🔴 از مزایای دوره پیاده سازی ایزو
– توانایی در طراحی مستندات مورد نیاز سازمان ها شامل فرم ها ، روش های اجرایی و…
– آشنایی با نحوه پیاده سازی ایزو توسط شما در هر سازمانی
– افزایش مهارت های مدیریتی برای شغل نماینده مدیریت یا تضمین کیفیت
🔴الزام سازمان به بهبود مستمر
مستندسازی گردش کار فرآیندها و ایجاد امکان برای مطالعه و بهبود این فرآیندها
https://telegram.me/QMSQMS

🔴 مزایای ایزو ۹۰۰۱
ایزو ۹۰۰۱ مزایای گسترده ای دارد به همین دلیل سیستم مدیریت کیفیت ایزو ۹۰۰۱ توسط میلیون ها سازمان اجراء شده است
ایزو ۹۰۰۱ برای ایجاد محیط کاری منظم تر طراحی شده تا نیروی کار سازمان ها بدانند چه کنند ، چه موقع و چگونه .
پیاده سازی ایزو ۹۰۰۱ ، به صرفه جویی در زمان ، هزینه و کاهش اشتباهات و در نتیجه به بهبود خدمات به مشتریان کمک می نماید.
قصد استاندارد ایزو ۹۰۰۱ ، بهبود کار داخلی سازمان به منظور کمک به شما در دستیابی به ثبات بیشتر در کیفیت خدمات است استاندارد ایزو ۹۰۰۱، آنچه که شما در حال حاضر انجام می دهید را بهبود می بخشد و فرآیندهای مرتبط با فعالیت های شما را با توجه به الزامات استاندارد ایزو ۹۰۰۱ ، مستند و اجراء می نماید نتایج به دست آمده منجربه افزایش بهره وری و سودآوری می گردد
https://telegram.me/QMSQMS

🔴مزایای ایزو ۹۰۰۱ برای سازمان ها : — حمایت مدیریت ارشد برای مدیریت فرآیند کارآمد
– افزایش بهره وری و مزیت رقابتی
– مشخص نمودن مسئولیت ها در سراسر سازمان
– بهینه نمودن فرآیند ها
– بهبود ارتباط با کارکنان و مشتریان
– فراهم نمودن سیستم ارزیابی جهت بهبود مستمر
– فرصت های بازاریابی و ورود به بازارهای جدید
– کاهش هزینه ها
– افزایش سود آوری
https://telegram.me/QMSQMS

🔴 برخی از مزایای ایزو ۹۰۰۱ برای مشتریان :
– بهبود کیفیت و خدمات
– تحول بموقع محصولات و خدمات
– کاهش برگشتی محصولات و شکایت مشتریان
– ردیابی محصولات و خدمات
– ممیزی مستقل توسط شرکت های گواهی دهنده خارجی ، اخذ گواهینامه ایزو بمنظور اطمینان به مشتریان در خصوص تعهد کیفیت https://telegram.me/QMSQMS

🌀کانال سیستم مدیریت کیفیت https://telegram.me/QMSQMS

🔵 بزرگترین اصل مدیریت

برقرار کردن رابطه مناسب بین عملکرد و پاداش، بزرگترین رمز منحصر ‌به فرد بهبود سازمان‌هاست. به انسان‌ها برای رفتار درست پاداش دهید و نتایج صحیح به دست آورید.

کوتاهی در اعطای پاداش به رفتار درست احتمالاً منتج به نتیجه غلط می‌شود. این پیام ساده، بزرگترین اصل مدیریت است.

🌀کانال سیستم مدیریت کیفیت @QMSQMS

خطا ناپذير سازي
⚪️کانال سیستم مدیریت کیفیت https://telegram.me/QMSQMS

⚪️ پوكا يوكه (خطا ناپذير سازي) چيست؟

پوكايوكه (خطا ناپذير سازي) توسط يك مهندس توليد ژاپني به نام شي جي يو شينگودر سالهاي 1961- 1964 ابداع شد. او كسي بود كه باعث ايجاد تحولات عظيمي در بسط مفهوم كنترل كيفيت در ژاپن شد. او ابتدا اين سيستم را Fool proofing يا اشتباهات احمقانه نام گذاشت كه چون براي كارگران خوشايند نبود، نام آن را به Fail safing و سپس آن را mistake proofing يا خطا ناپذيري نامید.

پوكايو كه به صورت Poh-Kah Yoh-Key تلفظ مي شود و به معناي پوكا (خطاهاي غيرعمدي) و يوكه (پرهيز) است.
https://telegram.me/QMSQMS به کانال ما بپیوندید👆👆

⚪️پوكايوكه تكنيكي است كه از هدر رفتن انرژي، زمان و منابع قبل از بروز خطا در آينده، جلوگيري مي كند.
اصلي ترين اين خطاها، خطاهاي نيروي انساني است. در اكثر موارد خطاهاي غيرعمدي نيروي انساني موجب بروز صدمات و هدر رفتن منابع مي شود. اگر بتوان با تكنيكهايي باعث كاهش متغيرها در فرآيند و كاهش خطاهاي نيروي انساني شد، در واقع بازده نيروي انساني بيشتر تحت كنترل خواهد بود.
https://telegram.me/QMSQMS به کانال ما بپیوندید👆👆

⚪️چه عواملي ايجاد كننده خرابيها هستند؟ اغلب خرابيها در يكي از پنج حالت زير رخ مي دهد: 1- در طراحي فرآيندهاي استاندارد، رويه هاي مناسبي رعايت
نشده باشد. مثلاً اگر در عمليات پرسكاري، مسائل ايمني در نظر گرفته نشود، احتمال وقوع حادثه وجود خواهد داشت.
2- عملاً در بسياري از عمليات، تغيير پذيري وجود دارد. به عنوان مثال زياده از حد كار كردن ياتاقان هاي يك ماشين مي تواند موجب ايجاد خرابي باشد كه با تعمير و نگهداري مناسب مي توان از بروز خرابيها جلوگيري كرد. 3- گاهي ممكن است از مواد غيريكنواخت و يا آسيب ديده استفاده شود. راه حل اينست كه مواد ورودي به هنگام رسيد، حتماً بازرسي شوند تا از خرابي يا تغيير پذيري احتمالي جلوگيري شود. 4- قطعات فرسوده يك ماشين مي تواند موجب ايجاد خرابي شود كه با تعمير و نگهداري مناسب و مديريت ابزار مي توان از بروز مشكل جلوگيري كرد.
5- اگر تمامي موارد فوق درست و صحيح اجرا شود، اشتباه اپراتور و خطاي انسان مي تواند باعث بروز خطا، خرابي و حادثه شود. https://telegram.me/QMSQMS به کانال ما بپیوندید👆👆

⚪️ معمولاً چهار حالت اول هر كدام داراي راه حلهايي است كه توضيح داده شد ولي چون خطاي انساني قابل پيش بيني نيست پيشگيري آن نيز سخت تر است.
@QmsQms

⚪️ چگونگي اجراي Mistake proof:

براي شروع اجراي تكنيك ضد خطا سازي يا پوكا يوكه بايد با 3 مفهوم زير آشنا شويد:
- هدف شما از خطا نا پذيري چيست؟
- متدي كه براي آن وضعيت بهترين ميباشد چيست؟
- نتيجه يا پيامد مورد نظرتان از خطا نا پذيري چيست؟
https://telegram.me/QMSQMS به کانال ما بپیوندید👆👆

ادامه پوکا یکه در روزهای آینده

کانال مدیریت کیفیت
https://telegram.me/QMSQMS به کانال ما بپیوندید👆👆

از سير تحولات تعميرات و نگهداري بيشتر بدانيم

دانش نگهداري و تعميرات (نت) در طول دوران شكل‌گيري خود دستخوش تحولات گوناگوني بوده است . در اين گام به بررسي اين روند دگرگونيها خواهيم پرداخت و بر اين اساس سير تاريخي تحولات حوزه نت را به سه دوره اساسي تقسيم مي‌نماييم :

1- دوره نخست و BM :

سير تحولات در دوره نخست تحقيقات نشان مي‌دهد که گامهاي اوليه در پياده‌سازي نت در سالهاي قبل از جنگ جهاني دوم رخ داده است . در آن ايام صنايع به شکل امروزي مکانيزه نبوده و لذا خرابيها و توقف ناگهاني ماشين‌آلات مشکلي جدي را براي دست اندرکاران امر توليد ايجاد نمي‌نمود ؛ به بيان ديگر ، جلوگيري از بروز عيب در ذهن اکثر مديران و مهندسين مفهوم نداشته و يا حداقل ضرورتي از اين نظر احساس نمي‌گرديد . علاوه بر اين اکثر ماشين‌آلات و تجهيزات توليدي از طرح نسبتا ساده‌اي برخوردار بوده و اين ويژگي ، کار با آنها را ساده و تعميرشان را آسان مي‌نمود . نتيجه آنکه در آن زمان نيازي به استفاده از نت سيستماتيک احساس نمي‌گرديده و اکثر شرکتها و واحدهاي توليدي و صنعتي تنها در زماني که دستگاه و يا تجهيزات از کار مي‌افتادند ، بازبيني و يا تعمير آنها را آغاز مي‌نمودند ؛ در واقع سيستم نگهداري و تعميرات به هنگام از کارافتادگي (Breakdown Maintenance)معمول بود .

2- دوره دوم و TPM :

همه چيز در خلال جنگ جهاني دوم به صورتي انفجارآميز دستخوش تحول گرديد . فشارهاي ناشي از زمان جنگ ، تقاضا براي انواع محصولات را افزايش داده و اين در حالي بود که نيروي انساني صنايع بشدت کاهش يافته بود ؛ اين عامل سبب گرديد تا مکانيزاسيون افزايش پيدا نمايد . مي‌توان سال 1950 را سال رونق طراحي و ساخت ماشين‌آلات مکانيزه ناميد و اين ايام ، سرآغاز وابستگي صنايع به تجهيزات مکانيزه و اتوماسيون بوده است .

با افزايش روزافزون اتوماسيون مساله شکست و از کارافتادگي ماشين‌آلات نيز از اهميت بيشتري برخوردار مي‌گشت ؛ پس از گذشت چندي روند افزايش خرابيها به گونه‌اي گرديد که کميت و کيفيت توليدات را تحت‌الشعاع خود قرار داده و اسباب نارضايتي صاحبان صنايع را فراهم نمود . ادامه اين روند ناخوشايند ، مديران و کارشناسان را به فکر چاره و راه‌حلي مناسب براي جلوگيري از روند رو به رشد عيوب نمود .

در اين رهگذر سيستم نگهداري و تعميرات پيشگيرانه (Preventive Maintenance)بعنوان چاره درد و راه‌حلي مناسب در کشور امريکا پيشنهاد گرديد و به اجرا درآمد . نياز صنايع بر توليد محصولات با کيفيت بالا و قيمت مناسب جهت افزايش توانايي رقابت در بازار موجب گرديد که استفاده از سيستم PM رونق يافته و در اين راستا اجراي تعميرات و تعويضهاي پيشگيرانه دوره‌اي بعنوان موثرترين راه‌حل جهت کاهش خرابيها مورد استفاده قرار گيرد .

در طول دهه 1950 نت پيشگيرانه به تدريج تکامل يافته تا پاسخگوي نيازهاي جديد صنعت باشد . در اين راستا سيستم نگهداري و تعميرات بهره‌ور(Productive Maintenance) در سال 1954 به صنايع آمريکا معرفي گرديد . در اين سيستم ضمن تاکيد بر روي اصلاح خرابيهاي اتفاقي و از کار افتادن غيرمنتظره تجهيزات با بهره‌گيري مناسب از علوم آمار و احتمالات و پژوهش عملياتي ، شبيه‌سازي ، اقتصاد مهندسي ، تئوري صف و نگرشهاي تحليلي ، تکنيکها و مدلهايي براي حالات مختلف انواع دستگاهها و تجهيزات ابداع شد که متخصصين اين رشته مي‌توانستند کليه فعاليتها و عمليات نگهداري و تعميرات را به نظم درآورده و خرابيها را پيش‌بيني نمايند تا جهت نگهداري و تعمير آنها برنامه‌ريزي انجام پذيرد .

دهه 1960 را مي‌توان دهه گسترش استفاده از نت بهره‌ور در صنايع ناميد . معرفي نت بي‌نياز از تعمير ، مهندسي قابليت اطمينان و مهندسي قابليت تعمير (1962) از نتايج تحقيقات انجام شده در اين دهه بوده که در تکامل سيستم نت بهر‌ه‌وربسيار موثر بوده است .

معرفي سيستم نگهداري و تعميرات بهره‌ور فراگير (Total Productive Maintenance) در دهه 1970 از سوي صنايع ژاپني را مي‌توان بعنوان آخرين دستاورد در دوره دوم تحولات نگهداري و تعميرات ناميد . سيستم TPM در حقيقت همان سيستم نت بهره‌ور به شيوه آمريکايي است که در جهت سازگاري با شرايط صنعتي ژاپن در آن بهبودهايي داده شده است ؛ ابتکار محوري و حساس در اصول TPMاين است که اپراتورها خودشان به امور اصلي و اوليه نگهداري و تعميرات ماشينهاي خودشان مي‌پردازند . در نت بهره‌ور فراگير نتايج حاصل از فعاليتهاي صنعتي و تجاري به صورت اعجاب‌انگيزي بهبود يافته و سبب ايجاد يك محيط كاري با بهره‌وري بالا ، شادي‌آفرين و ايمن با بهينه‌سازي روابط بين نيروي انساني و تجهيزاتي كه با آن سر و كار دارند ، مي‌گردد.
https://telegram.me/QMSQMS
3- دوره سوم و RCM :

ميزان افزايش سرمايه‌گذاري بر روي ماشين‌آلات صنعتي و اتوماسيون از يکسو و افزايش ارزش مالي و اقتصادي آنها از سوي ديگر منجر به آن شد که مديران و صاحبان صنايع به فکر راهکارهايي منطقي بيفتند که قادر به بيشينه‌سازي طول عمر مفيد تجهيزات توليدي و طولاني کردن چرخه عمر اقتصادي آنها باشد . افزايش ميزان اثربخشي ماشين‌آلات ، بهبود کيفيت محصولات در کنار کاهش هزينه‌هاي نت و عدم خسارت به محيط زيست از جمله مواردي بود که باعث ايجاد تحولي جديد در زمينه نگهداري و تعميرات گرديد .

دست‌آوردهاي جديد نت در اين دوره عبارتند از :

3-1- معرفي سيستم نگهداري و تعميرات بر پايه شرايط کارکرد ماشين‌آلات (Reliability Centered Maintenance)و ترويج استفاده از روشهاي CM همچون آناليز لرزش ، حرارت‌سنجي و ...

3-2- معرفي و بکارگيري انواع روشهاي تجزيه و تحليل خرابيهاي ماشين‌آلات .

3-3- طراحي تجهيزات با تاکيد بيشتر بر قابليت اطمينان و قابليت تعمير .

3-4-تحول اساسي در تفکر سازماني به سمت مشارکت و گروههاي کاري .

3-5- معرفي سيستم نگهداري و تعميراتموثر .

3-6- معرفي روش نت مبتني بر قابليت اطمينان به عنوان روشي جامع جهت تصميم‌گيري در استفاده صحيح از انواع سيستم‌هاي نگهداري و تعميرات موجود ؛ RCM فرايندي است که اولا معين مي‌کند چه کاري مي‌بايست براي تداوم عمر هر گونه سرمايه فيزيکي انجام شود و دوم آنكه انتظارتي را که کاربران از تجهيزات دارند ، عملي مي‌نمايد . https://telegram.me/QMSQMS

ادامه پوکا یکه 👇👇👇👇

الف- هدف:
- هدف اول: پيشگيري از يك اشتباه قبل از روي دادن. پس يك عمل كنشي است.Preventive) )
- هدف دوم: شناسايي و تشخيص فوري (وقتي يك اشتباه اتفاق افتاده) پس يك عمل واكنشي است. Detection) )

ب- پيامد:
وقتي يك اشتباه در فرآيند بوجود مي آيد يكي از چهار پيامد زير روي مي دهد: 1- كنترل: به معناي خود كنترلي، يعني اصلاً اجازه خطا داده نمي شود. (سه شاخه مخصوص تلفن) 2- توقف: در صورت بروز خطا فرآيند متوقف مي شود. (ترموكوبل گاز، چشم الكترونيكي پرس) 3- اخطار، هشدار: در صورت بروز خطا سيستم هشدار مي دهد. (چراغ كمربند ايمني خودرو) 4- اعلام خطر حسي: تشخيص خطا بوسيله حواس 5 گانه انسان . https://telegram.me/QMSQMS

متد:

4 متد عمده در استفاده از سيستمهاي پوكا يوكه وجود دارد :
1- روشهاي تماسي contact 2- روشهاي ارزش معين fixed valu -3 روشهاي گام – حركت preformance step
4- ساده سازي كار making it easy