Пост про современные AI-технологии, которые позволяют с энтузиазмом смотреть на будущее нашей космической программы.

На первой картинке интерфейс управления испытательным стендом ЖРД, программа на языке python на 90% написана нейросетями ChatGPT и Claude. Самой большой проблемой оказалось заставить ИИ нарисовать сопло и камеру сгорания, итерации вы можете видеть на картинках. Приемлемого результата удалось добиться только от Claude. Результат выложен на гитхабе.

Так вот задача, с которой джун-программист возился бы пару дней, была решена за пару часов. А значит один опытный программист с таким помощником превращается в целый отдел по разработке софта для управления ракетой.

Тем временем наша космическая программа тоже не стоит на месте, а ходит по заводам, приценивается к стоимости 3д-печати камеры сгорания и, офигевшая, возвращается обратно за чертежи, чтобы оптимизировать объем металла и снизить косты

🚀 Ракета всегда с собой везёт и горючее и окислитель, чтобы реакция сгорания не зависела от наличия кислорода в воздухе (особенно когда она собирается достичь космоса, где совсем нет атмосферы 🌌). Ну а до камеры сгорания лучше не смешивать компоненты от греха подальше.

Поэтому нам нужно два отдельных бака, которые мы и забрали с завода сегодня.

А еще они должны выдерживать высокое давление, т.к. на стенде у нас вытеснительная подача (это когда сверху в бак подается газ под высоким давлением, и он вытесняет жидкое топливо через нижний краник), поэтому металл очень толстый и тяжёлый (больше 100кг каждый!)

Настоящий хеви-метал! 😎

Прототипирование → испытательный образец

При проектировании мы стараемся использовать максимально доступные и простые компоненты (не путать с дешёвыми!)) и во время отладки подключение одного датчика может выглядеть как спагетти карбонара (рис.1).
Но для установки на испытательный стенд такая схема не подойдёт (все контакты отвалятся ещё по пути на полигон). поэтому для минимизации количества разъемных соединений и объема пайки мы заказываем кастомные печатные платы с посадочными местами под модули микроэлектроники и проводящими дорожками, которые заменяют соединительные провода (рис.2). Питание, датчики и приводы кранов присоединяются к клеммникам с прижимным болтом, и вот с таким сетапом уже можно и не стесняться сказать ПОЕХАЛИ!

Приближается время новогодних огней, но перед тем как кое-что зажечь нам необходимо провести т.н. cold-flow тесты, чтобы убедиться что физические параметры системы подачи компонентов топлива соответствуют расчётным.

С этой целью мы изготовили инжектор для ЖРД с использованием технологии 3D-печати методом SLA! ✨

📸 На фотографиях вы видите этапы изготовления детали, которые демонстрируют возможности современного прототипирования.

Почему это важно?

1️⃣ Скорость: вместо недель на традиционное изготовление мы получили прототип за считанные часы
2️⃣ Точность: SLA-печать позволяет достичь высокой детализации, необходимой для сложной геометрии инжектора (а металлическая резьба входит в пластиковую как влитая)
3️⃣ Экономия: это значительно дешевле для первых этапов, чем использование металлов или других традиционных материалов

Эта технология помогает нам проверять гипотезы, проводить испытания и вносить изменения быстрее, чем когда-либо.

Следите за нами — скоро мы покажем результаты cold-flow тестов! 🚀

Просто атмосферные фотки узлов и агрегатов. Rocket punk! 🚀