Почему фабрика не может исправить ошибку, которая всплыла на производстве

Даже идеальная 3D-модель сталкивается с реальностью. На производстве всегда всплывают косяки: толщина стенок ведёт себя иначе, уклоны требуют корректировок, крепёж «садится» чуть по-другому. Это нормальный процесс — любые сложные корпуса проходят через уточнение геометрии.

Но есть важный момент: производство не может исправить конструктивную ошибку.

Почему так происходит, рассказываем в карточках.

Корпус датчиков «Цельсиум». Один корпус — два прибора, много ограничений

Проект датчиков «Цельсиум» хорошо показывает, почему сложные изделия нужно вести в связке с производством.

Задача была непростая:
одна конструкция корпуса должна подходить сразу для двух устройств — датчика CO₂ и датчика света/шума. У каждого — своя плата, свои требования, свои зоны видимости и ограничения по размещению антенн. Плюс — четыре батарейки, доступные пользователю, и при этом полностью закрытая электроника.

Первый же макет показал: вопросов много.
🔹Где разместить перфорацию, чтобы она работала, но её не было видно?
🔹Как спрятать маркировку, чтобы она не намокала?
🔹Как сделать переднюю панель отражателем в одной версии и глухой панелью — в другой?
🔹Как уложиться в габариты и не нарушить дизайн?
🔹И, наконец, какое крепление делать — защёлку, петли или магниты?
 
Мы работали в связке с разработчиками электроники и с фабрикой напрямую.

Правки по конструкции, тестирование батарейного отсека, подбор пластика для рассеивателя, переход на магнитное крепление — всё решалось внутри команды.

👉🏻На прототипе всплыли нюансы, как обычно: один геометрический сдвиг, несовпадение радиусов, мелкие допуски. Но мы поймали и решили всё сами, до передачи в серию.

Так удалось выйти в установочную партию в срок — за 18 месяцев от начала разработки. Если бы это всё шло через цепочку подрядчиков, сроки растянулись бы в несколько раз.

Бюджет разработки конструкции — около $20 000 без учёта прототипов и производства.
В серии корпус будет производиться уже по другой технологии — объёмы до 5 000 штук в год, и конструкция под это готова.

Если у вас тоже сложные задачи и сжатые сроки — пишите, найдём решение.

Медтехника меняется — и это заметно даже на выставке

Вернулись с выставки, посвященной Российской неделе здравоохранения в Крокусе. И есть ощущение, что рынок медтехники тихо, но уверенно перестраивается.

🔹Первое, что бросается в глаза — почти всё стало отечественным. Зарубежных брендов мало, и те скорее для галочки. Импортозамещение перестало быть формальной задачей — это теперь реальность, в которой живут производители.

🔹Второе — компании начали думать об удобстве, а не только о себестоимости. То, о чём мы годами толкуем: поговорите с теми, кто реально пользуется прибором. На выставке это делают всё чаще — собирают фидбэк у медсестёр, врачей, техников. Сенсорные экраны вместо россыпи кнопок, нормальная графика вместо шрифтов из 90-х. Простые вещи, которые экономят время и уменьшают количество ошибок.

🔹Третье — и это уже боль — многие не понимают, как перейти от «раньше покупали в Азии» к «теперь делаем сами». Это нормальная растерянность. Разработка корпуса, технологичность, сертификация — это не купить станок и вперёд. И да, реверс-инжиниринг не решит всё волшебным образом.

Но есть и приятные моменты.

Когда видишь на выставке наши корпуса, которые мы год назад получали в виде короткого ТЗ, а теперь они стоят среди десятков других устройств — это отдельное чувство. Особенно когда понимаешь: продукт не просто красивый, а серийный, удобно собирается, живёт в реальной клинике и не рассыпается после первой мойки.

🔹Самый частый промах, который встречали снова и снова — пренебрежение прототипированием. Многие делают корпус «на глаз» и сразу бегут в серию. Потом удивляются зазорам, неудобным разъёмам и тому, что панели не сходятся. Проблема не в технологиях — проблема в том, что продукт ни разу не держали в руках до запуска.

Ещё хочется рассказать, какие конструктивные решения на выставке выделялись из общей массы — но это уже в другом посте. Ставьте ❤️, если было интересно.