#RCM
Фундаментальное исследование мадридского политехнического университета по существующим практикам и подходам RCM, используемых в различных отраслях промышленности.
Фундаментальное исследование мадридского политехнического университета по существующим практикам и подходам RCM, используемых в различных отраслях промышленности.
Для тех, кто всегда хотел посмотреть как работает горная техника, но не знал где. Очень интересный канал, где можно посмотреть много хороших (иногда и страшных) видосиков про карьерную технику, горный транспорт и прочий #mining
https://news.1rj.ru/str/mining_of_russia
https://news.1rj.ru/str/mining_of_russia
Есть такая штука, и вы ее знаете. Называется она Инструментальное время или wrench time, что по русски означает "время кручения гаек". Писано об этом переписано.. Но толкового на русском языке очень немного. Если в кратце, то это доля от рабочего времени, которую рабочие непосредственно тратят на выполнение работы. Не на походы за инструментами или ТМЦ, не инструктажи, не на ТБ, не на покурить, а именно на выполнение работы.
Если провести параллель с бережливым производством - то это действия, создающие ценность. Соответственно, все остальные - это потери. Часть потерь можно исключить, часть (например обеспечение безопасности) - нет, можно только минимизировать
И есть с этим временем очень много недопонимания, зачем это слово вообще придумано, как его измерять и т.д...
Я сейчас не буду вдаваться в способы его измерения, скажу лишь, что, на мой взгляд, измерение его без искусственного интеллекта и компьютерного зрения - НЕВОЗМОЖНО. Точнее возможно, но будет полная хрень, ибо ничто так не влияет на иструментальное время, как знание о том, что тебе его измеряют.. Эффект наблюдателя и вот это все..
Еще более нелепым, как мне кажется, является измерение инструментального времени какой-либо одной работы, а не состояния дел в подразделении вцелом.., не учитывая время между работами и прочих околорабочих потерь. особенно, если потом на основании этого делаются какие-либо бенчмаркинговые выводы..
Но самым зловредным является установка Вренч-тайма в качестве КПЭ исполнителям. Судите сами: каким образом исполнитель может его увеличить? самым простым. Делать работу дольше. Помимо основных потерь, добавиьт 10 минут стояния у агрегата с шевелящимися руками или просто крутить эту самую гайку медленнее. Вот вам и увеличение показателя. Бессмысленное и беспощадное.. Если же он наооборот, попытается ускориться, то единственное, чего он добьется - это пропорциоонально сократит время непосредственно работы и частично зависящий от него объем потерь (будет бегать за ТМЦ, а не ходить). Но только частично. К чему это приведет - правильно - к снижению инструментального времени. А оно ему надо.
На инструментальное время влияют наибольшим образом объемное и календарное планирование работ (Planing и Schedulling). Первые устраняют потери внутри работы, а вторые делают то же самое, но только между ними.
Поэтому очень грустно смотреть на компании, которые контроллируют Wrench Time, но не занимаются развитием практик планирования (в особенности объемного)
А как у вас? Испольуете ли вы этот показатель? и как? и зачем??
Если провести параллель с бережливым производством - то это действия, создающие ценность. Соответственно, все остальные - это потери. Часть потерь можно исключить, часть (например обеспечение безопасности) - нет, можно только минимизировать
И есть с этим временем очень много недопонимания, зачем это слово вообще придумано, как его измерять и т.д...
Я сейчас не буду вдаваться в способы его измерения, скажу лишь, что, на мой взгляд, измерение его без искусственного интеллекта и компьютерного зрения - НЕВОЗМОЖНО. Точнее возможно, но будет полная хрень, ибо ничто так не влияет на иструментальное время, как знание о том, что тебе его измеряют.. Эффект наблюдателя и вот это все..
Еще более нелепым, как мне кажется, является измерение инструментального времени какой-либо одной работы, а не состояния дел в подразделении вцелом.., не учитывая время между работами и прочих околорабочих потерь. особенно, если потом на основании этого делаются какие-либо бенчмаркинговые выводы..
Но самым зловредным является установка Вренч-тайма в качестве КПЭ исполнителям. Судите сами: каким образом исполнитель может его увеличить? самым простым. Делать работу дольше. Помимо основных потерь, добавиьт 10 минут стояния у агрегата с шевелящимися руками или просто крутить эту самую гайку медленнее. Вот вам и увеличение показателя. Бессмысленное и беспощадное.. Если же он наооборот, попытается ускориться, то единственное, чего он добьется - это пропорциоонально сократит время непосредственно работы и частично зависящий от него объем потерь (будет бегать за ТМЦ, а не ходить). Но только частично. К чему это приведет - правильно - к снижению инструментального времени. А оно ему надо.
На инструментальное время влияют наибольшим образом объемное и календарное планирование работ (Planing и Schedulling). Первые устраняют потери внутри работы, а вторые делают то же самое, но только между ними.
Поэтому очень грустно смотреть на компании, которые контроллируют Wrench Time, но не занимаются развитием практик планирования (в особенности объемного)
А как у вас? Испольуете ли вы этот показатель? и как? и зачем??
Forwarded from Нержавейка
Горит еще одно предприятие «Норникеля» - ТЭЦ-2 в Норильске.
Пока не известно, почему произошло возгорание. Оборудование отключилось, в т.ч. система шин 110 кВ и высоковольтная линия 110 кВ районной ЛЭП. Станция снизила рабочую мощность на 100 МВт.
В результате аварии погиб работник службы релейной защиты и автоматики.
Пока не известно, почему произошло возгорание. Оборудование отключилось, в т.ч. система шин 110 кВ и высоковольтная линия 110 кВ районной ЛЭП. Станция снизила рабочую мощность на 100 МВт.
В результате аварии погиб работник службы релейной защиты и автоматики.
немного LOTO вам в ленту
https://www.youtube.com/watch?v=wdWKQ708msg
https://www.youtube.com/watch?v=wdWKQ708msg
YouTube
Lockout Tagout LOTO Safety. Why everyone needs to do their own lock
Lockout Tagout will save your life when working on a machine. This video shows a humorous example of why every worker should put their own lock on a machine.
Subscribe to our Main channel for How To's https://www.youtube.com/user/TimWilborne?sub_confirmation=1
Subscribe to our Main channel for How To's https://www.youtube.com/user/TimWilborne?sub_confirmation=1
- Штурман, приборы!
- 180!
- Что 180?!
- А что приборы?!
О чем это я? о них!
Осмотры оборудования. Что может быть
проще и что может быть слабее в компании?
"Осмотреть раму, Осмотреть конвейер, осмотр редуктора "и т.п...
Недетализированные задания, по своему прекрасные в своей бесформенности в части ожиданий от персонала.
Сколько отказов ловили предприятия сразу или чуть пожже проведенных по таким заданиям осмотров. Сколько дисциплинарных взысканий получено "нерадивыми" исполнителями за "некачественное выполнение работ по ТОиР".
Как думаете, помогает ли это?
Я уверен, что нет.
Что бы программа простых инспекций оборудования имела результат - необходимо, на мой взгляд, 2 вещи:
0писание технологии осмотра (громкое название, но тем не мение)
1. Четкое описание задания в формате
а) где смотреть,(вправа, слева, снизу зеркальцем, внутри, за ууглом, под крышкой и т.п.)
б) что смотреть (трещины, ослабление контактов, грязь, пыль, утечки, люфт, стружку, толщину, износ и т.п.)
в) как должно быть в нормальном состоянии
г) что делать, если не так, как должно быть (сообщить, создать сообщение о неисправности, исправить, проверить дополнительные точки контроля, остановить)
И это, по сути, и есть признаки спланированной работы по органолептическим методам контроля.
2. Осознанность - т.е. понимание последствий или того, зачем, проводятся осмотры, и что будет, если своевременно не выявить неисправности, на выявление которых они направлены.
(условия, не связанные с персоналом - освещенность, оснащенность и т.п. пока сознательно оставляю за скобками)
Согласны ли вы с данными 2-мя пунктами? и как вы решаете 2 этих вопроса у себя? (если согласны, конечно))
- 180!
- Что 180?!
- А что приборы?!
О чем это я? о них!
Осмотры оборудования. Что может быть
проще и что может быть слабее в компании?
"Осмотреть раму, Осмотреть конвейер, осмотр редуктора "и т.п...
Недетализированные задания, по своему прекрасные в своей бесформенности в части ожиданий от персонала.
Сколько отказов ловили предприятия сразу или чуть пожже проведенных по таким заданиям осмотров. Сколько дисциплинарных взысканий получено "нерадивыми" исполнителями за "некачественное выполнение работ по ТОиР".
Как думаете, помогает ли это?
Я уверен, что нет.
Что бы программа простых инспекций оборудования имела результат - необходимо, на мой взгляд, 2 вещи:
0писание технологии осмотра (громкое название, но тем не мение)
1. Четкое описание задания в формате
а) где смотреть,(вправа, слева, снизу зеркальцем, внутри, за ууглом, под крышкой и т.п.)
б) что смотреть (трещины, ослабление контактов, грязь, пыль, утечки, люфт, стружку, толщину, износ и т.п.)
в) как должно быть в нормальном состоянии
г) что делать, если не так, как должно быть (сообщить, создать сообщение о неисправности, исправить, проверить дополнительные точки контроля, остановить)
И это, по сути, и есть признаки спланированной работы по органолептическим методам контроля.
2. Осознанность - т.е. понимание последствий или того, зачем, проводятся осмотры, и что будет, если своевременно не выявить неисправности, на выявление которых они направлены.
(условия, не связанные с персоналом - освещенность, оснащенность и т.п. пока сознательно оставляю за скобками)
Согласны ли вы с данными 2-мя пунктами? и как вы решаете 2 этих вопроса у себя? (если согласны, конечно))
С 14 по 16 октября 2020 года пройдет 2ая Международная Конференция «Коррозия в нефтегазовой отрасли»
Конференция, организованная совместно с обществом инженеров-коррозионистов NACE International.
http://corrosionrussia.org/ru/about/
Конференция, организованная совместно с обществом инженеров-коррозионистов NACE International.
http://corrosionrussia.org/ru/about/
заморочился и выложил на сайт надежной книги калькулятор сравнения стоимости обслуживания по календарю и по состоянию для нормальноого распределения с учетом требуемого уровня надежности. Мало ли кому для демо-целей обучения пригодится. скачать можно тут: https://cutt.ly/WfdRQUH
Флюк дает забесплатно потестить ультразвуковой течеискатель https://on.flukemedia.ru/new-ii900
Друзья, а давайте в чатике поделимся, кто как измеряет процессы расследования отказов?
Начну: своевременность проведения расследований.
Начну: своевременность проведения расследований.
Хороший пример того, как надо использовать все ресурсы для того, чтобы решать свои задачи. Приведенный пример описывает применение машинного зрения для фиксации дефектов на полосе металла, но тот же подход работает и на поиск неисправностей.
https://vc.ru/severstal/151039-kaggle
https://vc.ru/severstal/151039-kaggle
vc.ru
Более двух тысяч команд улучшали нашу нейросеть для поиска дефектов на металле — Северсталь на vc.ru
Как мы организовали соревнование на Kaggle.
Сегодня обсуждали внутри одной большой компании метрики и КПЭ. Возник один очень хороший кейс. Было предложение считать "перерасход ежемесячного времени на проведение ППР".
Я сказал, что считаю это показателем, который стимулирует делать "неправильные вещи" (а именно - отменять или ужимать остановки, если к концу месяца видно, что подразделение не укладывается в норму, в то время когда "правильной вещью" является тщательное планирование работ каждого останова и мерой контроля этой вещи является контроль доли остановочного обслуживания, которое уложилось в запланированную длительность.
По сути, результат, если все работы (например 10 из 10) будут укладываться в отведенное время, позволит добиться тех же целей. Только вот последствия этого будут гораздо позитивнее.
КПЭ дело тонкое..
Поделитесь примерами "неправильных" метрик, которые вы встречали. Очень интересно.
Я сказал, что считаю это показателем, который стимулирует делать "неправильные вещи" (а именно - отменять или ужимать остановки, если к концу месяца видно, что подразделение не укладывается в норму, в то время когда "правильной вещью" является тщательное планирование работ каждого останова и мерой контроля этой вещи является контроль доли остановочного обслуживания, которое уложилось в запланированную длительность.
По сути, результат, если все работы (например 10 из 10) будут укладываться в отведенное время, позволит добиться тех же целей. Только вот последствия этого будут гораздо позитивнее.
КПЭ дело тонкое..
Поделитесь примерами "неправильных" метрик, которые вы встречали. Очень интересно.
Решили пораздавать КНИЖКИ ДАРОМ. Ну почти.
По кнопочкам под постом можно перейти на посты в Facebook и LinkedIn, репостнув которые можно получить книжки (Синюю или Зеленую). На самом деле, конечно чуть сложнее.
ПОЖАЛУЙСТА, читайте посты внимательнее!!!
В общем итоге будет роздано 4 книжки. Или 5).
Определение победителей через 2 недели.
Репосты +2% к КТГ, как обычно.
По кнопочкам под постом можно перейти на посты в Facebook и LinkedIn, репостнув которые можно получить книжки (Синюю или Зеленую). На самом деле, конечно чуть сложнее.
ПОЖАЛУЙСТА, читайте посты внимательнее!!!
В общем итоге будет роздано 4 книжки. Или 5).
Определение победителей через 2 недели.
Репосты +2% к КТГ, как обычно.
20200713_Time_Classification_Framework-GMG-DAU-v01-r01.pdf
191.8 KB
Отраслевой консенсус по статусам мобильного оборудования гордодобывающей отрасли.
Достигнут среди таких уважаемых компаний как Alcoa, Anglo American, AngloGold Ashanti, Barrick Gold, BHP, Canadian Natural Resources, Freeport-McMoRan, IBM, Hexagon, Imperial Oil, JVA, KMC Mining, Modular Mining, New Hope Group, Newmont, OSIsoft, Rio Tinto, Schneider Electric, Shell, Siemens, SSR Mining, Suncor, Syncrude, Teck, University of Sao Paulo, Wenco и других.
Документ, закрывающий многие вопросы по классификации состояний оборудования относительно использования и неиспользования, определеня понятий готовности, и т.п.
По ремонтным статусам консенсуса пока нет, и об этом честно заявлено.
Достигнут среди таких уважаемых компаний как Alcoa, Anglo American, AngloGold Ashanti, Barrick Gold, BHP, Canadian Natural Resources, Freeport-McMoRan, IBM, Hexagon, Imperial Oil, JVA, KMC Mining, Modular Mining, New Hope Group, Newmont, OSIsoft, Rio Tinto, Schneider Electric, Shell, Siemens, SSR Mining, Suncor, Syncrude, Teck, University of Sao Paulo, Wenco и других.
Документ, закрывающий многие вопросы по классификации состояний оборудования относительно использования и неиспользования, определеня понятий готовности, и т.п.
По ремонтным статусам консенсуса пока нет, и об этом честно заявлено.
А кто-нибудь применяет на практике схемы (а может и динамические!!!) складирования ТМЦ или демонтируемого оборудования в процессе подготовки и управления остановочными ремонтами?
По ссылке - прекрасный пример применения нетрадиционных видов инспекций для мобильного оборудования и компьютерного зрения.
В статье рассказывается о програмном продукте, где машина обрабатывает информацию с термографа и выявляет расслоение покрышек или дефекты тормозов.
Очень интересная тема, на мой взгляд. Сделать такой продукт крупному горно-ддобывающему холдингу в России - мне кажется, раз плюнуть. Ни или 2. или три.. или 4....
https://im-mining.com/2020/07/22/pitcrew-ai-solutions-leverages-flir-thermal-imaging-automate-use-mining-tyre-inspection/
В статье рассказывается о програмном продукте, где машина обрабатывает информацию с термографа и выявляет расслоение покрышек или дефекты тормозов.
Очень интересная тема, на мой взгляд. Сделать такой продукт крупному горно-ддобывающему холдингу в России - мне кажется, раз плюнуть. Ни или 2. или три.. или 4....
https://im-mining.com/2020/07/22/pitcrew-ai-solutions-leverages-flir-thermal-imaging-automate-use-mining-tyre-inspection/
International Mining
Pitcrew AI solution leverages FLIR thermal imaging to automate in-use mining tyre inspection
Pitcrew AI is a new system leveraging FLIR thermal imaging and AI technology to change the way trucking and mining vehicles are inspected. Using an AI algorithm trained on a library of thermal images, the system can spot problems in their early stages, before…
Друзья, у многих из вас есть в штате инженеры по надежности или что-то типа-вроде того.
Расскажите, чем они занимаются, насколько зарегламентирована/детерминирована их деятельность?
Какой объем времени они заняты, к примеру:
- рутиной (например, расследования, обновление каталога и т.п.), к
- проектными задачами (например переколбас каталога оборудования, проведение анализа критичности, разработка стратегий и другие объемные вещи, по которым есть большой объем планы, сроки..)
- какая доля времени остается на "творчество" в виде аналитики и поиска возможностей.
Очень интересно, где вы по шкале:
полный план, регламентированная загрузка ----- полная свобода и поиск возможностей для повышения показателей компании.
Расскажите, чем они занимаются, насколько зарегламентирована/детерминирована их деятельность?
Какой объем времени они заняты, к примеру:
- рутиной (например, расследования, обновление каталога и т.п.), к
- проектными задачами (например переколбас каталога оборудования, проведение анализа критичности, разработка стратегий и другие объемные вещи, по которым есть большой объем планы, сроки..)
- какая доля времени остается на "творчество" в виде аналитики и поиска возможностей.
Очень интересно, где вы по шкале:
полный план, регламентированная загрузка ----- полная свобода и поиск возможностей для повышения показателей компании.