🆕 Работа в консалтинге – это общение с людьми, иногда с сопротивлением.

Продолжаем серию блиц-интервью со специалистами команды Простоев.НЕТ. Сегодня мы поговорили с Александром Голдобиным, экспертом компании, специалистом в нефтяной и газовой отрасли.

⬆️Кто вы, как и почему вы пришли в ТОиР?

«Живу в Сибири. Основное образование — техническое. Специальность: «Машины и оборудование нефтяных и газовых промыслов.» Трудовую карьеру начал на производстве метанола. Затем работал в других компаниях, изучал эксплуатацию оборудования, занимался его ремонтом, настройкой режимов работы, начал углубляться в диагностику оборудования, в поиск дефектов, расчет остаточного ресурса. Потом понял, что опыта достаточно, чтобы предлагать решения по снижению затрат на ремонты. Это и привело меня в консалтинг, где сейчас я разрабатываю мероприятия по оптимизации процессов технического обслуживания и ремонта (ТОиР).»

⬆️Чем вы занимаетесь, расскажите в 3-5 словах.
«Оптимизация, надежность, диагностика, экономия.»

⬆️Порекомендуйте, пожалуйста, одно ключевое действие для ваших коллег. Что важнее всего делать?
«Если коротко — минимизировать затраты и повышать надежность.»

⬆️Что вы хотели бы знать 5 лет назад, чтобы сегодня получить лучшие результаты?
«Английский язык на профессиональном уровне, чтобы свободно общаться и читать техническую документацию, например стандарты API.»

⬆️О чем вам интересно было бы рассказать аудитории Простоев.НЕТ?
«Как сократить затраты на ТОиР и повысить надежность оборудования, за счет современных инструментов управления надежностью.»

⬆️Интересные случаи из вашего опыта: сложные, необычные, веселые?
«На производстве каждый день веселье. Что-то происходит: оператор перепутал задвижки и перекрыл рабочую среду на входе в насос, после чего нужен дорогой ремонт. Кто-то отправил не подходящие запчасти на отдаленный объект и теперь, чтобы неостанавливать объект, надо отправлять вертолетом запчасти размером со спичечный коробок. Это не совсем весёлые моменты, но они демонстрируют, насколько важна своевременная система ТОиР, соблюдение технологического процесса и стандартов безопасности. В консалтинге, конечно, по-другому, здесь уже все "веселые" случаи скорее связаны с ситуациями у заказчика.»

⬆️Какие бывают сложности в работе?
«Серьезная сложность - сопротивление персонала компании заказчика. Их заставляют собирать, считать и фиксировать данные, которые важны для анализа системы ТОиР. Не всегда людям это нравится, воспринимается как лишняя работа. Не все люди готовы к изменениям в процессах, не всегда понимают реальную пользу от изменений, которые мы предлагаем. Иногда даже агрессия есть. Но это важно. Без этого не будет положительного эффекта и качественной работы системы. Мы понимаем, что все новое вызывает сопротивление. Но наша работа - это помощь.»

⬆️С какими отраслями вы работаете?
«Я работаю с предприятиями нефтегазовой промышленности (основной профиль), нефтегазохимии, энергетики, газопереработки. Хотя в работе бывают и другие отрасли, например, горнодобывающая. Масштаб оборудования влияет на подход к ТОиР. Если на предприятии 2 насоса, то нет смысла внедрять сложную систему планирования, а если десятки тысяч единиц оборудования, то без цифровых инструментов не обойтись. Также в консалтинговых проектах использую разные инструменты управления надежностью. Особый интерес у меня вызывает инспектирование с учетом факторов риска (RBI). Работа в компании "Простоев.НЕТ" дала мне две ключевые вещи - возможность дистанционной работы и участие в проектах из разных отраслей.»

Ставьте 🔥 и мы продолжим рассказ про экспертов компании

⚙️ Простои оборудования обходятся бизнесу в миллиарды

Каждый день предприятия по всему миру теряют миллиарды из-за простоев оборудования. Потери исчисляются в разных валютах — рублях, долларах, юанях, рупиях и других.

В среднем час простоя обходится крупным компаниям в 260 000 долларов.

Вот несколько примеров из российской практики и глобальной статистики, которые наглядно демонстрируют последствия неэффективного управления техническим обслуживанием и ремонтом (ТОиР).

🇷🇺 Примеры из российской практики

✔️ 1. Цена согласования бюджета — 30 млн рублей

На одном нефтехимическом предприятии главный механик уехал в Москву на неделю, чтобы согласовать бюджет по ТОиР. Без его подписи сотрудники не смогли приступить к срочному ремонту колонны синтеза.

Итог: авария, пожар, потеря установки стоимостью 18 млн рублей и общие убытки на 30 млн рублей. А главный механик вернулся с согласованным бюджетом...

✔️ 2. Полтора месяца простоя — 6,75 млн рублей

В 2014 году в Томске на 1,5 месяца вышел из строя фидер на телевизионной вышке, что привело к приостановке вещания телекомпании ТВ-2.

Итог: потери составили не менее 6,75 млн рублей, включая почти 0,5 млн рублей штрафов. Сюда не вошли убытки из-за скидок рекламодателям, которые пришлось предоставить каналу из-за падения рейтингов.

✔️ 3. Дорогая свекла: 5 дней простоя = 25 млн рублей

Поломка оборудования на заводе по переработке сахарной свеклы приводила к простоям и убыткам до 5 млн рублей в день.

Оптимизация процессов ТОиР позволила сократить простои до 5 дней в год, что сэкономило предприятию 25 млн рублей.

✔️ 4. Масштаб проблемы: до 5 внеплановых остановок в год

Среднестатистическое российское предприятие сталкивается с внеплановыми простоями до 5 раз в год.

Сложное оборудование в среднем простаивает 5–10% рабочего времени. Около половины этих простоев происходит из-за аварий или экстренных ремонтов.

🌍 Мировые вызовы в сфере ТОиР: зарубежный опыт

✔️ 5. Авиация: половина расходов — на техобслуживание

В мировой авиации до 50% эксплуатационных расходов приходится на техническое обслуживание — это около 33,8 млрд долларов в год.

Для наглядности: эта сумма эквивалентна стоимости 330 пассажирских самолетов по цене $100 млн за каждый. Это примерно половина магистрального флота России.

✔️ 6. Корпорации теряют миллиарды

Незапланированные простои ежегодно обходятся компаниям из списка Fortune Global 500 в 1,4 трлн долларов — или 11% их совокупного дохода.

✔️ 7. Кадровый дефицит — главная проблема ТОиР

Согласно опросам, 66% руководителей называют нехватку персонала и его удержание ключевой проблемой в сфере ТОиР.

✔️ 8. Потеря времени

Крупные предприятия теряют в среднем 27 часов в месяц из-за неисправностей оборудования.

Среднестатистический производитель сталкивается с 800 часами простоя в год — это более 15 часов в неделю.

В автомобильной отрасли это приводит к ежегодным потерям в 557 млрд долларов.

✔️ 9. Неэффективная организация процессов ТОиР

До 45% рабочего времени специалиста по техническому обслуживанию уходит на получение рабочих заданий или документов, которые необходимы для выполнения задач.

📈 Рынок ТОиР: прогнозы и перспективы
В 2024 году объем глобального рынка ТОиР составил 430,98 млрд долларов. По прогнозам, к 2029 году он достигнет 482 млрд долларов.

💬 А как обстоят дела с ТОиР на вашем предприятии?

Сколько средств вы тратите на обслуживание и ремонт оборудования? Насколько эффективна ваша система ТОиР?

🔘Если у вас нет ответов на эти вопросы или требуется профессиональная оценка состояния ваших процессов ТОиР — напишите нам!

Кейс: почти 200 миллионов рублей в год сэкономила компания после обращения к «Простоев.НЕТ».

🚨 Проблема: Потери на миллионы
С 2019 года компания сталкивалась с тремя отказами подогревателей нефти ПБТ-1,6М. Каждый случай - простой оборудования и финансовые потери в размере около 65 миллионов рублей. Ситуация достигла критического уровня, и руководство компании обратилось к «Простоев.НЕТ».

🔎 Поиск истинной причины поломок подогревателей нефти
Для определения точной причины поломки наши эксперты провели комплексную работу:
✔️Проанализировали техническую документацию и историю технологических параметров работы оборудования.
✔️Провели металловедческие исследования повреждённых змеевиков.
✔️Результаты исследований показали: главная причина отказов — локальная точечная коррозия, приводящая к разрушению змеевиков.

⚙️ Решение: Комплексный подход к управлению рисками
Чтобы решить проблему и предотвратить повторение ситуаций, специалисты «Простоев.НЕТ» разработали и внедрили ряд мер на основе методологии RBI (Risk-Based Inspection):
✔️Внедрена система мониторинга состояния оборудования в режиме реального времени.
✔️Подобраны эффективные ингибиторы коррозии и интегрированы в производственный цикл.
✔️Настроена регулярность проверок и выбраны ключевые контрольные точки.
✔️Персонал обучен новым технологиям управления надёжностью.

🎯 Результат: Безупречное функционирование
Количество отказов сократилось с трех в год до нуля. Это помогло компании избежать потенциальных потерь в размере 195 миллионов рублей ежегодно. Кроме того, были достигнуты следующие результаты:
✔️Исключены внеплановые ремонты.
✔️Реализована прозрачная система контроля и диагностики.
✔️Оборудование работает стабильно, минимизируя риски.

🌟 Дополнительные преимущества:
✔️Разработан эффективный метод контроля состояния подогревателей нефти.
✔️Установлены единые стандарты эксплуатации оборудования.
✔️Персонал получил необходимые навыки для управления надежностью.
✔️Усилен контроль за деятельностью подрядчиков.

✅ Напишите нам в «Простоев.НЕТ» — проведем аудит, выявим уязвимости, оптимизируем процессы, внедрим рабочие решения, обучим персонал и подготовим вашу команду к безупречной работе!

#кейс_Простоев.НЕТ

🔍 ПОЧЕМУ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ТОиР НЕ РАБОТАЮТ? 🔍

У вас есть вопросы по ТОиР? У нашей команды профессионалов есть ответы!
Мы работаем с компаниями разных масштабов и отраслей, анализируем запросы наших клиентов и разрабатываем уникальные решения для каждого предприятия.

Чтобы поделиться этим опытом, мы начинаем серию публикаций, где будем разбирать самые распространенные запросы и делиться экспертными решениями.

Отвечаем на первый вопрос: «Почему ваши рекомендации не работают в нашей корпоративной культуре?»

✅ Правильная система ТОиР – это не просто набор регламентов, а система управления надежностью.
Когда процессы технического обслуживания и ремонта не дают ожидаемого результата, причина чаще всего не в рекомендациях, а в том, как они внедряются.

Если механически перенимать чужой опыт без учета специфики вашего предприятия, то вы столкнетесь с рядом проблем:
🟡Формальный подход – сотрудники исполняют новые требования «для галочки», не понимая их сути.
🟡Сопротивление изменениям – персонал воспринимает новые процессы как навязанную бюрократию.
🟡Разрыв между ТОиР и производством – технические службы и операционное управление не синхронизированы.
🟡Ошибки в оценке критичности оборудования – ресурсы тратятся на регламентные работы там, где важнее предиктивный анализ.

📌 Как мы решаем эту проблему
⬆️Анализируем существующую
⬆️модель ТОиР:
⬆️планирование, взаимодействие служб,
⬆️реальные практики.
⬆️Выявляем ключевые «узкие места» –
⬆️системные ошибки, потери времени
⬆️и ресурсов, скрытые
⬆️причины аварийности.
⬆️Разрабатываем и внедряем
⬆️индивидуальные решения,
⬆️адаптированные под вашу
⬆️корпоративную среду
⬆️и специфику производства

📈 Результат? Оптимизация ТОиР снижает аварийность, повышает коэффициент готовности оборудования к бесперебойной работе и делает техническое обслуживание экономически обоснованным, а не затратным.

✉️ Есть проблемы с ТОиР? Опишите ситуацию в комментариях или по ссылке – разберем на примере реальных кейсов и дадим экспертную оценку! 👇

💥Вы знали, что Простоев.НЕТ предлагает такую услугу как обучение сотрудников с одновременным решением конкретной проблемы на производстве или бизнес-задачи (консалтинг)?

То есть не просто классический тренинг с жёстким планом и не короткий консалтинговый проект, а обучение с повышением компетенций сотрудников плюс реальный экономический эффект.

Обучаем не на прошлых кейсах, примерах с других предприятий. Мы создадим новый кейс, прямо у вас, возьмем актуальную задачу и решим ее вместе с вашими сотрудниками.

Мы объединяем обучение через решение реальной проблемы с обучением в рабочей среде: совместно с нашими экспертами ваши сотрудники анализируют ситуацию, определяют проблемы и ищут их решение непосредственно в процессе работы, немедленно применяя полученные знания. При необходимости мы подключаем к такому обучению онлайн-сессии и предоставляем доступ к нашей платформе обучения.

💥Простоев.НЕТ называет такой метод – СМЕШАННОЕ ОБУЧЕНИЕ

Кому это подходит:
⬆️⚙️ Руководителям
⬆️⚙️ Специалистам ТОиР
⬆️⚙️ HR и обучающим подразделениям

Мы предлагаем не просто обучение, а комплексную систему развития компетенций, которая:
❗️Интегрируется в существующие процессы
❗️Дает измеримые бизнес-результаты
❗️Позволяет оценивать эффективность инвестиций в обучение

Это не теория - это наш опыт работы с ведущими промышленными предприятиями!

👉 Хотите узнать, как работает наш смешанный формат обучения — методика, которая уже помогла многим предприятиям? Читайте новую статью на нашем сайте по ссылке. На примере нефтяного месторождения мы показываем, как системный подход решает конкретные проблемы.

Реклама, ЕРИД: 2Vtzquo2oSZ, Общество с ограниченной ответственностью «Простоев.НЕТ», 771401001

📢 Вам нужно и обучить сотрудников и тут же решить проблему бизнеса? Читайте ниже!

Классические тренинги часто оставляют после себя красивые презентации, но не дают реальных решений проблем.

Консалтинг даёт рекомендации, но без вовлечения команды, без обучения специалистов они часто недостаточно эффективны.

Мы в "Простоев.НЕТ" решили это противоречие: наша услуга смешанного обучения объединяет тренинг и консалтинг в одном формате.

Что такое услуга смешанного обучения на практике?

Мы не просто читаем лекции и проводим мастер-классы.

✔️Вместе с вашей командой, с вашими специалистами разбираем конкретную проблему, с которой сталкивается ваш бизнес, и находим решение.

▶️Кейс: на одном из нефтяных месторождений оборудование выходило из строя из-за коррозии труб. Оказалось, что в паспортах на оборудование были неверные данные. Проводя практический тренинг, мы организовали работу группы из инженеров, технологов и специалистов по надёжности, привлекли внешних экспертов, провели диагностику, разработали новые регламенты и внедрили решения. Уже в первый месяц предприятие получило экономический эффект.

Как это устроено (на примере кейса нефтяной компании)
• Сформировали рабочую группу из сотрудников компании.
• Разобрали проблему: почему оборудование выходит из строя? Какие данные нужны?
• Привлекли узкопрофильных специалистов, если не хватает компетенций.
• Разработали конкретные шаги по устранению проблемы.
• ВНЕДРИЛИ РЕШЕНИЯ, ОБУЧАЯ СОТРУДНИКОВ ПРЯМО В ПРОЦЕССЕ РАБОТЫ.
• Сопровождали внедрение, оставаясь на связи после завершения проекта.

Чем это круче классического обучения?
✔️ Гибкость: программа подстраивается под запросы компании.
✔️ Практика: обучение идёт через реальное решение задач.
✔️ Экономия времени: эффект виден сразу, а не через месяцы.
✔️ Вовлечённость: сотрудники не просто слушают, а участвуют в процессе.

Какие сложности могут возникнуть?
⭐️ Недостаток качественных данных. Например, в отчётах могут быть ошибки или данные заполняются формально, что мешает точному анализу ситуации. Решить это помогает внедрение цифровых инструментов мониторинга и управления
⭐️ Сопротивление сотрудников. Не все готовы менять привычные методы работы, в качестве решения мы используем игровые механики, например, рулетку вопросов, чтобы вовлекать команду.
⭐️ Разрыв компетенций. Иногда компании не хватает специалистов по надёжности или металловедению — тогда мы подключаем внешних экспертов.

Но в итоге — не только новые знания у команды, но и готовые регламенты, инструкции и экономический расчёт.

💣Непосредственное решение бизнес-проблемы!

💥Наш подход ценят крупнейшие компании, особенно в нефтепереработке и нефтяном секторе. Одна из компаний уже в шестой раз заказывает у нас такое обучение. О нас говорят в кулуарах профессиональных конференций, упоминают в докладах и на закрытых совещаниях.

Хотите узнать больше?

⭐️Пишите в комментариях или задавайте вопросы в специальной форме — обсудим вашу ситуацию.

RBI – разбираем самые частые вопросы - зачем он нужен и где искать стандарты

«Где найти стандарты по RBI», «Где скачать API 580 на русском?», «Что делать, если задача не описана в ГОСТ или НМД?» — это одни из самых частых вопросов, которые мы слышим.

Но важно не просто «скачать», а понять что такое RBI и как его применять.

В чем суть RBI?

⬆️RBI (Risk-Based Inspection) — это метод планирования
⬆️ проверок на основе оценки риска.
⬆️Идея проста: не проверять всё подряд,
⬆️а сосредоточиться на критически
⬆️важном оборудовании. Это снижает
⬆️затраты и повышает безопасность.

На практике это выглядит так:

Представьте нефтеперерабатывающий завод. У вас сотни километров трубопроводов. Одни из них работают в агрессивных средах, другие — под высоким давлением, третьи вообще почти не изнашиваются. RBI помогает понять, где риск отказа максимальный и выстроить график инспекций так, чтобы проверять опасные участки чаще, а малорисковые — реже.

Где искать стандарты RBI?

Наиболее признанные и широко применяемые стандарты в области RBI были разработаны Американским институтом нефти (API). Эти стандарты (API 580, API 581) защищены авторским правом, что ограничивает их свободное распространение. Переведенные версии на русский язык не доступны для коммерческого использования. Поэтому существуют определенные барьеры для использования этих стандартов в России.

Однако в России есть свои нормативные документы:


📌 ГОСТ Р 55234.3-2013 — описывает принципы RBI, методы оценки рисков и планирования проверок. Это основной документ, с которого стоит начать.
📌 СТО ИНТИ S.QS.5 — стандарт, разработанный для инспекции технологического оборудования с учетом анализа рисков.

Неофициальные переводы документов API существуют, но их точность под вопросом. Поэтому ориентируйтесь на российские ГОСТы, а если нужно больше информации — изучайте оригинальные стандарты на английском.
Эти документы — отправная точка.

А если ГОСТы и нормативно-методические документы молчат?

Бывает, что ваша задача не укладывается в стандартные рамки.

Что делать?

✔️ Во-первых, разбираться в причинах. Если оборудование ведет себя непредсказуемо — используйте метод «5 почему» для поиска корневой проблемы.
✔️ Во-вторых, фиксировать данные. Чем лучше собраны сведения об отказах и состоянии оборудования, тем проще выстроить стратегию проверок.
✔️ В-третьих, обучать персонал. Без этого даже идеальный RBI останется на бумаге.

Что такое RBI и как именно применять ГОСТ - читайте по ссылке 👇

https://news.1rj.ru/str/skillsprostoevnet/252

RBI — это инструмент, который можно (и нужно) адаптировать под конкретные условия. Если хотите внедрить его эффективно, важно не просто «знать ГОСТ», а понимать, как применять его в реальной работе.

Пишите в комментариях, если есть вопросы и актуальна тема RBI, обсудим! 🚀

✍️ Опрос: Как вы оцениваете эффективность своей службы ТОиР?

У всех свои подходы: кто-то считает часы простоя, кто-то следит за бюджетом, а кто-то ориентируется на «чтобы всё работало и не звонили».
⠀
А как у вас?
Налажена ли у вас система ТОиР:
✔️планы,
✔️документация,
✔️чёткие показатели, по которым вы понимаете, что ТОиР работает эффективно?
⠀
Мы подготовили небольшой опросник-самоаудит. Чтобы со стороны взглянуть на свою систему ТОиР, чтобы собрать мнения, сравнить подходы. Результаты опросника открыты — возможно вы сможете найти полезные идеи друг у друга.
⠀
👉 Ответите, пожалуйста, на несколько вопросов ниже. Поделитесь, как вы оцениваете эффективность своей службы, какие проблемы встречаются и что работает хорошо.

💡 Как IT-технологии помогают экономить на техобслуживании и ремонтах (ТОиР)

По нашему мнению, автоматизация ТОиР в первую очередь:
✔️1. Позволяет выстроить работу с жёстким соблюдением бизнес-процессов. То есть сделать деятельность регулярной, прогнозируемой, прослеживаемой, подчиняющейся единым стандартам качества. ИТ-системы заставляют сотрудников выполнять регламентированные процедуры (нет в системе заказа на ремонт — материалы не получишь, ремонт не выполнишь).
✔️2. Делает работу технических служб прозрачной. Можно увидеть все планы, основания для них (нормативы), построить отчёты о деятельности, расходах, трудозатратах и т. д. Без такой прозрачности нормальное управление ТОиР просто невозможно.
✔️3. Позволяет накапливать статистику отказов, ремонтов и других данных для совершенствования деятельности. Без статистики выявить многие системные проблемы невозможно. Любые предложения по улучшению будут непроверяемым мнением, а не математическим расчётом.

В CMMS (она же КСУТО — Компьютеризированная система управления техническим обслуживанием) в одной базе доступны запчасти, наряды, история отказов. Согласитесь, уже на этом этапе уходит куча лишней работы и снимается человеческий фактор из «слепых зон».

Более чем в 50% случаев, после капитального ремонта требуется остановка оборудования и устранение недоделок. Причина — человеческий фактор. ИТ-системы помогают минимизировать такие риски. Формируется культура отчётности: если ошибка случилась — система её не прячет, а специалисты изучают и исключают на будущее.

Новый сотрудник сможет быстро освоить задачи через доступ к цифровым процедурам в CMMS, благодаря пошаговым инструкциям, историям предыдущих ремонтов и шаблонам заданий. Чёткое планирование смен, контроль усталости, минимизация отвлечений — всё это тоже возможно только при наличии управляемых цифровых процессов.

💰 Как проявится экономия?

✅ Меньше незапланированных остановок
✅ Меньше подрядчиков
✅ Меньше запасов на складе
✅ Меньше устранений недоделок

Что важно:
Даже самая удобная для пользователей АСУ ТОиР с самой полной функциональностью не раскроет свои возможности, не даст предприятию существенного развития ТОиР, если при внедрении сотрудников обучили «правильно нажимать кнопочки», но не выстроили бизнес-процессы и создали все необходимые регламенты, которые заставят использовать ИТ-систему «по максимуму», а не «на отвали».
Когда у вас есть вовлечённая команда, стандарты, данные и желание постоянно улучшаться — это уже не просто экономия.

Это шаг к зрелому и современному управлению активами.

А у вас на производстве уже работают КСУТО или EAM (Enterprise Asset Management, Управление активами предприятия)? Или всё ещё Excel, «по памяти»? Напишите — обсудим.

Если хотите понять, где ваша система ТОиР теряет деньги и как это можно исправить — мы можем провести аудит, помочь с выстраиванием эффективной цифровой модели ТОиР. Расскажем о примерах использования IT-технологий, дадим обзор отечественных решений.

🔧 ТОиР без обученного, грамотного персонала — это ремонт вслепую, согласны?

Вы можете внедрять самые современные методы технического обслуживания и ремонта (ТОиР), автоматизировать процессы, закупать дорогостоящее оборудование — но без обученного персонала это всё будет работать на половину потенциала. Или не работать вовсе.

Обучение сотрудников становится критически важным условием эффективного ТОиР.

Почему просто «опыт» и «рабочая смекалка» в ТОиР больше не работают?

🖤 До 50% рабочего времени персонала ТОиР сейчас уходит не на полезные действия, а на поиск информации, исправление ошибок, ожидание инструкций.
🖤 Без знаний о методиках обслуживания и диагностики сотрудники упускают ранние признаки отказов.
🖤 Цифровые системы (например, 1С:ТОиР и другие программные продукты) без подготовленного персонала превращаются в «еще одну программу, в которую никто не заходит».

Что дает обучение?

👍Повышение надежности оборудования. Люди, знающие ключевые практики ТОиР (планирование, диагностика, смазка, монтаж, RCA и т.д.), снижают число отказов и простоев.
👍 Экономию на ремонтах и запасах. Обученные специалисты умеют оценивать критичность, управлять ресурсами, оптимизировать графики.
👍Быструю адаптацию к цифровым инструментам. Меньше ошибок, выше эффективность, больше данных для анализа.
👍Безопасность. Подготовленный персонал лучше соблюдает регламенты и снижает производственные риски.
👍Рост зрелости всего отдела ТОиР в вашей компании. Компетентные сотрудники формируют культуру надёжности — и это работает.

Как Простоев.НЕТ поможет вам?

Мы предлагаем комплексную линейку онлайн-курсов, закрывающих все ключевые направления:

✅ Управление надежностью и критичностью
✅ Управление запасами
✅ Стратегическое управление активами
✅ Разработка и ведение НСИ
✅ Практическая диагностика и НК
✅ Тестирование специалистов по надежности и планированию
✅ Интерактивный тренажер по управлению надежностью

Курсы разработаны с учетом специфики промышленной сферы, основаны на лучших практиках и реальных требованиях к персоналу.

📌 Форматы — онлайн, смешанное (гибридное обучение).

Современный ТОиР — это не только технологии. Это, в первую очередь, люди, которые владеют этими технологиями, умеют ими управлять.

Инвестируйте в знания — и вы увидите, как меняется ваша система обслуживания: от хаоса к управляемости, от аварий — к надежности, от затрат — к эффективности.

✨Готовы сделать шаг в сторону зрелого ТОиР?

Напишите нам и давайте подберем подходящую программу обучения для вашей компании. Вам требуется обучение под конкретные задачи, отрасль или специфическое оборудование вашей компании? Мы можем адаптировать любой из наших курсов для вашей организации или разработать новую программу обучения под особенные задачи.

Не пытайтесь автоматизировать хаос – помните, что автоматизация не цель, а средство

Продолжаем наши блиц интервью со специалистами команды Простоев.НЕТ. Сегодня мы поговорили с Александром Мироновым, экспертом компании, преподавателем курса "Базовые практики планирования ТОиР, управления надёжностью и критичностью оборудования по методике RCM"

⬆️ Расскажите о себе, как и почему вы пришли в ТОиР?

Я производственник. Начинал инженером, стал главным инженером. Заинтересовался ИТ-системами в ТОиР, начал их внедрять, а затем перешёл к разработке. Сейчас развиваю цифровые решения в этой области.

⬆️ Чем вы занимаетесь в 3 словах?

Анализ. Автоматизация. Внедрение.

⬆️ Что самое важное в ТОиР?

Прозрачность процессов, вовлечённость персонала и системный подход. Понимать, что происходит, владеть и опираться на информацию – очень важно

⬆️ Порекомендуйте, пожалуйста, 1 ключевое действие в начале цифровой трансформации

Не пытаться автоматизировать хаос. Разберитесь в своих процессах, поймите, что хотите изменить. Помните автоматизация — это не цель, а средство.

⬆️ Что бы вы хотели знать 5 лет назад, чтобы сегодня быть эффективнее?

Чтобы изменить системы, надо изменить людей, донести до них, зачем все это затеяли. Надо начинать с команды. Внедрение цифровых решений — это не про технологии, а про людей. с самого начала, слушать их и учитывать их потребности.

⬆️ Каковы основные сферы вашей экспертизы?

Производственные процессы, проектное управление, цифровизация ТОиР, работа с данными, аналитика, постановка и контроль KPI.

⬆️ О чём вам интересно было бы рассказать аудитории?

О реальных кейсах цифровизации и работающих решениях. Без иллюзий. Про трудности, про необходимость изменения мышления.

⬆️ Интересные случаи из вашего опыта: сложные, весёлые, поучительные?

Один из запомнившихся случаев — это когда мы внедряли систему на предприятии, где всё делали на бумаге. Сначала никто не хотел этим пользоваться, через месяц зазвучало: "А как мы без этого раньше жили?"
Другой случай — сотрудники специально «взломали» систему, чтобы показать, что она «неудобная». И мы их поблагодарили, ведь они нашли слабое место, и мы улучшили продукт.

⬆️Последние проекты, над которыми вы работали?

Внедрение цифрового ТОиР в крупной энергетической компании, система мониторинга оборудования в реальном времени. Занимался аналитикой, чтобы можно было принимать решения на основе данных.

⬆️Почему ваш продукт крутой? В чем его преимущества? Для кого он предназначен?

Так, по порядку, сначала про обучение в Простоев.НЕТ:

Это реально крутой продукт, обучение даёт понимание и практические навыки в ТОИР. Продукт для планировщиков, для инженеров по надёжности, для руководителей ТОИР разного уровня, главных энергетиков, инженеров, для всех, кто связан с эксплуатацией и ремонтом оборудования. Этот продукт предназначен для тех, кто хочет управлять техническим обслуживанием на основе данных, а не интуиции, позволяет предприятиям видеть полную картину состояния оборудования, планировать ремонты, снижать простои, не реагировать на поломки, а предупреждать их.

Теперь про консалтинг:

Если коротко — мы приносим опыт и инструменты, которые работают, не умничаем, а реально улучшаем процессы и повышаем надёжность. Консалтинг в сфере ТОиР нужен для получения опыта — с разных производств, получения компетенций и экспертизы. А мы участвовали в проектах на разных производствах страны и владеем эффективными и убедительными методами.

⬆️ Какие бывают сложности в работе?

Главная — сопротивление изменениям. Людям сложно перестроиться.

⬆️ Каково это — работать с различными отраслями?

У каждой отрасли своя специфика. Важно вникать в детали и не применять шаблоны, не приходить с универсальным решением.

⬆️ Каково это — работать дистанционно?

Требует чёткого планирования и доверия. Важно, чтобы у всех была ясность в задачах.

Ставьте 👍 и мы продолжим рассказ про экспертов компании!