنده ای با جداره های جانبی مستقیم ابزار مورد نظر عبارت از یک ابزار کله زنی به شکل اره دنده است که دارای یک حرکت متناوب مستقیم می باشد. در حرکت غلتشی نسبی اره دنده روی چرخی که باید دنده زنی شود، عبورهای متوالی لبه های کناری این ابزار ایجاد خراش های مستقیمی می کند که پوشش آن یک گسترنده دایره می باشد. این گسترنده دایره در حقیقت نیمرخ دندانه های چرخ دنده ای که باید دنده کار شود را تشکیل می دهد.
ب- سیستم فیلاو: ابزار چرخ دنده ای به صورت گسترنده
ابزار مورد نظر عبارت است از یک ابزار کله زنی به شکل چرخ دنده است که دارای یک حرکت مستقیم متناوب می باشد. در حرکت نسبی غلتشی چرخ دنده روی چرخی که باید دنده زنی شود، عبورهای متوالی نیمرخ های ابزار چرخ دنده ای ایجاد خراش هائی به صورت گسترنده می کند. پوشش این گسترنده دایره خود نیز عبارت است از گسترنده دایره چرخ درگیر با ابزار درگیر چرخ دنده ای می باشد و به این لحاظ نیمرخ صحیح چرخی را باید دنده زنی شود تشکیل می دهد.
تبصره: مسلم است که حرکت غلتشی قطعه دنده زنی شده روی ابزار اره دنده ای یا روی ابزار چرخ دنده ای تنها در بین دو عبور شیار ایجا کن (کله زن) قطعه مورد دنده زنی و ابزار بی حرکت هستند (غیر از حرکت انتقالی ابزار: حرکت برش). همانطور که در ابتدا خاطر نشان کردیم موضوع به چرخ دنده های استوانه ای مستقیم مربوط است.
کلیات تداخل
⦁ وقتیکه به دنده زنی چرخ دندانه های با تعداد دندانه های کم به روش کله زنی با ابزار دنده ای (ماگ) یا ابزار چرخ دنده ای (فلایو) مبادرت می ورزیم در پای دندانه یک فرورفتگی و گودی YZ حاصل می شود. منحنی YZ یک انحنای مخروط ناقص در دنباله منحنی گسترنده دایره XY می باشد.
این فرورفتگی مقطع بحرانی (خطرناک) گیرداری دندانه را کاهش داده و فرسایش را زیاد می کند. در شکل زیر یک مثال از دندانه هایی را که به هنگام دنده زنی توسط کله زنی پای آنها فرورفته و گود شده است، نشان می دهد.
این دندانه مربوط به یک چرخ دنده 14 دندانه ائی با مدول 8 می باشد که توسط یک زاویه فشار مساوی 14 درجه و 30 دقیقه شکل داده شده است. خاطر نشان کنیم که فرورفتگی و گودی پای دندانه هر چند که در درگیری دندانه ها دخالت نمی کند برای خوب کار کردن چرخ دنده لازم است.
⦁ وقتیکه توسط روش فرزکاری با روش فرز مدول به دنده زنی چرخ دنده هایی با تعداد کم دندانه مبادرت می ورزیم ملاحظه می کنیم که به هنگام کار، نوک سر دندانه چرخ دنده تمایل به فرو رفتن در پای جدار جانبی دندانه چرخ دنده دیگر را دارد. از این مساله یک تماس ناصحیح نیمرخ ها نتیجه می شود که شرایط سینماتیک درگیری را تضمین نکرده و سبب گیر کردن و تولید ضربه و یک فرسابش شدید فوق العاده می شود.
بنابراین منحنی پوشش قوس گسترده در داخل دایره اصلی عبارت است از یک منحنی درون رونده که موجب وجود یک برجستگی تیز M روی دایره اصلی می شود و تداخل زمانی بوجود می آید که دنده زنی یک چرخ دنده با تعداد دندانه های کمی توسط یک ابزار اره دنده ای نشان داده شده است در نظر می گیریم. به علت اینکه برجستگی تیز u ابزار بطور خیلی عمیق در داخل چرخ دنده ای که باید ساخته شود فرو رفته است تداخل (منحنی mn) حاصل می شود. زمانیکه ابزار از خط تداخل LI بگذرد پدیده بوجود می آید. با رسم یک خط از نقطه H به موازات خط مماس مشترک به نقطه A خط تداخل LI بدست می آید.
روش کار با دستگاه تستر:
برای تولید یک چرخ دنده ی جدید، مهمترین عامل، استفاده از قطعات خام استاندارد میباشد. زوایای سطحی تاج به سمت عقب و قطر خارجی از مهمترین مختصات مراحل دنده زنی هستند. دستگاه تستر گلیسون15 دستگاه مناسبی برای تست قطعات خام است. قطعات در مرحله ی اول خشن کاری میشوند. با استفاده از مختصات گلیسون و همچنین با استفاده از مجموعه متحرک، ماشین خشن کاری برای ایجاد عمق کامل شیار دندانه ها تنظیم میشود.
📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
ماشین را با استفاده از استارت منقطع به اندازه ی ایندکس یک دنده حرکت دهید. نوک الماس را با یک دندانه روی نقطه ای از زاویه سطحی قطعه خام یا نقطه ای نزدیک به آن مماس کنید. اگر تیغه الماس باری بیشتر از1/0اینچ برمیدارد و یا بهمین میزان با دنده فاصله دارد، ماشین تنضیم نشده است و یا قطعه ی خام بدرستی تراشیده نشده است. برای رفع اشکال، ماشین را مجددا تنظیم و کنترل کنید و اندازه های قطعه و طول ابزار گیر را کنترل
📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
تداخل در دو روش دنده زنی بوجود می آید که به شرح ذیل می باشد:
⦁ دنده زنی توسط فلزکاری (فرز مدول)
این ابزار عبارت از یک دستگاه فرز است. این فرز به صورتی است که شیار مابین دو دندانه متوالی را درمی آورد:
نیمرخ یا پروفیل فرز مشابه نیمرخ شیار بین دو دندانه چرخ دندانه ای است که باید دنده زنی شود.
⦁ دنده زنی توسط ایجاد شیار (کله زنی)
الف- سیستم ماگ: ابزار اره دنده ای با جداره های جانبی مستقیم ابزار مورد نظر عبارت از یک ابزار کله زنی به شکل اره دنده است که دارای یک حرکت متناوب مستقیم می باشد. در حرکت غلتشی نسبی اره دنده روی چرخی که باید دنده زنی شود، عبورهای متوالی لبه های کناری این ابزار ایجاد خراش های مستقیمی می کند که پوشش آن یک گسترنده دایره می باشد. این گسترنده دایره در حقیقت نیمرخ دندانه های چرخ دنده ای که باید دنده کار شود را تشکیل می دهد.
ب- سیستم فیلاو: ابزار چرخ دنده ای به صورت گسترنده
ابزار مورد نظر عبارت است از یک ابزار کله زنی به شکل چرخ دنده است که دارای یک حرکت مستقیم متناوب می باشد. در حرکت نسبی غلتشی چرخ دنده روی چرخی که باید دنده زنی شود، عبورهای متوالی نیمرخ های ابزار چرخ دنده ای ایجاد خراش هائی به صورت گسترنده می کند. پوشش این گسترنده دایره خود نیز عبارت است از گسترنده دایره چرخ درگیر با ابزار درگیر چرخ دنده ای می باشد و به این لحاظ نیمرخ صحیح چرخی را باید دنده زنی شود تشکیل می دهد.
تبصره: مسلم است که حرکت غلتشی قطعه دنده زنی شده روی ابزار اره دنده ای یا روی ابزار چرخ دنده ای تنها در بین دو عبور شیار ایجا کن (کله زن) قطعه مورد دنده زنی و ابزار بی حرکت هستند (غیر از حرکت انتقالی ابزار: حرکت برش). همانطور که در ابتدا خاطر نشان کردیم موضوع به چرخ دنده های استوانه ای مستقیم مربوط است.
کلیات تداخل
⦁ وقتیکه به دنده زنی چرخ دندانه های با تعداد دندانه های کم به روش کله زنی با ابزار دنده ای (ماگ) یا ابزار چرخ دنده ای (فلایو) مبادرت می ورزیم در پای دندانه یک فرورفتگی و گودی YZ حاصل می شود. منحنی YZ یک انحنای مخروط ناقص در دنباله منحنی گسترنده دایره XY می باشد.
این فرورفتگی مقطع بحرانی (خطرناک) گیرداری دندانه را کاهش داده و فرسایش را زیاد می کند. در شکل زیر یک مثال از دندانه هایی را که به هنگام دنده زنی توسط کله زنی پای آنها فرورفته و گود شده است، نشان می دهد.
این دندانه مربوط به یک چرخ دنده 14 دندانه ائی با مدول 8 می باشد که توسط یک زاویه فشار مساوی 14 درجه و 30 دقیقه شکل داده شده است. خاطر نشان کنیم که فرورفتگی و گودی پای دندانه هر چند که در درگیری دندانه ها دخالت نمی کند برای خوب کار کردن چرخ دنده لازم است.
⦁ وقتیکه توسط روش فرزکاری با روش فرز مدول به دنده زنی چرخ دنده هایی با تعداد کم دندانه مبادرت می ورزیم ملاحظه می کنیم که به هنگام کار، نوک سر دندانه چرخ دنده تمایل به فرو رفتن در پای جدار جانبی دندانه چرخ دنده دیگر را دارد. از این مساله یک تماس ناصحیح نیمرخ ها نتیجه می شود که شرایط سینماتیک درگیری را تضمین نکرده و سبب گیر کردن و تولید ضربه و یک فرسابش شدید فوق العاده می شود.
بنابراین منحنی پوشش قوس گسترده در داخل دایره اصلی عبارت است از یک منحنی درون رونده که موجب وجود یک برجستگی تیز M روی دایره اصلی می شود و تداخل زمانی بوجود می آید که دنده زنی یک چرخ دنده با تعداد دندانه های کمی توسط یک ابزار اره دنده ای نشان داده شده است در نظر می گیریم. به علت اینکه برجستگی تیز u ابزار بطور خیلی عمیق در داخل چرخ دنده ای که باید ساخته شود فرو رفته است تداخل (منحنی mn) حاصل می شود. زمانیکه ابزار از خط تداخل LI بگذرد پدیده بوجود می آید. با رسم یک خط از نقطه H به موازات خط مماس مشترک به نقطه A خط تداخل LI بدست می آید.
روش کار با دستگاه تستر:
برای تولید یک چرخ دنده ی جدید، مهمترین عامل، استفاده از قطعات خام استاندارد میباشد. زوایای سطحی تاج به سمت عقب و قطر خارجی از مهمترین مختصات مراحل دنده زنی هستند. دستگاه تستر گلیسون15 دستگاه مناسبی برای تست قطعات خام است. قطعات در مرحله ی اول خشن کاری میشوند. با استفاده از مختصات گلیسون و همچنین با استفاده از مجموعه متحرک، ماشین خشن کاری برای ایجاد عمق کامل شیار دندانه ها تنظیم میشود.
📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
ماشین را با استفاده از استارت منقطع به اندازه ی ایندکس یک دنده حرکت دهید. نوک الماس را با یک دندانه روی نقطه ای از زاویه سطحی قطعه خام یا نقطه ای نزدیک به آن مماس کنید. اگر تیغه الماس باری بیشتر از1/0اینچ برمیدارد و یا بهمین میزان با دنده فاصله دارد، ماشین تنضیم نشده است و یا قطعه ی خام بدرستی تراشیده نشده است. برای رفع اشکال، ماشین را مجددا تنظیم و کنترل کنید و اندازه های قطعه و طول ابزار گیر را کنترل
نمایید.
اگر تمامی موارد درست بود، مجموعه متحرک را دوباره بر طبق مختصات اصلی رست کنید. اما همچنان مقیاس 5/0اینچ را رعایت کنید. مجددا پرداخت را بدون جدا کردن دنده شروع کنید. عمق شیار را با میکرومتر عمق سنج و ضخامت و اندازه ی دندانه را با کولیس اندازه گیری کنید. عمق شیار باید 5/0اینچ و اندازه دندانه میبایست بزرگتر باشد. در صورتیکه تمامی مختصات مطابق استاندارد ارائه شده است، عملیات پرداخت را شروع کنید.
عمق شیار را با تستر قطعه خام(گلیسون15) کنترل کنید. اندازه ی دنده ها را میتوان با کولیس مخصوص دندانه ها بدست آورد. دقت اندازه ها تا003/0اینچ باشد.
پس از پایان برش، سطح تماس دنده ها را با ماشین پرداخت کنترل نمایید. جوهر آبی در زمینه دنده های خشن، بهترین وسیله برای تعیین سطح تماس میباشد. خشن کاری دنده ها معمولا با ماشین انجام میشود. این دستگاه علاوه بر تیغه داخل تراش و بیرون تراش، مجهز به کف تراشهایی است که بر روی دستگاه نصب شده است. کف تراش، معمولا کار تراش را010/0 اینچ عمیقتر از تیغهای جنبی انجام میدهد. نوکهای دستگاه پرداخت با جناحین دنده ها تماس دارند، بنابراین جوهر آبی در قعر(کف) شیارها باقی خواهد ماند.
📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
تیغه های داخل تراش با زاویه فشار کم براحتی تیغه های خارج تراش، با فشار زیاد در برش دندانه عمل نمی کنند، برای برش قطعه خام، نیاز به تنظیم دیگری است. قطعه خام را آنطور با ابزار برش تنظیم کنید که میزان بار برداشتی توسط تیغه ها درونی و بیرونی برابر باشد.
چرخدنده ی پرداخت شده را از دستگاه جدا سازید، فاصله ی دندانه ها و لنگ آنها را اندازه گیری کنید. اگر اندازه ها مطلوب بود، کار دنده زنی روی قطعات دیگر را ادامه دهید. در غیر اینصورت تجهیزات نگهدارنده ی قطعه کار، مجموعه ی متحرک و ... را هنگام پرداخت چرخدنده کنترل و تنظیم کنید.
کرانویل بر طبق مختصات استاندارد تراشیده میشود و پنیون استاندارد بخوبی با آن جفت خواهد شد.بنابراین چرخدنده باید بدقت ساخته شود، در غیر اینصورت، تمام تلاش برای ساخت پینیون بیهوده خواهد بود و باید مجددا انجام شود.
مرحله بعدی، خشن تراشی دندانه های پینیون است. همان مراحل تنظیم اندازه گیری عمق شیار بر روی مجموعه ی متحرک بمنظور اطمینان از تنظیم ماشین و اندازه های قطعه کار را تکرار میکنیم. عمق شیار و اندازه ی دندانه را با عمق سنج و کولیس ممخصوص دندانه ها، اندازه گیری میکنیم. قطعه خام باید " 015/0 تا " 020/0 اینچ بزرگترطراحی شده باشد تا طی مراحل پرداخت، به اندازه های استاندارد تقلیل یابد. هنگام پرداخت یک پینیون جدید، آن را بصورت سیکل های منقطع، خشن تراشی میکنیم.
📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
هر چند مطابق استاندارد گلیسون، خشن تراشهای 116 و 613 را میتوان برای انجام هر دو کار تنظیم کرد. سری ماشین های 650، 645، 641 سیکل دوگانه دارند. در صورت استفاده از این ماشین ها، حتما به دستور العمل راهنمای آن مراجعه کنید.
در صورت استفاده از خشن تراشهای پینیون مدل 116 و یا 613 کوچکترین شیار ممکن را با استفاده از سیکل دوگانه پرداخت کنید. پس از پرداخت کامل، پینیون باید بدقت کنترل شود.
حصول اطمینان از درستی میزان لنگ روی ماشین پینیون، هنگام استفاده از سیکل منقطع، بسیار مهم است. هدف از تنظیم میزان لنگ، جلوگیری از ایجاد خلاصی در ایندکس و جدا کردن قطعه کار میباشد؛ ولی در ماشین های 106 و 116 مجموعه ی متحرک از قطعه کار جدا می شود.
حتما باید مطمئن شویم که زاویه ی گهواره ای کافی برای ورود و خروج پینیون وجود دارد. قبل از برش اولین پلیمر، حداقل یک درجه از زاویه ی گهواره ای برای گرفتن خلاصی باید در نظر گرفته شود. همچنین، پس از اتمام تراش و برداشتن آخرین پلیمر هم، گهواره باید تا چند درجه به حرکت خود ادامه دهد. اینکار، ضامن تولید یک قطعه سالم خواهد بود.
ماشین ظریف تراشی برای تراش قسمت محدب پینیون تنظیم شده است و آثار و خشن های بجا مانده از خشن تراشی را اصلاح خواهد کرد. در این زمان، دندانه های پینیون را با استفاده از 2 کولیس مخصوص اندازه گیری و کنترل کنید. دنده ها باید بزرگتر از حد استاندارد باشند. با استفاده از کلاچ ایندکس، پینیون را برای تراش 10 تا 15 شیار تنظیم می کنیم تا اندازه ی دندانه ها به حد استاندارد یا کمتر برسد.
ماشین تستر بر طبق اندازه های استاندارد تنظیم شده و اندازه های مخروط پنیون و مخروط دنده،توسط یک قطعه ی استاندارد به دستگاه وارد شده است. پنیون را روی دستگاه تستر نصب و آن را برای تست با کرانویل جفت کنید. خلاصی آن را کنترل کنید.
خلاصی باید، برابر حداقل میزان ذکر شده در مختصات استاندارد باشد. اگر اندازه ی دندانه های پنیون درست نباشد، سطح تماس درست نخواهد بود. وقتی که دستگاه تستر در وضعیت تماس دو چرخ دنده است. موقعیت مخروط پنیون و میزان خلاصی بار صحیح باشد ؛ مگر اینکه
اگر تمامی موارد درست بود، مجموعه متحرک را دوباره بر طبق مختصات اصلی رست کنید. اما همچنان مقیاس 5/0اینچ را رعایت کنید. مجددا پرداخت را بدون جدا کردن دنده شروع کنید. عمق شیار را با میکرومتر عمق سنج و ضخامت و اندازه ی دندانه را با کولیس اندازه گیری کنید. عمق شیار باید 5/0اینچ و اندازه دندانه میبایست بزرگتر باشد. در صورتیکه تمامی مختصات مطابق استاندارد ارائه شده است، عملیات پرداخت را شروع کنید.
عمق شیار را با تستر قطعه خام(گلیسون15) کنترل کنید. اندازه ی دنده ها را میتوان با کولیس مخصوص دندانه ها بدست آورد. دقت اندازه ها تا003/0اینچ باشد.
پس از پایان برش، سطح تماس دنده ها را با ماشین پرداخت کنترل نمایید. جوهر آبی در زمینه دنده های خشن، بهترین وسیله برای تعیین سطح تماس میباشد. خشن کاری دنده ها معمولا با ماشین انجام میشود. این دستگاه علاوه بر تیغه داخل تراش و بیرون تراش، مجهز به کف تراشهایی است که بر روی دستگاه نصب شده است. کف تراش، معمولا کار تراش را010/0 اینچ عمیقتر از تیغهای جنبی انجام میدهد. نوکهای دستگاه پرداخت با جناحین دنده ها تماس دارند، بنابراین جوهر آبی در قعر(کف) شیارها باقی خواهد ماند.
📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
تیغه های داخل تراش با زاویه فشار کم براحتی تیغه های خارج تراش، با فشار زیاد در برش دندانه عمل نمی کنند، برای برش قطعه خام، نیاز به تنظیم دیگری است. قطعه خام را آنطور با ابزار برش تنظیم کنید که میزان بار برداشتی توسط تیغه ها درونی و بیرونی برابر باشد.
چرخدنده ی پرداخت شده را از دستگاه جدا سازید، فاصله ی دندانه ها و لنگ آنها را اندازه گیری کنید. اگر اندازه ها مطلوب بود، کار دنده زنی روی قطعات دیگر را ادامه دهید. در غیر اینصورت تجهیزات نگهدارنده ی قطعه کار، مجموعه ی متحرک و ... را هنگام پرداخت چرخدنده کنترل و تنظیم کنید.
کرانویل بر طبق مختصات استاندارد تراشیده میشود و پنیون استاندارد بخوبی با آن جفت خواهد شد.بنابراین چرخدنده باید بدقت ساخته شود، در غیر اینصورت، تمام تلاش برای ساخت پینیون بیهوده خواهد بود و باید مجددا انجام شود.
مرحله بعدی، خشن تراشی دندانه های پینیون است. همان مراحل تنظیم اندازه گیری عمق شیار بر روی مجموعه ی متحرک بمنظور اطمینان از تنظیم ماشین و اندازه های قطعه کار را تکرار میکنیم. عمق شیار و اندازه ی دندانه را با عمق سنج و کولیس ممخصوص دندانه ها، اندازه گیری میکنیم. قطعه خام باید " 015/0 تا " 020/0 اینچ بزرگترطراحی شده باشد تا طی مراحل پرداخت، به اندازه های استاندارد تقلیل یابد. هنگام پرداخت یک پینیون جدید، آن را بصورت سیکل های منقطع، خشن تراشی میکنیم.
📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
هر چند مطابق استاندارد گلیسون، خشن تراشهای 116 و 613 را میتوان برای انجام هر دو کار تنظیم کرد. سری ماشین های 650، 645، 641 سیکل دوگانه دارند. در صورت استفاده از این ماشین ها، حتما به دستور العمل راهنمای آن مراجعه کنید.
در صورت استفاده از خشن تراشهای پینیون مدل 116 و یا 613 کوچکترین شیار ممکن را با استفاده از سیکل دوگانه پرداخت کنید. پس از پرداخت کامل، پینیون باید بدقت کنترل شود.
حصول اطمینان از درستی میزان لنگ روی ماشین پینیون، هنگام استفاده از سیکل منقطع، بسیار مهم است. هدف از تنظیم میزان لنگ، جلوگیری از ایجاد خلاصی در ایندکس و جدا کردن قطعه کار میباشد؛ ولی در ماشین های 106 و 116 مجموعه ی متحرک از قطعه کار جدا می شود.
حتما باید مطمئن شویم که زاویه ی گهواره ای کافی برای ورود و خروج پینیون وجود دارد. قبل از برش اولین پلیمر، حداقل یک درجه از زاویه ی گهواره ای برای گرفتن خلاصی باید در نظر گرفته شود. همچنین، پس از اتمام تراش و برداشتن آخرین پلیمر هم، گهواره باید تا چند درجه به حرکت خود ادامه دهد. اینکار، ضامن تولید یک قطعه سالم خواهد بود.
ماشین ظریف تراشی برای تراش قسمت محدب پینیون تنظیم شده است و آثار و خشن های بجا مانده از خشن تراشی را اصلاح خواهد کرد. در این زمان، دندانه های پینیون را با استفاده از 2 کولیس مخصوص اندازه گیری و کنترل کنید. دنده ها باید بزرگتر از حد استاندارد باشند. با استفاده از کلاچ ایندکس، پینیون را برای تراش 10 تا 15 شیار تنظیم می کنیم تا اندازه ی دندانه ها به حد استاندارد یا کمتر برسد.
ماشین تستر بر طبق اندازه های استاندارد تنظیم شده و اندازه های مخروط پنیون و مخروط دنده،توسط یک قطعه ی استاندارد به دستگاه وارد شده است. پنیون را روی دستگاه تستر نصب و آن را برای تست با کرانویل جفت کنید. خلاصی آن را کنترل کنید.
خلاصی باید، برابر حداقل میزان ذکر شده در مختصات استاندارد باشد. اگر اندازه ی دندانه های پنیون درست نباشد، سطح تماس درست نخواهد بود. وقتی که دستگاه تستر در وضعیت تماس دو چرخ دنده است. موقعیت مخروط پنیون و میزان خلاصی بار صحیح باشد ؛ مگر اینکه
، مخروط پنیون و مخروط دنده از لحاظ تعداد دنده ها با هم ناهماهنگ باشند.
مثال :
تناسب تعداد چرخ دنده ها 45/15 است یعنی به ازاء هر 001/0 اینچ از مخروط پنیون، 003/0 اینچ فاصله در مخروط چرخدنده. در این نقطه، سطح تماس تقریبا، به مقدار استاندارد است. در وضعیت صحیح مخروط، دندانه ی آخر سطح تماس، ملاک خواهد بود.
جفت های کرانویل و پنیون که روی هم جفت و تست شده اند، علامتگذاری می شوند. مایع علامتگذاری نباید زیاد رقیق باشد، زیرا ممکن است باعث خوردگی نوک دندانه ها شود. برای تهیه مایع علامتگذاری، پودر مرکب را با کمی روغن برش مخلوط کنید. پس از تهیه مایع، روغن اضافه ی روی سطح را جدا کنید.
کرانویل و پنیون را زیر فشار کم تست کنید. در این مرحله، کرانویل را می توان در هر دو جهت بخوبی تست کرد.
قسمتهای کناری و بالایی کرانویل را بررسی کنید؛ و به تغییراتی که در حین کار، احتمالا نیاز بوده، توجه کنید و نتایج را بررسی کنید. قسمت جلو، کف، و یا بعبارتی دیگر، جهت مقعر پنیون را در محل تماس بدقت بازبینی کنید. هر گونه تغییر در وضعیت جلو، عقب و یا دیواره ی بالایی باید، در همین مرحله اعمال شود.
در طی مراحل مختلف دنده زنی پنیون، سه دستور تغییر را باید در نظر گرفت:
تغییر دستورات موقعیت جلو، عقب دنده و سطح دیواره آن.
تغییر دستورات موقعیت تناسبی بر مبنای مختصات استاندارد شرکت که شامل تغییر میزان خطا، مقطع طولی، میزان انحراف و تغییرات طول می شود. 📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
توجه: این اندازه ها تناسبی هستند، و میتوان آنها را دو یا سه برابر کرد و یا اندازه ی آنها را به و یا تقلیل داد.
مثال :
تناسب تعداد چرخ دنده ها 45/15 است یعنی به ازاء هر 001/0 اینچ از مخروط پنیون، 003/0 اینچ فاصله در مخروط چرخدنده. در این نقطه، سطح تماس تقریبا، به مقدار استاندارد است. در وضعیت صحیح مخروط، دندانه ی آخر سطح تماس، ملاک خواهد بود.
جفت های کرانویل و پنیون که روی هم جفت و تست شده اند، علامتگذاری می شوند. مایع علامتگذاری نباید زیاد رقیق باشد، زیرا ممکن است باعث خوردگی نوک دندانه ها شود. برای تهیه مایع علامتگذاری، پودر مرکب را با کمی روغن برش مخلوط کنید. پس از تهیه مایع، روغن اضافه ی روی سطح را جدا کنید.
کرانویل و پنیون را زیر فشار کم تست کنید. در این مرحله، کرانویل را می توان در هر دو جهت بخوبی تست کرد.
قسمتهای کناری و بالایی کرانویل را بررسی کنید؛ و به تغییراتی که در حین کار، احتمالا نیاز بوده، توجه کنید و نتایج را بررسی کنید. قسمت جلو، کف، و یا بعبارتی دیگر، جهت مقعر پنیون را در محل تماس بدقت بازبینی کنید. هر گونه تغییر در وضعیت جلو، عقب و یا دیواره ی بالایی باید، در همین مرحله اعمال شود.
در طی مراحل مختلف دنده زنی پنیون، سه دستور تغییر را باید در نظر گرفت:
تغییر دستورات موقعیت جلو، عقب دنده و سطح دیواره آن.
تغییر دستورات موقعیت تناسبی بر مبنای مختصات استاندارد شرکت که شامل تغییر میزان خطا، مقطع طولی، میزان انحراف و تغییرات طول می شود. 📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
توجه: این اندازه ها تناسبی هستند، و میتوان آنها را دو یا سه برابر کرد و یا اندازه ی آنها را به و یا تقلیل داد.
Forwarded from مجله ساخت و تولید
DMG فرزهای سی ان سی شرکت.mp4
10.6 MB
Forwarded from M J
Handbook of Ferroalloys. Theory and Technology.pdf
20.1 MB
Forwarded from M J
ابزارها و روش آزمایش در متالوگرافی.pdf
533.6 KB
Forwarded from M J
خوردگی داخلی و روش های کنترل آن.pdf
6.9 MB