В научном институте Росатома в Троицке разрабатывают технологию нанесения специальных покрытий на титановые имплантаты, способствующих восстановлению тканей. Эти имплантаты быстрее приживаются и не вызывают иммунного ответа. Ученые создают 3D-печатные имплантаты с биосовместимыми покрытиями. Используются данные томографии для моделирования, и изделия печатаются методом лазерного порошкового синтеза. Это сокращает сроки подготовки к операциям и ускоряет восстановление пациентов. Планируется изготовить полномасштабный образец имплантата с биорезорбируемым покрытием, провести доклинические исследования и клинические испытания. Эти имплантаты будут востребованы в травматологии и ортопедии.
В этой серии "Взгляд на добавочные очки" мы уже изучали 3D-печать в компании Materialise и в люксовой группе LVMH. Сегодня мы рассматриваем 3D-печать в MYKITA, компании, основанной в 2003 году и уникальной тем, что производит собственные очки в Берлине, а не передает производство в Италию или Азию. MYKITA использует как металлические, так и пластиковые оправы, часто из ацетата, который требует значительной ручной обработки, но ценится за прочность и престиж. Компания владеет 17 магазинами и продает через до 3000 высококлассных бутиков. MYKITA считается инновационной и экологически устойчивой, использует переработанную сталь.
MYKITA является пионером в 3D-печати, представив 3D-печатные очки в 2010 году. Они используют порошковое спекание и собственный полимер на основе полиамида MYLON, что позволяет производить легкие и прочные оправы более эффективно. MYKITA разработала свои методы постобработки и окраски, фокусируясь на качестве поверхности и долговечности. Они также работают над персонализированными продуктами с использованием 3D-сканирования.
MYKITA является пионером в 3D-печати, представив 3D-печатные очки в 2010 году. Они используют порошковое спекание и собственный полимер на основе полиамида MYLON, что позволяет производить легкие и прочные оправы более эффективно. MYKITA разработала свои методы постобработки и окраски, фокусируясь на качестве поверхности и долговечности. Они также работают над персонализированными продуктами с использованием 3D-сканирования.
Часть 1
Holcim достигла важного рубежа в Южной Америке, запустив Tector 3D Mortar — первый продукт, созданный в Аргентине для аддитивного строительства (AC). Разработанный Центром инновационного развития Holcim Argentina в сотрудничестве с производителем машин Teknix, материал использовался для 3D-печати строительных элементов.
Tector 3D Mortar состоит из смеси цемента, песка и специальных добавок, оптимизированных для AC. Специализированные растворы удобны для печати, хотя критикуются за недостаточную прочность по сравнению с цементом. Holcim производит их, что делает их подходящими для определённых проектов.
Глобально Holcim применяет 3D-печать в школах в Малави, жилье в Кении и мостах в Италии и Франции. Компания выбрала местного производителя в Аргентине из-за жёстких импортных регламентов. Разработка Tector 3D Mortar — прорыв для Аргентины, сталкивающейся с трудностями импорта передовых технологий из-за сложных барьеров.
Holcim достигла важного рубежа в Южной Америке, запустив Tector 3D Mortar — первый продукт, созданный в Аргентине для аддитивного строительства (AC). Разработанный Центром инновационного развития Holcim Argentina в сотрудничестве с производителем машин Teknix, материал использовался для 3D-печати строительных элементов.
Tector 3D Mortar состоит из смеси цемента, песка и специальных добавок, оптимизированных для AC. Специализированные растворы удобны для печати, хотя критикуются за недостаточную прочность по сравнению с цементом. Holcim производит их, что делает их подходящими для определённых проектов.
Глобально Holcim применяет 3D-печать в школах в Малави, жилье в Кении и мостах в Италии и Франции. Компания выбрала местного производителя в Аргентине из-за жёстких импортных регламентов. Разработка Tector 3D Mortar — прорыв для Аргентины, сталкивающейся с трудностями импорта передовых технологий из-за сложных барьеров.
Часть 2
Кристиан Дедеу, генеральный директор Holcim Argentina, заявил: «3D-печать — это инструмент для эффективности и точности в строительстве, а также приверженность инновациям и устойчивому развитию. Мы гордимся тем, что возглавляем эту передовую технологию».
Глобальное присутствие Holcim в секторе AC быстро растёт. Хотя в Европе и Северной Америке много 3D-печатных сооружений, наибольшее влияние это может оказать в странах третьего мира и на Ближнем Востоке. Китай использует 3D-печать для развития инфраструктуры на этих континентах. Для корпораций, таких как Holcim, важно делать свои шаги для достижения аналогичных целей.
Кристиан Дедеу, генеральный директор Holcim Argentina, заявил: «3D-печать — это инструмент для эффективности и точности в строительстве, а также приверженность инновациям и устойчивому развитию. Мы гордимся тем, что возглавляем эту передовую технологию».
Глобальное присутствие Holcim в секторе AC быстро растёт. Хотя в Европе и Северной Америке много 3D-печатных сооружений, наибольшее влияние это может оказать в странах третьего мира и на Ближнем Востоке. Китай использует 3D-печать для развития инфраструктуры на этих континентах. Для корпораций, таких как Holcim, важно делать свои шаги для достижения аналогичных целей.
Учёные НИТУ «МИСИС» и Института физической химии и электрохимии им. А. Н. Фрумкина предложили инновационную методику выращивания вольфрама химической пропиткой из газовой фазы, что ускоряет рост материала в 11 раз. Этот метод открывает новые возможности для 3D-печати изделий для экстремально высоких температур.
Вольфрам с высокой температурой плавления идеален для производства элементов, работающих в экстремальных условиях. Существующие методы, как порошковая металлургия и селективное лазерное плавление, имеют недостатки, включая высокую пористость и образование пустот.
Новый метод совмещает химическое осаждение из газовой фазы и селективное лазерное плавление, пропитывая металлический порошок из лома вольфрама вторично осаждённым вольфрамом. Это позволяет улучшить качество материала и создать изделия сложной формы с высокой прочностью и коррозионной стойкостью.
Вольфрам с высокой температурой плавления идеален для производства элементов, работающих в экстремальных условиях. Существующие методы, как порошковая металлургия и селективное лазерное плавление, имеют недостатки, включая высокую пористость и образование пустот.
Новый метод совмещает химическое осаждение из газовой фазы и селективное лазерное плавление, пропитывая металлический порошок из лома вольфрама вторично осаждённым вольфрамом. Это позволяет улучшить качество материала и создать изделия сложной формы с высокой прочностью и коррозионной стойкостью.
Томские учёные из ТУСУР создали 3D-печатный образец литиевого феррита для СВЧ-техники, применяя аддитивные технологии. Это позволяет изготавливать изделия сложной формы, что невозможно традиционными методами.
Исследования проводились совместно с ТПУ, изучавшими электромагнитные свойства ферритов. В лаборатории печатной электроники ТУСУР разрабатывают методы экструзионной печати материалов для электронной техники. Коллеги из ТПУ предложили гипотезу о возможности получения ферритовой керамики с нужными электромагнитными свойствами с помощью 3D-печати.
Учёные создали пасту для принтера на основе синтезированного порошка литиевого феррита и изготовили тестовый образец. Исследования подтвердили, что 3D-печать подходит для создания литиевого феррита, не изменяя его свойства критичным образом. В лаборатории продолжается работа по улучшению качества и однородности слоёв.
Исследования проводились совместно с ТПУ, изучавшими электромагнитные свойства ферритов. В лаборатории печатной электроники ТУСУР разрабатывают методы экструзионной печати материалов для электронной техники. Коллеги из ТПУ предложили гипотезу о возможности получения ферритовой керамики с нужными электромагнитными свойствами с помощью 3D-печати.
Учёные создали пасту для принтера на основе синтезированного порошка литиевого феррита и изготовили тестовый образец. Исследования подтвердили, что 3D-печать подходит для создания литиевого феррита, не изменяя его свойства критичным образом. В лаборатории продолжается работа по улучшению качества и однородности слоёв.
В Астане на базе АО "НК "Қазақстан Ғарыш Сапары" начали изготовление титановых имплантов позвоночников на 3D принтере, сообщает Kazpravda.kz. Руководитель участка 3D принтинга Данияр Кокпенов сообщил, что изготавливаются межпозвонковые кейджи и импланты, используя рентген-снимки КТ и МРТ. Пока титановые импланты проходят клинические испытания. Проверены их механические свойства и устойчивость к физическим нагрузкам. Изначально планировалось использовать 3D принтер для изготовления инженерных материалов, но оказалось, что он полезнее для медицины благодаря биологической совместимости титана с человеком. В других странах тоже изготавливают такие импланты, но их закупка обходится дорого и занимает много времени. В Казахстане импланты делаются индивидуально за неделю. Сырьевой материал – титан – экспортируется из Казахстана и России. Уже с 2015 года АО "НК "Қазақстан Ғарыш Сапары" начали изготовление собственных частей человеческого скелета, что значительно удешевляет и ускоряет процесс получения имплантов.
Российские специалисты сделали значительный шаг в области биомедицинских технологий, успешно имплантировав обезьянам протезы, созданные методом 3D-печати. Использование титана и инновационной технологии селективного лазерного сплавления открывает новые возможности для создания персонализированных имплантов и более эффективного восстановления костных тканей.
«У нас шесть павианов, всем им была проведена одинаковая операция - удален кусочек нижней челюсти и скуловой дуги и вживлен имплант. Все павианы живы, чувствуют себя прекрасно. При взятии биопсии мы не обнаружили никаких воспалительных изменений», — рассказала Елена Радомская из Института медицинской приматологии в Сочи. Технология печати была разработана госкорпорацией «Росатом».
«У нас шесть павианов, всем им была проведена одинаковая операция - удален кусочек нижней челюсти и скуловой дуги и вживлен имплант. Все павианы живы, чувствуют себя прекрасно. При взятии биопсии мы не обнаружили никаких воспалительных изменений», — рассказала Елена Радомская из Института медицинской приматологии в Сочи. Технология печати была разработана госкорпорацией «Росатом».
Часть 1
Финансовые результаты второго квартала 2024 года компании Protolabs (NYSE: PRLB) показывают её успехи не только в 3D-печати, но и в других производственных технологиях. Хотя аддитивное производство (AM) важно для Protolabs, компания не ограничивается только 3D-печатью. Широкий спектр услуг позволяет ей занимать сильные позиции в отрасли.
Protolabs работает по двум моделям выполнения заказов: фабричная и сетевая. Фабричная модель включает внутреннее производство на заводах в США, Европе и Японии, используя ЧПУ-обработку, 3D-печать, литьё под давлением и обработку листового металла. Сетевая модель сотрудничает с третьими сторонами для выполнения заказов, расширяя возможности и мощности производства.
Финансовые результаты второго квартала 2024 года компании Protolabs (NYSE: PRLB) показывают её успехи не только в 3D-печати, но и в других производственных технологиях. Хотя аддитивное производство (AM) важно для Protolabs, компания не ограничивается только 3D-печатью. Широкий спектр услуг позволяет ей занимать сильные позиции в отрасли.
Protolabs работает по двум моделям выполнения заказов: фабричная и сетевая. Фабричная модель включает внутреннее производство на заводах в США, Европе и Японии, используя ЧПУ-обработку, 3D-печать, литьё под давлением и обработку листового металла. Сетевая модель сотрудничает с третьими сторонами для выполнения заказов, расширяя возможности и мощности производства.
Часть 2
Во втором квартале 2024 года Protolabs опубликовала выручку в $125.6 млн, что на 2.8% больше по сравнению с прошлым годом. Чистая прибыль составила $4.5 млн, или $0.18 на акцию, по сравнению с убытком $400,000 в прошлом году. Выручка от 3D-печати выросла на 1% до $21.3 млн. Выручка от ЧПУ-обработки выросла на 6%, а литьё под давлением и обработка листового металла остались на прежнем уровне.
CEO Роберт Бодор сообщил, что Protolabs сосредотачивается на увеличении выручки на одного клиента за счёт крупных заказов. Примером является Solmetex, которая использует услуги по 3D-печати и литью под давлением для разработки и производства своих продуктов, включая Sterisil Straw.
Во втором квартале 2024 года Protolabs опубликовала выручку в $125.6 млн, что на 2.8% больше по сравнению с прошлым годом. Чистая прибыль составила $4.5 млн, или $0.18 на акцию, по сравнению с убытком $400,000 в прошлом году. Выручка от 3D-печати выросла на 1% до $21.3 млн. Выручка от ЧПУ-обработки выросла на 6%, а литьё под давлением и обработка листового металла остались на прежнем уровне.
CEO Роберт Бодор сообщил, что Protolabs сосредотачивается на увеличении выручки на одного клиента за счёт крупных заказов. Примером является Solmetex, которая использует услуги по 3D-печати и литью под давлением для разработки и производства своих продуктов, включая Sterisil Straw.
Часть 3
Protolabs успешно привлекает клиентов к использованию комбинированных услуг фабрики и сети, что позволяет компании выступать в роли единого производителя на протяжении всего жизненного цикла продукта. Количество клиентов, использующих эти услуги, увеличилось на 50% по сравнению с прошлым годом. Однако многие клиенты заказывают прототипы у Protolabs, но затем переходят к другим производителям для серийного производства, что представляет значительную возможность для роста.
Protolabs реорганизует структуру для улучшения обслуживания клиентов и роста, создавая команды для продаж и выполнения заказов. Выручка от сетевых услуг выросла на 22% до $24.7 млн. В течение квартала Protolabs обработала 22,456 заказов клиентов, увеличив выручку на заказ на 7% до $5,595. Валовая маржа улучшилась до 45%, а денежный поток от операций составил $14.4 млн. Protolabs прогнозирует выручку от $117 млн до $125 млн и чистую прибыль на акцию от 10 до 18 центов на третий квартал 2024 года.
Protolabs успешно привлекает клиентов к использованию комбинированных услуг фабрики и сети, что позволяет компании выступать в роли единого производителя на протяжении всего жизненного цикла продукта. Количество клиентов, использующих эти услуги, увеличилось на 50% по сравнению с прошлым годом. Однако многие клиенты заказывают прототипы у Protolabs, но затем переходят к другим производителям для серийного производства, что представляет значительную возможность для роста.
Protolabs реорганизует структуру для улучшения обслуживания клиентов и роста, создавая команды для продаж и выполнения заказов. Выручка от сетевых услуг выросла на 22% до $24.7 млн. В течение квартала Protolabs обработала 22,456 заказов клиентов, увеличив выручку на заказ на 7% до $5,595. Валовая маржа улучшилась до 45%, а денежный поток от операций составил $14.4 млн. Protolabs прогнозирует выручку от $117 млн до $125 млн и чистую прибыль на акцию от 10 до 18 центов на третий квартал 2024 года.
❤1
Часть 1.
После запуска в начале этого года компания Auto Additive начала поставлять 3D-печатные продукты для ремонта автомобилей. Первый заказ на сварочные крепления для фар был отправлен одному из основателей, Headlights.com. Крепления разработаны из полипропиленового материала, соответствующего стандартам GM GMW18647, что обеспечивает их прочность и совместимость с существующими методами ремонта.
Эта новость является частью стратегии Auto Additive по использованию 3D-печати для ремонта автомобилей. Инициатива поддерживается экспертами и партнерами, включая HP и Forecast 3D, и направлена на интеграцию аддитивного производства в повседневные работы по ремонту автомобилей, подчеркивая практическое применение технологий 3D-печати в предоставлении инновационных решений.
Инициатива Auto Additive является ответом на медленное принятие 3D-печати для производства конечных деталей и задач MRO в отрасли. Недавнее введение 3D-печатных деталей должно изменить ситуацию, предоставляя более эффективные и экономичные решения, сокращающие отходы и улучшающие качество ремонта.
Усилия компании соответствуют движению к более устойчивым и инновационным методам ремонта. Мы увидим результаты к концу года, когда Auto Additive выпустит эти детали на рынок к ноябрю 2024 года.
После запуска в начале этого года компания Auto Additive начала поставлять 3D-печатные продукты для ремонта автомобилей. Первый заказ на сварочные крепления для фар был отправлен одному из основателей, Headlights.com. Крепления разработаны из полипропиленового материала, соответствующего стандартам GM GMW18647, что обеспечивает их прочность и совместимость с существующими методами ремонта.
Эта новость является частью стратегии Auto Additive по использованию 3D-печати для ремонта автомобилей. Инициатива поддерживается экспертами и партнерами, включая HP и Forecast 3D, и направлена на интеграцию аддитивного производства в повседневные работы по ремонту автомобилей, подчеркивая практическое применение технологий 3D-печати в предоставлении инновационных решений.
Инициатива Auto Additive является ответом на медленное принятие 3D-печати для производства конечных деталей и задач MRO в отрасли. Недавнее введение 3D-печатных деталей должно изменить ситуацию, предоставляя более эффективные и экономичные решения, сокращающие отходы и улучшающие качество ремонта.
Усилия компании соответствуют движению к более устойчивым и инновационным методам ремонта. Мы увидим результаты к концу года, когда Auto Additive выпустит эти детали на рынок к ноябрю 2024 года.
Компания Formlabs продолжает развиваться в сегменте стоматологической 3D-печати и получила одобрение FDA для использования своей смолы Premium Teeth Resin в США. Этот материал, уже сертифицированный в ЕС, позволяет стоматологам печатать временные коронки, мосты и виниры, значительно расширяя возможности применения.
Premium Teeth Resin — это нанокерамический биосовместимый материал, имитирующий естественную прозрачность и опалесценцию зубов. Он обеспечивает высокую точность и прочность готовых изделий, упрощая рабочий процесс и снижая затраты.
Недавно обновленное программное обеспечение PreForm 3.38 для 3D-принтеров Form 4 добавило функцию "Open Material Mode", что позволяет использовать кастомные смолы и открывает новые возможности для исследований и инноваций в области 3D-печати.
Рынок стоматологической 3D-печати стремительно растет, и Formlabs выделяется среди конкурентов, предлагая гибкие решения, соответствующие высоким требованиям к качеству и персонализации.
Premium Teeth Resin — это нанокерамический биосовместимый материал, имитирующий естественную прозрачность и опалесценцию зубов. Он обеспечивает высокую точность и прочность готовых изделий, упрощая рабочий процесс и снижая затраты.
Недавно обновленное программное обеспечение PreForm 3.38 для 3D-принтеров Form 4 добавило функцию "Open Material Mode", что позволяет использовать кастомные смолы и открывает новые возможности для исследований и инноваций в области 3D-печати.
Рынок стоматологической 3D-печати стремительно растет, и Formlabs выделяется среди конкурентов, предлагая гибкие решения, соответствующие высоким требованиям к качеству и персонализации.