برای شناسایی و ارزیابی ترک‌ها در جوشکاری، روش‌های مختلف بازرسی وجود دارد که هر کدام مزایا و محدودیت‌های خاص خود را دارند. در اینجا به برخی از رایج‌ترین روش‌ها اشاره می‌کنم:

1. بازرسی چشمی (VT):

* این روش ساده‌ترین و رایج‌ترین روش بازرسی است که در آن بازرس با استفاده از چشم و ابزارهای ساده‌ای مانند ذره‌بین، ترک‌های سطحی و قابل مشاهده را شناسایی می‌کند.
* مزایا: ارزان و سریع
* محدودیت‌ها: فقط ترک‌های سطحی را شناسایی می‌کند و برای ترک‌های زیر سطحی یا بسیار ریز مناسب نیست.

2. بازرسی با مایع نافذ (PT):

* در این روش، مایع نافذ به سطح جوش اعمال می‌شود و پس از نفوذ به ترک‌ها، با استفاده از یک ماده ظاهرکننده، ترک‌ها قابل مشاهده می‌شوند.
* مزایا: حساسیت بالا به ترک‌های سطحی
* محدودیت‌ها: فقط برای ترک‌های سطحی مناسب است و نیاز به تمیزکاری دقیق سطح دارد.

3. بازرسی ذرات مغناطیسی (MT):

* این روش برای شناسایی ترک‌های سطحی و زیر سطحی در مواد فرومغناطیسی استفاده می‌شود. ذرات مغناطیسی به سطح جوش اعمال می‌شوند و در حضور میدان مغناطیسی، در محل ترک‌ها تجمع می‌کنند.
* مزایا: قابلیت شناسایی ترک‌های زیر سطحی نزدیک به سطح
* محدودیت‌ها: فقط برای مواد فرومغناطیسی قابل استفاده است.

4. بازرسی اولتراسونیک (UT):

* در این روش، امواج صوتی با فرکانس بالا به داخل جوش فرستاده می‌شوند و بازتاب آن‌ها توسط یک دستگاه دریافت می‌شود. ترک‌ها باعث تغییر در الگوی بازتاب امواج می‌شوند.
* مزایا: قابلیت شناسایی ترک‌های داخلی و زیر سطحی
* محدودیت‌ها: نیاز به اپراتور ماهر و تجهیزات پیشرفته دارد.

5. بازرسی رادیوگرافی (RT):

* در این روش، از اشعه ایکس یا گاما برای تصویربرداری از داخل جوش استفاده می‌شود. ترک‌ها به صورت تغییرات در تصویر رادیوگرافی قابل مشاهده هستند.
* مزایا: قابلیت شناسایی ترک‌های داخلی
* محدودیت‌ها: نیاز به تجهیزات گران‌قیمت و رعایت نکات ایمنی در برابر اشعه دارد.

نکات مهم:

* انتخاب روش بازرسی مناسب به نوع ماده، اندازه و محل ترک، و استانداردهای مربوطه بستگی دارد.
* در برخی موارد، از ترکیب چند روش بازرسی برای اطمینان از شناسایی کامل ترک‌ها استفاده می‌شود.
* بسیار مهم است که بازرسی توسط افرادی انجام شود که دارای آموزش و تجربه کافی در این زمینه هستند.
@weldingdefect

فقط بچه‌ها اعتقاد دارند هر کاری از دستشان بر می‌آید. راحت اعتماد می‌کنند و نترس هستند. به قدرت خودشان باور دارند و هر چه دلشان می‌خواهد به دست می‌آورند.
وقتی بزرگ می‌شوند، کم کم می‌فهمند که آن قدر‌ها هم که فکر می‌کردند قدرت ندارند و برای بقا به دیگران احتیاج دارند. بعد بچه شروع می‌کند به دوست داشتن و امید به اینکه دوستش بدارند، حتی اگر به معنای صرف نظر کردن از قدرتش باشد.
همه مان به همین نقطه می‌رسیم: آدم بزرگ هایی که همه کار می‌کنیم تا ما را بپذیرند و دوست داشته باشند.

📚 الف
👤پائولو کوئلیو
@weldingdefect

از شیخ بهایی پرسیدند:
"سخت می گذرد" چه باید کرد؟
گفت: خودت که می گویی
سخت "می‌گذرد"
سخت که "نمی ماند"
پس خدا را شکر که
"می گذرد" و "نمی‌ماند".
امروزت خوب یا بد "گذشت"
و فردا روز دیگری است
قدری شادی با خود به خانه ببر...
راه خانه ات را که یاد گرفت،
فردا با پای خودش می آید...
@weldingdefect

اگر شما یک پرتقال را تحت فشار قرار دهید، آب پرتقال بدست می آورید نه چیزی دیگر، چون این چیزی ست که در درونش هست.
همین اصل برای شما هم صدق میکند!

وقتی کسی شما را تحت فشار قرار دهد آنچه که بیرون می آید عصبانیت، نفرت، تندی، تنش، افسردگی، خشم چیزی است که در درون شماست.
اگر آنچه در درون دارید را دوست ندارید،
میتوانید با تغییر افکارتان آنرا عوض کنید.

👤 وین دایر
@weldingdefect

✅پیش‌بینی تازه ایلان ماسک درباره آینده هوش مصنوعی و سرنوشت بشر

ایلان ماسک در تازه‌ترین اظهارات خود هوش مصنوعی را در مسیری «کارداشِف‌گونه» توصیف کرده که می‌تواند ابتدا از انرژی خورشید و سپس از کل کهکشان بهره‌برداری کند.

او با اشاره به شتاب رشد توان محاسباتی گفت: «اگر ده برابر افزایش در قدرت پردازشی تنها معادل دو برابر شدن هوش مصنوعی باشد، این فناوری در حال حرکت به سوی سلطه‌ای کیهانی است.»

به گفته ماسک، پیش‌بینی‌ها چنین است:
  ۲۰۲۶: هوش مصنوعی از هر انسان منفرد باهوش‌تر خواهد شد.
  ۲۰۳۰: هوش مصنوعی از مجموع کل هوش انسانی فراتر خواهد رفت.

ماسک هم‌زمان هشدار داد که در حالی که توانایی‌های هوش مصنوعی شتاب می‌گیرد، رشد و پویایی هوش انسانی به دلیل کاهش نرخ تولد در جهان رو به رکود گذاشته است.
@weldingdefect

⭕️ مروری بر استاندارد ASME Sec V (2023)

«Nondestructive Examination»
                «بازرسی تست های غیر مخرب»


Article 1 : General Requirements
الزامات عمومی

Article 2 : Radiographic Examination
بازرسی رادیوگرافی

Article 3 : None  👉 وجود ندارد

Article 4 : Ultrasonic Examination Method for Welds
روش بازرسی التراسونیک برای جوش

Article 5 : Ultrasonic Examination Method for Materials
روش بازرسی التراسونیک برای متریال

Article 6 : Liquid Penetration Examination
بازرسی مایعات نافذ

Article 7 : Magnetic Particle Examination
بازرسی ذرات مغناطیسی

Article 8 : Eddy Current Examination
بازرسی جریانات گردابی


Article 9 : Visual Examination
بازرسی چشمی

Article 10 : Leak Testing
تست نشتی

Article 11 : Acoustic Emission Examination of Fiber - Reinforced Plastic
بازرسی انتشار صوت در پلاستیک تقویت شده با الیاف

Article 12 : Acoustic Emission Examination of Metallic Vessels During Pressure Testing
بازرسی انتشار صوت در مخازن فلزی در موقع تست فشار


Article 13 : Continuous Acoustic Emission Monitoring of Pressure Boundary Components
پایش پیوسته انتشار صوت براثر فشار در اجزا

Article 14 : Examination System Qualification
صلاحیت سیستم بازرسی

Article 15 : Alternating Current Field Measurement Technique (ACFMT)
تکنیک اندازه‌گیری میدان جریان متناوب

Article 16 : Magnetic Flux Leakage (MFL) Examination:
بازرسی نشت شار مغناطیسی

Article 17 : Remote Field Testing (RFT) Examination Method
روش بازرسی میدانی از راه دور

Article 18 : Acoustic Pulse Reflectometry (APR) Examination
بازرسی انعکاس سنجی پالس  صوتی

Article 19 : Guided Wave Examination Method for Piping
راهنمای روش بازرسی امواج برای سیستم لوله کشی

Article 20 : Computed Tomography Examination
بازرسی توموگرافی محاسبه شده

Article 21: Pulsed Eddy Current (PEC) Technique for Corrosion Screening
روش جریان گردابی پالسی برای غربالگری خوردگی

Article 22 : Radiographic Standards
استانداردهای رادیوگرافی

Article 23 : Ultrasonic Standards
استانداردهای التراسونیک

Article 24 : Liquid Penetration Standards
استانداردهای مایعات نافذ

Article 25 : Magnetic Particle Standards
استانداردهای ذرات مغناطیسی

Article 26 : Eddy Current Standards
استانداردهای جریانات گردابی

Article 27 : None 👉 وجود ندارد
Article 28 : None 👉 وجود ندارد

Article 29 : Acoustic Emission Standards
استانداردهای انتشار صوتی

Article 30 : None 👉 وجود ندارد

Article 31 : Alternating Current Field Measurement Standard
استاندارد اندازه‌گیری میدان جریان متناوب

Article 32 : Remote Field Testing Standard
استاندارد تست میدانی از راه دور

Article 33 : Guided Wave Standards
استانداردهای موج هدایت شده
@weldingdefect

انواع عیوب جوشکاری مطابق استانداردEN ISO 6520-1 به شش گروه تقسیم بندی می شود که عبارتند از:
1. #ترک_ها Cracks
•  ترک ريز Micro crack
•  تركهاي طوليLongitudinal crack
•  تركهاي عرضي  Transverse crack
•  ترک هاي خوشه اي  Radiating (star) cracks۶
•  ترک ستاره اي در سطح حوضچه جوش يا دهانه انتهايي  Crater crack
•  تجمعي از تركهاي غير متصل  Group of disconnected cracks
•  تركهاي شاخه اي  Branching cracks

2. #حفره_ها Cavities
•  حفره گازي  gas cavity
•  حفره انقباضی shrinkage cavity
•  حفره انقباضي ريز
Micro-shrinkage

3. #آخالها_و_سرباره_هاي_غيرفلزي
Solid Inclusions
•  آخالهاي جامد  Solid Inclusion
•  آخالهاي سرباره slag inclusion
•  آخالهاي فلاكس flux inclusion
•  آخالهاي اكسيدي  oxide inclusion
•  آخالهاي فلزي  metallic inclusion

4. #عدم_ذوب_يا_نفوذ_كافي_جوش
Lack of Fusion and Penetration
•  عدم ذوب كافي جوش
lack of fusion (incomplete fusion)
•  عدم نفوذ كافي جوش
lack of penetration (incomplete penetration)
•  عدم نفوذ كافي دندانه دندانه
spiking

5. #عيوب_ظاهري_و_ابعادي
Imperfect Shape and Dimension
•  سوختگي يا بريدگي لبه جوش
Undercut
•  فلز جوش اضافي
excess weld metal
•  تحدب بيش از حد
excessive convexity
•  نفوذ بيش از حد
excessive penetration
•  پنجه جوش ناصحيح
Incorrect weld toe
•  روي هم افتادگي  Over lap
•  عدم همترازي خطي
Linear misalignment
•  عدم همترازي زاويه اي
Angular misalignment
•  شكم دادگي يا گود افتادگي جوش
Sagging
•  سوختگي Burn through
•  شيار كاملاً پر نشده
Incompletely filled groove
•  عدم تقارن بيش از حد درجوش گوشه
Excessive asymmetry of fillet weld (excessive unequal leg length)
•  پهنا يا عرض نامنظم
Irregular width
•  سطح نامنظم جوش
Irregular surface
•  تقعر در ريشه  root concavity
•  تخلخل در ريشه root porosity
•  شروع مجدد ضعيف  poor restart
•  اعوجاج بيش از حد
Excessiveu distortion
•  ابعاد نادرست جوش
incorrect weld dimensions

6.  #عيوب_متفرقه
Miscellaneous Imperfections
•  لكه قوس  stray arc
•  جرقه يا پاشش  Spatter
•  سطح پاره شده  Torn surface
•  اثر سنگ زني Grinding mark
•  اثر توسط چكش سرباره پاك كني
Chipping mark
•  سنگ زني اضافي  Under flushing
•  عيب ناشي از نقطه جوش
Tack weld imperfection
•  هم محور نبودن درجوش جناغي دو طرفه
Misalignmeant of opposite runs
•  عيب تغيير رنگ ناشي از حرارت
temper colour (visible axidei film)
•  سطح پولك دار يا فلس دار
Scaled surface
•  باقيماندن فلاكس  Flux residue۷
•  باقيماندن گل جوش
Slag residue
•  درز ريشه ناصحيح براي جوشهاي گوشه اي
Incorrect root gap for fillet welds
•  باد كردن  Swelling

《منبع کتاب اطلس عیوب جوشکاری》

جهت تهیه کتاب با ادمین ارتباط بگیرین

👇👇👇👇👇👇👇
🆔 @weldingdefect 💯

#كيفيت چيزي نيست كه شما در محصول يا خدمت خود قرار مي دهيد، بلكه چيزي است كه مشتري از آن برداشت مي كند.
"پيتر دراكر"
@weldingdefect

مطالعه مرا در خلوت خود تسلی می ‌بخشد.
مرا از سنگینی بطالت اندوه‌بار آزاد می‌کند و در هر زمانی می‌تواند مرا از مصاحبت‌های کسالت‌بار خلاص کند...

هر زمان که درد خیلی کُشنده و شدید باشد، مطالعه چاقوی درد را کُند می‌کند.
برای منحرف کردن ذهنم از افکار مأیوس کننده، صرفاً نیاز دارم به کتابها پناه ببرم.

📚 تسلی بخشی های فلسفه
👤 آلن دوباتن
@weldingdefect

در جوشکاری، Undercut به نوعی نقص جوش گفته می‌شود که در آن یک شیار یا فرورفتگی در امتداد خط جوش (لبه فلز پایه) ایجاد می‌شود. این نقص باعث کاهش استحکام اتصال شده و می‌تواند منجر به شکست ساختاری شود.
علل ایجاد آندرکات در جوشکاری
تنظیم نامناسب جریان جوشکاری (جریان زیاد باعث ذوب بیش از حد لبه‌ها می‌شود).
سرعت بیش از حد حرکت الکترود که مانع از پر شدن کامل جوش می‌شود.
زاویه نامناسب الکترود که باعث تمرکز گرما روی لبه‌ها و ایجاد شیار می‌شود.
انتخاب نامناسب قطر الکترود یا نوع سیم جوش.
فقدان مهارت جوشکار در کنترل قوس و حرکت دست.

روش‌های جلوگیری از آندرکات
✔ کاهش شدت جریان جوشکاری برای جلوگیری از ذوب بیش از حد.
✔ استفاده از سرعت مناسب در حرکت الکترود.
✔ تنظیم زاویه الکترود بین ۱۰ تا ۱۵ درجه نسبت به سطح جوشکاری.
✔ انتخاب الکترود و مواد مصرفی متناسب با ضخامت و جنس قطعه.
✔ رعایت تکنیک مناسب جوشکاری و پر کردن حفره‌های احتمالی.
@weldingdefect

جوش شیاری (Groove Weld) یکی از انواع رایج اتصالات جوشی است که در آن، دو قطعه فلزی با ایجاد یک شیار در محل اتصال، به هم جوش داده می‌شوند. این شیار می‌تواند به شکل‌ها و ابعاد مختلفی طراحی شود تا امکان نفوذ کامل یا جزئی فلز جوش در محل اتصال فراهم گردد.

مشخصات و کاربردها:

در جوش شیاری، لبه‌های دو قطعه معمولاً به شکل خاصی آماده‌سازی می‌شوند، مانند لبه‌ی V شکل، U شکل، J شکل، یا مربعی (I شکل).

این نوع جوش اغلب برای اتصالات درزدار، اتصالات سر به سر (Butt Joint) یا در مواقعی استفاده می‌شود که نیاز به مقاومت بالا یا نفوذ کامل جوش باشد.

کاربردها: صنایع سازه‌ای، مخازن تحت فشار، خطوط لوله، سازه‌های فلزی سنگین، قطعات نیروگاهی و...


انواع متداول شیار در جوش شیاری:

1. شیار مربعی (Square Groove)

2. شیار V شکل (Single-V / Double-V Groove)

3. شیار U شکل (Single-U / Double-U Groove)

4. شیار J شکل (Single-J / Double-J Groove)


5. شیار با زاویه‌ی مایل (Bevel Groove)


مزایا:

امکان نفوذ کامل جوش (Full Penetration)

مقاومت بالا در برابر تنش‌ها

مناسب برای اتصالات تحت بارگذاری شدید
@weldingdefect

✅هفت عادت تاثیر گذار بعداز بیدارشدن..

@weldingdefect

نرم افزار بازرسی و محدوده پذیرش عیوب جوش در استانداردهای مختلف 👆👆👆
@weldingdefect

✅ ۱. ترک جوش (Crack)
🔸 علت:
تنش‌های داخلی و انقباض بیش از حد
استفاده از متریال نامناسب
نرخ سرد شدن سریع
🔸 راهکار پیشگیری:
✔️ انتخاب صحیح فلز پرکننده
✔️ پیش‌گرم کردن قطعات
✔️ کاهش نرخ سرد شدن
@weldingdefect

✅ ۲. حفره گازی (Porosity)
🔸 علت:
محبوس شدن گاز در حین انجماد جوش
آلودگی سطحی یا رطوبت در فلز پایه
تنظیم نادرست گاز محافظ
🔸 راهکار پیشگیری:
✔️ تمیزکاری سطح قبل از جوشکاری
✔️ استفاده از گاز محافظ مناسب
✔️ کنترل جریان گاز و تنظیم صحیح دستگاه

@weldingdefect

✅ ۳. سرباره محبوس (Slag Inclusion)
🔸 علت:
استفاده از الکترود نامناسب
سرعت جوشکاری بالا
عدم تمیزکاری بین پاس‌ها
🔸 راهکار پیشگیری:
✔️ انتخاب الکترود و مواد مصرفی مناسب
✔️ تمیزکاری بین پاس‌های جوشکاری
✔️ کاهش نرخ حرکت الکترود

@weldingdefect

✅ ۴. نفوذ ناقص (Incomplete Penetration)
🔸 علت:
شدت جریان نامناسب
آماده‌سازی نادرست لبه‌ها
زاویه نامناسب الکترود
🔸 راهکار پیشگیری:
✔️ تنظیم مناسب شدت جریان
✔️ آماده‌سازی مناسب لبه‌های اتصال
✔️ رعایت زاویه صحیح جوشکاری

@weldingdefect