Stratasys (Nasdaq: SSYS) и CollPlant Biotechnologies (Nasdaq: CLGN) разрабатывают новый тип 3D-печатных грудных имплантатов, которые могут стать безопасной альтернативой традиционным силиконовым. Эти имплантаты созданы из специального био-чернила, способствующего росту естественной ткани, и полностью растворяются со временем, устраняя риски, связанные с долговременным использованием имплантатов.
Традиционные силиконовые имплантаты, используемые в 84% случаев увеличения груди, подвергаются критике из-за осложнений, таких как капсулярная контрактура, разрывы, утечки, хроническая усталость и даже редкие случаи рака (BIA-ALCL). Эти проблемы усилили интерес к альтернативам, таким как солевые имплантаты и аутологический перенос жира, однако их использование пока ограничено.
CollPlant и Stratasys предлагают решение, которое помогает естественной ткани расти и полностью растворяется, используя rhCollagen — синтетический коллаген, снижающий риск иммунных реакций. Компании начали доклиническое исследование, тестируя имплантаты объемом 200 куб. см, напечатанные на Stratasys Origin, адаптированном для создания высококачественных имплантатов.
Ранее CollPlant сообщила о положительных результатах предыдущих испытаний, показавших успешное развитие соединительной ткани и кровеносных сосудов внутри имплантатов, что подтверждает факт регенерации и отсутствие вредных реакций.
Традиционные силиконовые имплантаты, используемые в 84% случаев увеличения груди, подвергаются критике из-за осложнений, таких как капсулярная контрактура, разрывы, утечки, хроническая усталость и даже редкие случаи рака (BIA-ALCL). Эти проблемы усилили интерес к альтернативам, таким как солевые имплантаты и аутологический перенос жира, однако их использование пока ограничено.
CollPlant и Stratasys предлагают решение, которое помогает естественной ткани расти и полностью растворяется, используя rhCollagen — синтетический коллаген, снижающий риск иммунных реакций. Компании начали доклиническое исследование, тестируя имплантаты объемом 200 куб. см, напечатанные на Stratasys Origin, адаптированном для создания высококачественных имплантатов.
Ранее CollPlant сообщила о положительных результатах предыдущих испытаний, показавших успешное развитие соединительной ткани и кровеносных сосудов внутри имплантатов, что подтверждает факт регенерации и отсутствие вредных реакций.
Knust-Godwin, контрактный производитель из Хьюстона, выбрал Continuum Powders в качестве поставщика металлических порошков для аддитивного производства в проекте с крупным клиентом из нефтегазовой отрасли. Цель проекта — переработка деталей из Ni718 (Inconel), срок службы которых подходит к концу. Continuum была рекомендована другим клиентом Knust-Godwin и успешно продемонстрировала свои возможности, поставив новый порошок Inconel для печати на Renishaw RenAM500Q.
Генеральный директор Continuum, Роб Хигби, отметил, что компания преуспела в управлении жизненным циклом металлических деталей, превращая изношенные части в новые металлические порошки, что делает ненужным использование порошков из первичных металлов. Майкл Корлисс из Knust-Godwin добавил, что Continuum предлагает порошки самого высокого качества и высокий уровень экологичности, что делает их предпочтительным поставщиком.
Ранее Continuum объявила, что их платформа Greyhound melt-to-powder (M2P), расположенная в Хьюстоне, будет работать на возобновляемой энергии, что способствует устойчивости рынка металлических порошков. Партнерство с Knust-Godwin позволит продемонстрировать, как аддитивное производство может помочь сократить углеродный след нефтегазовой цепочки поставок.
Использование аддитивного производства для нефтегазовых деталей — один из эффективных способов снизить углеродный след тяжелой промышленности. Поскольку нефтегазовая отрасль остается актуальной, несмотря на рост возобновляемой энергетики, цепочка поставок для нефтегаза становится важной областью для экологических инициатив. Партнерство Continuum и Knust-Godwin также открывает возможности для оценки жизненного цикла (LCA) устойчивости аддитивного производства в нефтегазовой отрасли.
Генеральный директор Continuum, Роб Хигби, отметил, что компания преуспела в управлении жизненным циклом металлических деталей, превращая изношенные части в новые металлические порошки, что делает ненужным использование порошков из первичных металлов. Майкл Корлисс из Knust-Godwin добавил, что Continuum предлагает порошки самого высокого качества и высокий уровень экологичности, что делает их предпочтительным поставщиком.
Ранее Continuum объявила, что их платформа Greyhound melt-to-powder (M2P), расположенная в Хьюстоне, будет работать на возобновляемой энергии, что способствует устойчивости рынка металлических порошков. Партнерство с Knust-Godwin позволит продемонстрировать, как аддитивное производство может помочь сократить углеродный след нефтегазовой цепочки поставок.
Использование аддитивного производства для нефтегазовых деталей — один из эффективных способов снизить углеродный след тяжелой промышленности. Поскольку нефтегазовая отрасль остается актуальной, несмотря на рост возобновляемой энергетики, цепочка поставок для нефтегаза становится важной областью для экологических инициатив. Партнерство Continuum и Knust-Godwin также открывает возможности для оценки жизненного цикла (LCA) устойчивости аддитивного производства в нефтегазовой отрасли.
Около 18 месяцев назад шведская компания Atlas Copco внедрила аддитивное производство с помощью принтера EOS P 396. Программа Additive Minds Academy от EOS помогла интегрировать этот принтер в производство автомобильных инструментов. Благодаря EOS P 396, Atlas Copco смогла снизить производственные затраты на 30% и сократить сроки выполнения заказов на 92%, с 6-12 недель до 3-4 дней, достигнув почти нулевых отходов материалов.
Джейсон Эдвардс, технический менеджер Atlas Copco, отметил, что AM оказало трансформационное влияние на бизнес, позволяя компании предлагать продукцию по более низкой цене и в короткие сроки. Нейтан Роулингс из EOS UK подчеркнул важность сотрудничества между всеми сторонами для успешного перехода на AM.
Новый центр Additive Minds Academy, открытый в штаб-квартире EOS North America, делает опыт и знания в области аддитивного производства доступными для большего числа компаний. Обучение в этом центре более экономически выгодно, чем привлечение команды EOS на места. Если североамериканская площадка будет успешной, EOS планирует расширение Additive Minds на другие регионы.
EOS также объявила о расширении программы сертификации операторов PBF-LB, включив в неё EOS M 400 и M 400-4. Это подтверждает лидерство EOS на рынке аддитивного производства, где компания делает развитие кадров прибыльным и эффективным процессом.
Джейсон Эдвардс, технический менеджер Atlas Copco, отметил, что AM оказало трансформационное влияние на бизнес, позволяя компании предлагать продукцию по более низкой цене и в короткие сроки. Нейтан Роулингс из EOS UK подчеркнул важность сотрудничества между всеми сторонами для успешного перехода на AM.
Новый центр Additive Minds Academy, открытый в штаб-квартире EOS North America, делает опыт и знания в области аддитивного производства доступными для большего числа компаний. Обучение в этом центре более экономически выгодно, чем привлечение команды EOS на места. Если североамериканская площадка будет успешной, EOS планирует расширение Additive Minds на другие регионы.
EOS также объявила о расширении программы сертификации операторов PBF-LB, включив в неё EOS M 400 и M 400-4. Это подтверждает лидерство EOS на рынке аддитивного производства, где компания делает развитие кадров прибыльным и эффективным процессом.
29 августа Московская техническая школа совместно с академией «Цифра Цифра» проведет бесплатный вебинар для руководителей и инженеров о внедрении аддитивного производства на промышленных предприятиях. Участники узнают о задачах и преимуществах 3D-печати и правильном внедрении этих технологий. Спикером выступит Александр Юрасов, технический директор и сооснователь компании HARZ Labs, занимающейся фотополимерными смолами для стереолитографической 3D-печати.
Генеральный директор «Цифра Цифра» Дарья Дмитриева отметила, что вебинар поможет предприятиям перейти от традиционных методов к современным, демонстрируя успешную интеграцию аддитивных технологий.
Проект «Московская техническая школа», запущенный в 2021 году столичным правительством, помогает инженерам повысить квалификацию для работы с инновационными технологиями, развивая промышленный потенциал и оптимизируя процессы. В рамках проекта доступно более двухсот программ повышения квалификации.
Генеральный директор «Цифра Цифра» Дарья Дмитриева отметила, что вебинар поможет предприятиям перейти от традиционных методов к современным, демонстрируя успешную интеграцию аддитивных технологий.
Проект «Московская техническая школа», запущенный в 2021 году столичным правительством, помогает инженерам повысить квалификацию для работы с инновационными технологиями, развивая промышленный потенциал и оптимизируя процессы. В рамках проекта доступно более двухсот программ повышения квалификации.
👍1
Оборудование, установленное в центре аддитивных технологий Новолипецкого металлургического комбината, позволяет создавать литейные формы и стержни из песчаных смесей с фурановыми смолами. Этот процесс сокращает время изготовления деталей в пять раз и снижает затраты на чистовую обработку.
Введение второго 3D-принтера на комбинате позволит выпускать около 200 типов изделий и планируется добавить еще один принтер для литья цветных металлов. С помощью 3D-печати изготавливаются корпуса насосов, кронштейны и тележки весом до десяти тонн.
Начальник участка 3D-печати Андрей Лещенко отметил, что аддитивные технологии устраняют необходимость в деревянных моделях, позволяя сразу создавать литейные формы.
По словам директора машиностроительного комплекса НЛМК, Алексей Косых, внедрение 3D-печати позволяет ежегодно экономить около 200 миллионов рублей и получать детали лучшего качества по сравнению с классическими методами.
В конце 2022 года комбинат начал обучение сотрудников аддитивным технологиям на базе Липецкого машиностроительного колледжа, сотрудничая с Национальным исследовательским технологическим университетом «МИСиС». Обучение охватывает технологии струйно-порошковой 3D-печати и использование 3D-сканеров.
Введение второго 3D-принтера на комбинате позволит выпускать около 200 типов изделий и планируется добавить еще один принтер для литья цветных металлов. С помощью 3D-печати изготавливаются корпуса насосов, кронштейны и тележки весом до десяти тонн.
Начальник участка 3D-печати Андрей Лещенко отметил, что аддитивные технологии устраняют необходимость в деревянных моделях, позволяя сразу создавать литейные формы.
По словам директора машиностроительного комплекса НЛМК, Алексей Косых, внедрение 3D-печати позволяет ежегодно экономить около 200 миллионов рублей и получать детали лучшего качества по сравнению с классическими методами.
В конце 2022 года комбинат начал обучение сотрудников аддитивным технологиям на базе Липецкого машиностроительного колледжа, сотрудничая с Национальным исследовательским технологическим университетом «МИСиС». Обучение охватывает технологии струйно-порошковой 3D-печати и использование 3D-сканеров.
Аддитивные технологии (Additive Manufacturing) создают трехмерные объекты путем послойного добавления материалов, таких как пластик, металл и бетон, с помощью 3D-принтеров.
Первые принтеры появились в 1980-х, а коммерческие модели — в середине 2000-х. Несмотря на это, многие не полностью понимают возможности технологий, особенно промышленных принтеров. Денис Кузнецов из НЛМК развенчивает мифы о 3D-печати.
3D-принтеры работают только с пластиком. Домашние принтеры часто используют пластик, но современные устройства могут печатать из металла, песка, глины, стекла и других материалов. Например, существуют принтеры для строительства из бетона и пищевые принтеры, которые создают растительные стейки, имитирующие мясо. Также разрабатываются технологии печати человеческих органов.
3D-печать ненадежна. Существует мнение, что 3D-печать не обеспечивает необходимую прочность и точность. Однако промышленные принтеры создают детали, которые по прочности соперничают с традиционными методами. Технология binder jetting использует связующее вещество и песок для создания сложных металлических деталей.
3D-печать медленная. Для массового производства 3D-печать действительно медленнее, чем традиционные методы, такие как штамповка. Однако для создания уникальных или сложных деталей 3D-печать эффективнее, позволяя быстро создавать детали с уникальной геометрией и сокращая время восстановления оборудования.
3D-печать дорогостоящая. Профессиональные принтеры могут быть дорогими, но их стоимость оправдывается уникальными возможностями и сокращением времени на производство сложных деталей.
Первые принтеры появились в 1980-х, а коммерческие модели — в середине 2000-х. Несмотря на это, многие не полностью понимают возможности технологий, особенно промышленных принтеров. Денис Кузнецов из НЛМК развенчивает мифы о 3D-печати.
3D-принтеры работают только с пластиком. Домашние принтеры часто используют пластик, но современные устройства могут печатать из металла, песка, глины, стекла и других материалов. Например, существуют принтеры для строительства из бетона и пищевые принтеры, которые создают растительные стейки, имитирующие мясо. Также разрабатываются технологии печати человеческих органов.
3D-печать ненадежна. Существует мнение, что 3D-печать не обеспечивает необходимую прочность и точность. Однако промышленные принтеры создают детали, которые по прочности соперничают с традиционными методами. Технология binder jetting использует связующее вещество и песок для создания сложных металлических деталей.
3D-печать медленная. Для массового производства 3D-печать действительно медленнее, чем традиционные методы, такие как штамповка. Однако для создания уникальных или сложных деталей 3D-печать эффективнее, позволяя быстро создавать детали с уникальной геометрией и сокращая время восстановления оборудования.
3D-печать дорогостоящая. Профессиональные принтеры могут быть дорогими, но их стоимость оправдывается уникальными возможностями и сокращением времени на производство сложных деталей.
Компания Xi’an Bright Laser Technologies (BLT) объявила о начале массового производства порошка Ti₂AlNb для аддитивного производства. Этот материал имеет высокую коррозионную и оксидную стойкость, высокое отношение прочности к весу и отличные характеристики при высоких температурах, что делает его перспективным для аэрокосмической и автомобильной промышленности. Традиционные методы производства Ti₂AlNb были сложными из-за низкой деформируемости и плохой пластичности при комнатной температуре, но аддитивные технологии позволяют преодолеть эти ограничения.
BLT производит порошок Ti₂AlNb с помощью передовой технологии атомизации инертным газом. 3D-печатные детали из этого материала обладают прочностью на растяжение 250-270 МПа и пределом текучести 140-160 МПа после термообработки. BLT также изготовила образец с тонкими стенками 1 мм для демонстрации возможностей материала в технологии селективного лазерного плавления (SLM). Успех в производстве порошка Ti₂AlNb открывает новые перспективы для его использования в различных промышленных приложениях.
BLT производит порошок Ti₂AlNb с помощью передовой технологии атомизации инертным газом. 3D-печатные детали из этого материала обладают прочностью на растяжение 250-270 МПа и пределом текучести 140-160 МПа после термообработки. BLT также изготовила образец с тонкими стенками 1 мм для демонстрации возможностей материала в технологии селективного лазерного плавления (SLM). Успех в производстве порошка Ti₂AlNb открывает новые перспективы для его использования в различных промышленных приложениях.
nano3Dprint выпускает продукты из проводящей серебряной краски для электроники
Новый серебряный проводящий чернила DW100-24 от nano3Dprint идеально подходят для прямой печати на существующих подложках или для встраивания в PLA, ABS или другие материалы, напечатанные на 3D-принтере.
Ведущий поставщик решений для печатной электроники и аддитивного производства nano3Dprint выпустил продукт Conductive Silver Ink, разработанный в сотрудничестве с Creative Materials для индустрии прямой печати электроники. DW100-24, предназначенный для использования в 3D-принтерах A2200, B3300 и MatDep Pro компании, представляет собой водорастворимые чернила с низким содержанием летучих органических соединений, очень электропроводные чернила и покрытие, которые могут высыхать на воздухе при комнатной температуре или отверждаться при нагревании до 100°C – 175°C для максимальной проводимости. Чернила не содержат N-метилпирролидона, могут равномерно прилипать к таким поверхностям, как ABS, Каптон, Майлар, стекло и PLA, и очень устойчивы к изгибам и заломам, в отличие от обычных проводящих материалов. Машины nano3Dprint сочетают экструзию FDM и систему дозирования материалов для точной печати функциональными чернилами и пастами, и эти серебряные чернила, с их исключительной электрической проводимостью, легко наносить в сложных узорах для таких применений, как медицинские электроды, печатные платы (PCB), встроенные 3D-схемы, умные датчики и многое другое.
Новый серебряный проводящий чернила DW100-24 от nano3Dprint идеально подходят для прямой печати на существующих подложках или для встраивания в PLA, ABS или другие материалы, напечатанные на 3D-принтере.
Ведущий поставщик решений для печатной электроники и аддитивного производства nano3Dprint выпустил продукт Conductive Silver Ink, разработанный в сотрудничестве с Creative Materials для индустрии прямой печати электроники. DW100-24, предназначенный для использования в 3D-принтерах A2200, B3300 и MatDep Pro компании, представляет собой водорастворимые чернила с низким содержанием летучих органических соединений, очень электропроводные чернила и покрытие, которые могут высыхать на воздухе при комнатной температуре или отверждаться при нагревании до 100°C – 175°C для максимальной проводимости. Чернила не содержат N-метилпирролидона, могут равномерно прилипать к таким поверхностям, как ABS, Каптон, Майлар, стекло и PLA, и очень устойчивы к изгибам и заломам, в отличие от обычных проводящих материалов. Машины nano3Dprint сочетают экструзию FDM и систему дозирования материалов для точной печати функциональными чернилами и пастами, и эти серебряные чернила, с их исключительной электрической проводимостью, легко наносить в сложных узорах для таких применений, как медицинские электроды, печатные платы (PCB), встроенные 3D-схемы, умные датчики и многое другое.
Nano Dimension (Nasdaq: NNDM) укрепляет позиции в 3D-печати, несмотря на экономические сложности. Второй квартал 2024 года стал рекордным по выручке, достигнув $15 млн, что немного выше $14,7 млн прошлого года. Валовая прибыль выросла до 45,4% с 44,1%. Однако чистый убыток составил $44,3 млн, или 20 центов на акцию, из-за переоценки инвестиций в ценные бумаги.
Скорректированный убыток по EBITDA сократился до $16,1 млн с $23,5 млн годом ранее, что отражает усилия по сокращению затрат в рамках инициативы Reshaping Nano. В первой половине 2024 года компания сократила чистый отток наличности на 69% по сравнению с прошлым годом.
Генеральный директор Йоав Штерн отметил, что Nano Dimension сократила отток наличности на 54%, с $31 млн до $11 млн во втором квартале, стремясь к положительному денежному потоку. Стратегическое приобретение Desktop Metal, стоимостью $135-180 млн, является ключевым шагом в укреплении позиций компании на рынке.
Компания продолжает план реструктуризации и развитие технологий в области программного обеспечения и ИИ, что должно усилить её позиции в сфере Industry 4.0. Планируется дальнейшее расширение через стратегические приобретения и программа обратного выкупа акций на $150 млн.
Скорректированный убыток по EBITDA сократился до $16,1 млн с $23,5 млн годом ранее, что отражает усилия по сокращению затрат в рамках инициативы Reshaping Nano. В первой половине 2024 года компания сократила чистый отток наличности на 69% по сравнению с прошлым годом.
Генеральный директор Йоав Штерн отметил, что Nano Dimension сократила отток наличности на 54%, с $31 млн до $11 млн во втором квартале, стремясь к положительному денежному потоку. Стратегическое приобретение Desktop Metal, стоимостью $135-180 млн, является ключевым шагом в укреплении позиций компании на рынке.
Компания продолжает план реструктуризации и развитие технологий в области программного обеспечения и ИИ, что должно усилить её позиции в сфере Industry 4.0. Планируется дальнейшее расширение через стратегические приобретения и программа обратного выкупа акций на $150 млн.
Фестиваль 3D-печати 3Dtoday Fest 2024 пройдет 28 сентября в Санкт-Петербурге в выставочном центре «ПетроКонгресс». Началась продажа билетов, и организаторы приглашают всех желающих, в том числе авторов проектов, конструкторов и студии 3D-печати, принять участие в фестивале. Посетители смогут увидеть проекты, выполненные с использованием 3D-технологий, пообщаться с единомышленниками и узнать о новинках от ведущих компаний.
Программа фестиваля включает образовательную секцию с конференциями, выступлениями экспертов и блогеров, мастер-классы для детей и взрослых, а также развлекательную зону с 3D-печатными головоломками. Среди участников выставки — производители 3D-принтеров и расходных материалов, а генеральным спонсором выступает компания 3D Vision. Также пройдут розыгрыши призов.
Программа фестиваля включает образовательную секцию с конференциями, выступлениями экспертов и блогеров, мастер-классы для детей и взрослых, а также развлекательную зону с 3D-печатными головоломками. Среди участников выставки — производители 3D-принтеров и расходных материалов, а генеральным спонсором выступает компания 3D Vision. Также пройдут розыгрыши призов.
Аддитивное производство находит свое наиболее яркое применение в космической отрасли, где государственные программы, возглавляемые НАСА, и частные инициативы успешно сотрудничают, чтобы расширить границы возможностей 3D-печати в условиях космоса.
НАСА, с её историей исследований и разработок, играет важную роль в продвижении AM. Недавняя статья на сайте НАСА освещает ключевой проект последних десяти лет — Rapid Analysis Manufacturing Propulsion Technology (RAMPT). Начатый в 2017 году в Центре космических полетов Маршалла, проект RAMPT включает множество исследовательских инициатив с участием частных и академических партнёров. В 2024 году RAMPT получил премию НАСА за изобретение года за разработку узла камеры сгорания, изготовленного с использованием методов порошкового послойного плавления (PBF) и направленного энергоотложения (DED) из сплавов GrCop-42 и NASA HR-1.
Этот проект не только демонстрирует технический прогресс, но и межинституциональное сотрудничество. Например, сплав GrCop-42 использовался компанией Relativity Space для запуска первой полностью 3D-печатной ракеты в 2023 году. Дизайн двигателя Raptor компании SpaceX также мог быть улучшен благодаря RAMPT.
Менеджер проекта RAMPT, Джон Файкс, отметил, что цель проекта — поддержка создания новых безопасных и экономичных двигателей для глубокого космоса. Пол Градл, соруководитель RAMPT, добавил, что НАСА через партнёрства делает эти прорывы доступными для коммерческой космической индустрии, помогая ей быстро развивать новые технологии.
Проект RAMPT служит моделью для AM-консорциумов, появившихся в 2020-х годах, таких как проект Южного Канзаса. Эти усилия направлены на укрепление внутренней аэрокосмической цепочки поставок США с помощью AM и других передовых технологий.
НАСА, с её историей исследований и разработок, играет важную роль в продвижении AM. Недавняя статья на сайте НАСА освещает ключевой проект последних десяти лет — Rapid Analysis Manufacturing Propulsion Technology (RAMPT). Начатый в 2017 году в Центре космических полетов Маршалла, проект RAMPT включает множество исследовательских инициатив с участием частных и академических партнёров. В 2024 году RAMPT получил премию НАСА за изобретение года за разработку узла камеры сгорания, изготовленного с использованием методов порошкового послойного плавления (PBF) и направленного энергоотложения (DED) из сплавов GrCop-42 и NASA HR-1.
Этот проект не только демонстрирует технический прогресс, но и межинституциональное сотрудничество. Например, сплав GrCop-42 использовался компанией Relativity Space для запуска первой полностью 3D-печатной ракеты в 2023 году. Дизайн двигателя Raptor компании SpaceX также мог быть улучшен благодаря RAMPT.
Менеджер проекта RAMPT, Джон Файкс, отметил, что цель проекта — поддержка создания новых безопасных и экономичных двигателей для глубокого космоса. Пол Градл, соруководитель RAMPT, добавил, что НАСА через партнёрства делает эти прорывы доступными для коммерческой космической индустрии, помогая ей быстро развивать новые технологии.
Проект RAMPT служит моделью для AM-консорциумов, появившихся в 2020-х годах, таких как проект Южного Канзаса. Эти усилия направлены на укрепление внутренней аэрокосмической цепочки поставок США с помощью AM и других передовых технологий.
Red Wolf Technology, компания из Юты, которая модернизирует 3D-принтеры для использования собственного ПО, сотрудничает с Motorola Mobility для создания библиотеки файлов для инструментов, используемых в ремонте телефонов. Это позволит мастерским использовать систему Primo Print3D от Red Wolf для производства оригинальных деталей Motorola на месте.
Red Wolf специализируется на продвижении платформы Primo Print3D для производства на заказ чехлов для телефонов. Компания также предлагает продукты для ремонта, такие как Primo Protect для защитных пленок и Primo Polish для полировки экранов.
Генеральный директор Red Wolf Брэд Бачигалупи заявил, что сотрудничество с Motorola Mobility помогает революционизировать ремонтную индустрию с помощью 3D-печати. Менеджер Motorola Дарвин Гарсия отметил, что 3D-печать решает проблему дорогих и сложных в получении инструментов для ремонта.
Концепция Red Wolf удачно сочетается с нуждами индустрии мобильных телефонов. Партнерство с Motorola даёт компании возможность расширить охват и привлечь больше клиентов к своим услугам по созданию аксессуаров на заказ.
Red Wolf специализируется на продвижении платформы Primo Print3D для производства на заказ чехлов для телефонов. Компания также предлагает продукты для ремонта, такие как Primo Protect для защитных пленок и Primo Polish для полировки экранов.
Генеральный директор Red Wolf Брэд Бачигалупи заявил, что сотрудничество с Motorola Mobility помогает революционизировать ремонтную индустрию с помощью 3D-печати. Менеджер Motorola Дарвин Гарсия отметил, что 3D-печать решает проблему дорогих и сложных в получении инструментов для ремонта.
Концепция Red Wolf удачно сочетается с нуждами индустрии мобильных телефонов. Партнерство с Motorola даёт компании возможность расширить охват и привлечь больше клиентов к своим услугам по созданию аксессуаров на заказ.
Японская компания CADDi преобразует мир производства с помощью своих инновационных решений. Их флагманский продукт, CADDi Drawer, использует искусственный интеллект для оцифровки и организации исторических чертежей и данных цепочки поставок, что позволяет ускорить процессы поиска, сравнения и закупок.
Основанная шесть лет назад, CADDi начинала как производственная компания, но быстро перешла к модели SaaS, видя значительный спрос на своё программное обеспечение среди крупных производителей. CADDi Drawer выступает в роли цифрового шкафа, объединяя все данные компании, включая чертежи, данные ERP и CAD. Программа автоматически распознает и оцифровывает чертежи, упрощая управление данными и поиск аналогичных деталей.
Компания активно расширяет своё присутствие на американском рынке, планируя добавить поддержку 3D CAD моделей и оптимизировать процесс закупок с помощью нового продукта CADDi Quote. Эти шаги помогут CADDi значительно повысить эффективность производства и снизить затраты, укрепив свои позиции на глобальном рынке.
Основанная шесть лет назад, CADDi начинала как производственная компания, но быстро перешла к модели SaaS, видя значительный спрос на своё программное обеспечение среди крупных производителей. CADDi Drawer выступает в роли цифрового шкафа, объединяя все данные компании, включая чертежи, данные ERP и CAD. Программа автоматически распознает и оцифровывает чертежи, упрощая управление данными и поиск аналогичных деталей.
Компания активно расширяет своё присутствие на американском рынке, планируя добавить поддержку 3D CAD моделей и оптимизировать процесс закупок с помощью нового продукта CADDi Quote. Эти шаги помогут CADDi значительно повысить эффективность производства и снизить затраты, укрепив свои позиции на глобальном рынке.
Исследователи из Бирмингемского университета создали фотополимерную смолу из биоресурсов, которая печатает с высоким разрешением, а затем может быть переработана и перепечатана. Это достижение, опубликованное в журнале Nature, является шагом вперед в создании более экологичной технологии 3D-печати.
Традиционные фотополимерные смолы, широко используемые в 3D-печати, производятся из нефтехимических продуктов и обладают низкой способностью к переработке. После затвердевания эти материалы образуют необратимые связи, что усложняет их разложение. В результате переработка смолы зачастую приводит к образованию еще большего количества отходов, ухудшая экологическую ситуацию.
Команда из Бирмингема разработала смолу, которая обеспечивает высокое качество печати и при этом полностью перерабатываема. Новая смола, полученная из липоевой кислоты, естественного жирного кислоты, может быть разложена на исходные компоненты и перепечатана. Это почти замкнутый цикл, который снижает потребность в новых материалах и минимизирует отходы.
Смола была протестирована с использованием коммерческого принтера MiiCraft Ultra 125. Она продемонстрировала высокое разрешение печати, успешно воспроизводя сложные 3D-объекты. Испытания показали, что смола подходит для задач, требующих точной и детализированной печати. Будущие применения могут включать автомобильные детали, медицинские и стоматологические компоненты, а также ювелирные изделия.
Эта разработка отражает общий тренд к устойчивому развитию в 3D-печати. Другие компании, такие как Covestro и Arkema, также исследуют технологии переработки смол из возобновляемых источников. Бирмингемский университет подал патентную заявку на свою смолу, что может способствовать созданию более устойчивой технологии 3D-печати.
Традиционные фотополимерные смолы, широко используемые в 3D-печати, производятся из нефтехимических продуктов и обладают низкой способностью к переработке. После затвердевания эти материалы образуют необратимые связи, что усложняет их разложение. В результате переработка смолы зачастую приводит к образованию еще большего количества отходов, ухудшая экологическую ситуацию.
Команда из Бирмингема разработала смолу, которая обеспечивает высокое качество печати и при этом полностью перерабатываема. Новая смола, полученная из липоевой кислоты, естественного жирного кислоты, может быть разложена на исходные компоненты и перепечатана. Это почти замкнутый цикл, который снижает потребность в новых материалах и минимизирует отходы.
Смола была протестирована с использованием коммерческого принтера MiiCraft Ultra 125. Она продемонстрировала высокое разрешение печати, успешно воспроизводя сложные 3D-объекты. Испытания показали, что смола подходит для задач, требующих точной и детализированной печати. Будущие применения могут включать автомобильные детали, медицинские и стоматологические компоненты, а также ювелирные изделия.
Эта разработка отражает общий тренд к устойчивому развитию в 3D-печати. Другие компании, такие как Covestro и Arkema, также исследуют технологии переработки смол из возобновляемых источников. Бирмингемский университет подал патентную заявку на свою смолу, что может способствовать созданию более устойчивой технологии 3D-печати.
В космической миссии на дальние расстояния трещина в детали корабля может привести к катастрофе. Исследователи из Калифорнийского университета в Беркли работают над решением этой проблемы с помощью SpaceCAL, передового 3D-принтера. 8 июня 2024 года на борту миссии Virgin Galactic 07 SpaceCAL успешно напечатал тестовые детали за 140 секунд полета, продемонстрировав потенциал для создания компонентов по запросу в космосе, что будет важно для будущих миссий.
Проект возглавляет Тейлор Уэдделл, аспирант Беркли, под руководством профессора Хейдена Тейлора, пионера в области компьютерной осевой литографии (CAL). CAL позволяет быстро создавать сложные детали и эффективно работает в условиях микрогравитации, что делает его идеальным для использования в космосе. Во время полета SpaceCAL напечатал модели, такие как фигурка Benchy, используя PEGDA — жидкий пластик, который твердеет при воздействии света.
Успех SpaceCAL знаменует важную веху в космическом производстве. Команда стремится уменьшить зависимость от Земли, печатая важные компоненты и медицинские принадлежности в космосе. В будущем технология может применяться для создания деталей космических аппаратов и даже биопечати органов.
Проект возглавляет Тейлор Уэдделл, аспирант Беркли, под руководством профессора Хейдена Тейлора, пионера в области компьютерной осевой литографии (CAL). CAL позволяет быстро создавать сложные детали и эффективно работает в условиях микрогравитации, что делает его идеальным для использования в космосе. Во время полета SpaceCAL напечатал модели, такие как фигурка Benchy, используя PEGDA — жидкий пластик, который твердеет при воздействии света.
Успех SpaceCAL знаменует важную веху в космическом производстве. Команда стремится уменьшить зависимость от Земли, печатая важные компоненты и медицинские принадлежности в космосе. В будущем технология может применяться для создания деталей космических аппаратов и даже биопечати органов.