Это абсолютно гибкое производство. Можно менять продукт в течение дней даже в крупных и больших линиях. При замене ячейки, система перенаправляет поток через другую ячейку. "Кровь" этой системы это тележки AGV. Им не требуется разметка на стенах или полу. Тележки автономны, Li-Ion батареи дают до 8 часов работы. Это уже существующая система, она уже функционирует на одном из немецких автосборочных предприятий. Она позволяет менять тип собираемого автомобиля за 3 дня. Эффективна такая система для предприятий средней серийности. AGV используются и для автоматической замены оснастки.
Есть мощные AGV тележки KUKA Omnimove.

Boeing переходит на производство, базированное на применении тележек. Этому концепту уже 8 лет.

Есть вариант для производства изделий меньшего масштаба, основанный на технологиях паллетирования.

Модератор (Павел Приедитис) - как давно мобильной робототехникой занимаются в KUKA?

Дмитрий Капишников. C 2006 года, в Россию первую поставили на Решетнева в 2010 году.
Можно использовать различные концепты, например, Metro делает хорошие тележки.

Мы говорим об авиастроении, пишевой промышленности, производстве велосипедов - везде здесь можно внедрять матричное производство вместо традиционного конвейерного. В России внедрений пока нет.

Сергей Мальцев, генеральный директор RoboCV. Российская компания, которая "убирает" водителя из стандартного погрузчика.

У компании два типа продуктов - роботизированный тягач для паллетных тележек, а также есть роботизированный электроштабелер.

Оба продукта внедрены. В частности, тягачи в Калужской области.

Особенность этих роботов - их коллаборативность. Работаем пока что только в помещениях. Нам нужны ровные полы. Это склады класса А, B+. Можем делать "подбор заказов", ходить между стеллажами с человеком, нагуржая паллету. Человек грузит автоматически движущуюся рядом с ним тележку. Умеем осуществлять приемку и отгрузку проблем, кросс-докинг, умеем тележками возить комплектующие со склада на конвейер. Разрабатываем перевоз готовой продукции на склад.

Российских компаний такого же профиля других нет, есть те, которые делают что-то похожее на тележки Amazon.

По железу у нас практически все импортное, немецкое. Сенсоры, компьютеры - все импортное. ПО Linux и весь основной софт - наш. Собственно, автопилот, нашей разработки.

Срок внедрения 1-2 мес, срок окупаемости 2-4 года. Экономический эффект считаем от ФОТ, у нас в РФ получается порядка 3 лет, в Европе - меньше года, но там дороже сервисное обслуживание. Некоторым клиентам наше решение не подходит, как правило, небольшим. У крупных обычно есть участки, где наше оборудование внедрять стоит и где они за 2-3 года окупаются.

След. докладчик: Эльчин Мирзаев, генеральный директор ООО «Мегастор»

Мы начали работу в 2001 году, с тех пор реализовали 10-ки проектов в РФ и СНГ.
Давайте посмотрим пару видео и пару инсталляций, которые сделала наша компания. Не все проекты мы можем показать.
Показыват автономный склад, архив Сбербанка, в частности (с пониженным содержанием кислорода). Это склад архивного документального хранилища. 11 мес. реализовывался вклад. Проект реализован в 2011 году. Разрабатывалось много чего - уникальные треи, коробки из особого картона. Хранилище заменило порядка 300 региональных архивов, поэтому окупилось практически в момент запуска.

Показывает склад "Крокус" в разрезе. Где стеллажи это и конструкция здания. 2008 год. Даже негабаритные грузы умеем обрабатывать (садовая мебель).

Поиск кадров на сегодня одна из основных проблем промышленности.

Склад не объект недвижимости. Важны не метры, а метаболизм проекта.

Мы не ратуем за ту или иную технологию, говорим, что нужно задуматься о том, как решить конкретно вашу задачу с прицелом на будущее.

На рынке кадровый голод. Мало качественных специалистов в логистике. Федерального масштаба проекты строятся без экспертизы. Строят коробку и пытаются в нее втиснуть механизмы, которые на работу в такой коробке не рассчитаны.

Максим Стрижевский, генеральный директор ООО «ИНТЭК» (INTEC). Компания существует с 2005 года. О логистике. KUKA показала концепт и решения. Они интересны, они применяются. Они вдохновляют. Мы сделали ролик, показывающий наши продукты, сделанные и запрограммированные в РФ. Это гибкие фабрики. Это Индустрия 4.0 - связанное оборудование.
Показали 5-минутный ролик (выложу позднее), показывающих роботов, размещенных на мобильной тележке. У компании несколько продуктов для роботизации производства. На одной тележке - коллаборативный робот, на другой - обычный промышленный робо.
Поскольку коллаборативный манипулятоор недостаточно быстрый.

Скорость тележки - 1м/c. Есть рекомендация - не делать быстрее для коллаборативных тележек. И по нашему опыту, если на вашем производстве нужны большие скорости, то возможно что-то не так с потоком.

Роботы передвигаются по контрастным лентам. Остановки по RFID или QR-кодам. SLAM - есть пока математические проблемы, например, с длинными коридорами.

Долго работали с японскими тележками. В итоге стали делать свои. Полоски и отражатели по факту работают надежнее SLAM-навигации. Полоски - самые дешевое решение. Возможно недостаточно гибкое.

Наши тележки собраны из хороших компонентов, из Германии, прежде всего, но стоят примерно вдвое дешевле других зарубежных. Это позволяет нам выдвигаться на зарубежные рынки.