اندازه برقو و محدوده گیج اندازهگیری باید بر اساس طرح کار مشخص گردد و با یکدیگر تطابق داشته باشد. برقوهایی با شاخص کیفیت کوچکتر (به طور مثال قطر ۳۰ H7 مورد نیاز و قطر ۳۰ H6 در دسترس است) ممکن است مورد استفاده قرار گیرند.
برقوهای ماشینی در دستگاه مرغک محکم میشوند. پیش از عملیات برقوزنی، باید اطمینان حاصل گردد که محور حرکت دوار قطعه مورد پردازش و خط میانی ابزار در یک راستا قرار گیرند. در صورت ضرورت، دستگاه مرغک باید همانند شکل ۱۳ به صورت افقی دوباره در دستگاه قرار گیرد زیرا در غیر این صورت قطر صوری نمی تواند در جای خود قرار گیرد و ابزار تنها یک قسمت از حفره را برش میدهد.
برقوهای ماشینی در دستگاه مرغک محکم میشوند. پیش از عملیات برقوزنی، باید اطمینان حاصل گردد که محور حرکت دوار قطعه مورد پردازش و خط میانی ابزار در یک راستا قرار گیرند. در صورت ضرورت، دستگاه مرغک باید همانند شکل ۱۳ به صورت افقی دوباره در دستگاه قرار گیرد زیرا در غیر این صورت قطر صوری نمی تواند در جای خود قرار گیرد و ابزار تنها یک قسمت از حفره را برش میدهد.
انحراف جزئی مرکزی بین قطعه و ابزار برش می تواند با استفاده از دهانه سیال نشان داده شده در شکل زیر جبران شود.
گیره سیال (دهانه سیال)
۱-بدنه مرغک ۲- گیره ۳- اهرم قفلکن
گیره سیال (دهانه سیال)
۱-بدنه مرغک ۲- گیره ۳- اهرم قفلکن
نکات ایمنی و حفاظتی هنگام کار:
1 در هنگام جابجایی، بخش برش برقو را بپوشانید تا از صدمات آتی جلوگیری شود.
2 هنگام بررسی گیج اندازهگیری محیطی محدود، اطمینان حاصل نمایید که بخش برش برقو در حالت غیر فعال است یا پوشانیده شده است.
3 تنها زمانی عملیات اندازهگیری یا آزمایش را انجام دهید که دوک چرخشی ثابت باشد.
4 در قسمت مرکزی با سرعت بالای دوار.
5 اتصال محکم قطعه مورد پردازش و ابزار برش الزامی است.
6 برای محافظت در برابر برادهها از عینک محافظ استفاده نمایید.
7 در هنگام کار با مواد الکلی (برای کار با آلومینیوم) اقدامات امنیتی در مقابل آتش را رعایت کنید؛ زیرا به راحتی قابل اشتعال است.
1 در هنگام جابجایی، بخش برش برقو را بپوشانید تا از صدمات آتی جلوگیری شود.
2 هنگام بررسی گیج اندازهگیری محیطی محدود، اطمینان حاصل نمایید که بخش برش برقو در حالت غیر فعال است یا پوشانیده شده است.
3 تنها زمانی عملیات اندازهگیری یا آزمایش را انجام دهید که دوک چرخشی ثابت باشد.
4 در قسمت مرکزی با سرعت بالای دوار.
5 اتصال محکم قطعه مورد پردازش و ابزار برش الزامی است.
6 برای محافظت در برابر برادهها از عینک محافظ استفاده نمایید.
7 در هنگام کار با مواد الکلی (برای کار با آلومینیوم) اقدامات امنیتی در مقابل آتش را رعایت کنید؛ زیرا به راحتی قابل اشتعال است.
کار با برقوهای جامد
این عمل به معنای ماشینکاری حفرههای با تلرانس محدود (حفرههای تطبیق) با استفاده از برقوهایی است که در مرغک دستگاه تراش ثابت نگه داشته شدهاند. برش در سطح داخلی قطعه و در مرکز حرکت دوار آن صورت میپذیرد.
حفره پیش ماشینکاری شده یکی از پیششرط ها به شمار میرود.
1 تمامی برقوهای ماشینی با توجه به نوع حفره میتوانند مورد استفاده قرار گیرند. (حفره کامل، حفره پلکانی، حفره کور)
2 مخروط ماشین باید تمامی مواد را پشتیبانی نماید و تماما با بدنه مرغک مطابقت داشته باشد. (هیچ تضادی بین سطوح جایگذاری وجود نداشته باشد)
3 در صورت لزوم از بدنه مخروطی استفاده شود.
4 محور حرکت دوار و محور مرغک باید در یک راستا باشند. در صورت وجود هرگونه انحراف باید دوباره جایگذاری گردند.
5 سطح پشتیبانی مرغک باید روغنکاری گردد.
6 باید بتوان مرغک را در جای خود تثبیت نمود تا در حین عملیات از جای خود تکان نخورد.
7 ورودی به صورت دستی و توسط بدنه مرغک وارد میشود و به آرامی به جلو رانده میشود.
8 باید دقت اجرا بر روی قطعه مورد بازرسی دقیق صورت پذیرد و در صورت لزوم گیرهها باید به صورت داخلی بچرخند.
این عمل به معنای ماشینکاری حفرههای با تلرانس محدود (حفرههای تطبیق) با استفاده از برقوهایی است که در مرغک دستگاه تراش ثابت نگه داشته شدهاند. برش در سطح داخلی قطعه و در مرکز حرکت دوار آن صورت میپذیرد.
حفره پیش ماشینکاری شده یکی از پیششرط ها به شمار میرود.
1 تمامی برقوهای ماشینی با توجه به نوع حفره میتوانند مورد استفاده قرار گیرند. (حفره کامل، حفره پلکانی، حفره کور)
2 مخروط ماشین باید تمامی مواد را پشتیبانی نماید و تماما با بدنه مرغک مطابقت داشته باشد. (هیچ تضادی بین سطوح جایگذاری وجود نداشته باشد)
3 در صورت لزوم از بدنه مخروطی استفاده شود.
4 محور حرکت دوار و محور مرغک باید در یک راستا باشند. در صورت وجود هرگونه انحراف باید دوباره جایگذاری گردند.
5 سطح پشتیبانی مرغک باید روغنکاری گردد.
6 باید بتوان مرغک را در جای خود تثبیت نمود تا در حین عملیات از جای خود تکان نخورد.
7 ورودی به صورت دستی و توسط بدنه مرغک وارد میشود و به آرامی به جلو رانده میشود.
8 باید دقت اجرا بر روی قطعه مورد بازرسی دقیق صورت پذیرد و در صورت لزوم گیرهها باید به صورت داخلی بچرخند.
کار با برقوهای سیال
این روش همچنین برای پرداخت حفرههای با تلرانس محدود با استفاده از برقو مورد استفاده قرار میگیرد. با این حال، برخلاف برقوهای جامد، ابزار برش به طور مستقیم در مرغک دستگاه تراش قرار نمیگیرد بلکه توسط یک گیره سیال (شکل ۱۴ را ببینید) اتصالدهنده برقو و مرغک این عمل انجام میشود. برش در سطح داخلی قطعه و در مرکز حرکت دوار آن صورت میپذیرد.
حفره پیش ماشینکاری شده یکی از پیششرط ها به شمار میرود.
1 در اینجا نیز، تمامی برقوهای ماشین میتوانند مورد استفاده قرار گیرند. برای انتخاب برقو مورد استفاده باید در نظر داشت که آیا حفره به صورت پلکانی است یا حفره کور (برقو با سر کوتاه؛ همان گونه که در شکل ۷ نشان داده شده) یا یک حفره کامل.
2 با استفاده از گیره های سیال، میتوان انحراف جزئی بین محورهای قطعه و ابزار برش را جبران نمود.
3 اجرا بر روی قطعه نیاز به دقت بالایی ندارد؛ با این حال زمان مورد اختلاف نباید بیشتر از حرکت شناور گیره سیال باشد.
4 بدنه سیال باید توسط پیچ های قفلی در حین عملیات برقوکاری محکم شوند.
5 استفاده از گیرههای سیال منجر به تغییر سریع برقوهای با اندازههای مختلف در یک قطعه میگردد.
6 قطعه ورودی به صورت دستی وارد میگردد و به آرامی به جلو رانده میشود.
این روش همچنین برای پرداخت حفرههای با تلرانس محدود با استفاده از برقو مورد استفاده قرار میگیرد. با این حال، برخلاف برقوهای جامد، ابزار برش به طور مستقیم در مرغک دستگاه تراش قرار نمیگیرد بلکه توسط یک گیره سیال (شکل ۱۴ را ببینید) اتصالدهنده برقو و مرغک این عمل انجام میشود. برش در سطح داخلی قطعه و در مرکز حرکت دوار آن صورت میپذیرد.
حفره پیش ماشینکاری شده یکی از پیششرط ها به شمار میرود.
1 در اینجا نیز، تمامی برقوهای ماشین میتوانند مورد استفاده قرار گیرند. برای انتخاب برقو مورد استفاده باید در نظر داشت که آیا حفره به صورت پلکانی است یا حفره کور (برقو با سر کوتاه؛ همان گونه که در شکل ۷ نشان داده شده) یا یک حفره کامل.
2 با استفاده از گیره های سیال، میتوان انحراف جزئی بین محورهای قطعه و ابزار برش را جبران نمود.
3 اجرا بر روی قطعه نیاز به دقت بالایی ندارد؛ با این حال زمان مورد اختلاف نباید بیشتر از حرکت شناور گیره سیال باشد.
4 بدنه سیال باید توسط پیچ های قفلی در حین عملیات برقوکاری محکم شوند.
5 استفاده از گیرههای سیال منجر به تغییر سریع برقوهای با اندازههای مختلف در یک قطعه میگردد.
6 قطعه ورودی به صورت دستی وارد میگردد و به آرامی به جلو رانده میشود.
برقوزنی سوراخهای مخروطی
مخروط ها را میتوان با استفاده از برقو نیز تولید کرد. در اینجا نیز سوراخها با تلرانس محدود هستند. با استفاده از برقوهای جامد یا شناور میتوان سطوح داخلی مرکز حرکت دوار قطعه مورد پردازش را برش داد. به دلیل جزئیات پیچیده سوراخها پیش از ماشینکاری، قوانین زیر باید رعایت شود.
سوراخ مخروطی ممکن است به صورت سوراخ پلکانی مستقیم (شکل A) ، تنظیم غلتان بالا (شکل B) و یا توسط میله های راهنمای مخروطی (شکل C) پیش ماشینکاری شود.
مخروط ها را میتوان با استفاده از برقو نیز تولید کرد. در اینجا نیز سوراخها با تلرانس محدود هستند. با استفاده از برقوهای جامد یا شناور میتوان سطوح داخلی مرکز حرکت دوار قطعه مورد پردازش را برش داد. به دلیل جزئیات پیچیده سوراخها پیش از ماشینکاری، قوانین زیر باید رعایت شود.
سوراخ مخروطی ممکن است به صورت سوراخ پلکانی مستقیم (شکل A) ، تنظیم غلتان بالا (شکل B) و یا توسط میله های راهنمای مخروطی (شکل C) پیش ماشینکاری شود.
در هر حالتی باید اطمینان حاصل گردد که قطر پس از عملیات پیش ماشینکاری کمتر از کمینه قطر مخروط نگردد (شکل ۱۹ را ببینید) و مناسب مقادیر مجاز برقوزنی باشد.
برقوهای سایشی نیز میتوانند برای برقوزنی حفرههای پلکانی مستقیم مورد استفاده قرار گیرد
برقوهای سایشی نیز میتوانند برای برقوزنی حفرههای پلکانی مستقیم مورد استفاده قرار گیرد
روش تنظیم غلتان بالا اغلب برای پیش ماشینکاری حفرههای مخروطی به کار میرود. میله راهنمای مخروط عموما هنگامی مورد استفاده قرار میگیرد که طول مخروط (شکل زیر را ببینید) از مسیر کار (طول محور) غلتان بالا بیشتر باشد.
1 dکمینه قطر مخروط ۲- D بیشینه قطر مخروط ۳- ۱ طول مخروط ۴- a طول پیش از تطبیق، a/2 زاویه تنظیم
زمانی که گیج اندازهگیری محیط مخروطی در طول واقعی خود قرار دارد، حفره به گونهای مناسب پیش ماشینکاری می گردد. این طول واقعی توسط چسبهای آزمایشی، گچ یا دیگر مواد مشابه نشانگذاری میگردد. به طور مثال، گچ به هنگام چرخش گیج اندازهگیری در حفره باید به گونهای برابر میان طول و قطر توزیع شود.
زمانی که گیج اندازهگیری محیط مخروطی در طول واقعی خود قرار دارد، حفره به گونهای مناسب پیش ماشینکاری می گردد. این طول واقعی توسط چسبهای آزمایشی، گچ یا دیگر مواد مشابه نشانگذاری میگردد. به طور مثال، گچ به هنگام چرخش گیج اندازهگیری در حفره باید به گونهای برابر میان طول و قطر توزیع شود.
هفت مزیت عمده استفاده از سیستم راهگاه گرم یا هات رانر
با توجه به اینکه سیستمهای راهگاه گرم و هم سیستم های راهگاه سرد دارای مزایا و معایبی می باشد، و لذا اگر معیار انعطاف پذیری در انجام طراحی ملاک باشد در این صورت سیستم راهگاه گرم دارای مزایای افزون تری میباشد.
قالب گیری مواد ترموپلاستیک بدون راهگاه را ، نمیتوان تکنولوژی جدیدی به حساب آورد- این تکنولوژی بیشتر از ۵۰ سال است که شناخته شده و از لحاظ تجاری نیز بیش از ۴۰ سال است که در دسترس قرار گرفته و مورد استفاده می باشد. هرچند، افزایش فروش سیستمهای راهگاه گرم در دهه گذشته به صورت نمایی بوده است. این موضوع بهبود تکنولوژی راهگاه گرم(hot runner) ، کنترل حرارت و جریان را به وضوح نشان میدهد. این رشد همچنین میتواند نشان دهنده درک خوب و مقبولیت بالای سیستم های راهگاه گرم در کاربردهای قالب سازی و OEM را دارا باشد.
امروزه بیش از ۴۰ شرکت گوناگون تولید کننده سیستم راهگاه گرم وجود دارند که کار طراحی، ساخت و نصب سیستم های راهگاه گرم را برعهد دارند. میزان فروش سیستم های فعلی در نزدیک صدها میلیون دلار می باشد و فروشی نزدیک به ۵۰ میلیون دلار و یا بیشتر دور از دسترس شرکت های تولید کننده بزرگ نمیباشد.
تمام کاربردهای قالب سازی را نمیتوان مناسب با سیستم های بدون راهگاه دانست. بعضی از مواد به دما و ارتباط بین دما و زمان نیز حساس می باشند، مخصوصا زمانی که اندازه شات های وارد شده کوچک باشد. بعضی از خانواده های قطعات، به منظور دستیابی و جهت دهی به اهداف، تا زمانی که به فرآیند عملیاتی دیگری نرسند، به خوبی میتوانند به سیستم راهگاه متصل شوند. در موارد دیگر، میزان حجم مورد نیاز برای قطعات ممکن است کم باشد به نحوی که نتوان میزان ارزش افزوده شده به سیستم راهگاه گرم به قیمت قالب را تنظیم کرد.
با توجه به اینکه سیستمهای راهگاه گرم و هم سیستم های راهگاه سرد دارای مزایا و معایبی می باشد، و لذا اگر معیار انعطاف پذیری در انجام طراحی ملاک باشد در این صورت سیستم راهگاه گرم دارای مزایای افزون تری میباشد.
قالب گیری مواد ترموپلاستیک بدون راهگاه را ، نمیتوان تکنولوژی جدیدی به حساب آورد- این تکنولوژی بیشتر از ۵۰ سال است که شناخته شده و از لحاظ تجاری نیز بیش از ۴۰ سال است که در دسترس قرار گرفته و مورد استفاده می باشد. هرچند، افزایش فروش سیستمهای راهگاه گرم در دهه گذشته به صورت نمایی بوده است. این موضوع بهبود تکنولوژی راهگاه گرم(hot runner) ، کنترل حرارت و جریان را به وضوح نشان میدهد. این رشد همچنین میتواند نشان دهنده درک خوب و مقبولیت بالای سیستم های راهگاه گرم در کاربردهای قالب سازی و OEM را دارا باشد.
امروزه بیش از ۴۰ شرکت گوناگون تولید کننده سیستم راهگاه گرم وجود دارند که کار طراحی، ساخت و نصب سیستم های راهگاه گرم را برعهد دارند. میزان فروش سیستم های فعلی در نزدیک صدها میلیون دلار می باشد و فروشی نزدیک به ۵۰ میلیون دلار و یا بیشتر دور از دسترس شرکت های تولید کننده بزرگ نمیباشد.
تمام کاربردهای قالب سازی را نمیتوان مناسب با سیستم های بدون راهگاه دانست. بعضی از مواد به دما و ارتباط بین دما و زمان نیز حساس می باشند، مخصوصا زمانی که اندازه شات های وارد شده کوچک باشد. بعضی از خانواده های قطعات، به منظور دستیابی و جهت دهی به اهداف، تا زمانی که به فرآیند عملیاتی دیگری نرسند، به خوبی میتوانند به سیستم راهگاه متصل شوند. در موارد دیگر، میزان حجم مورد نیاز برای قطعات ممکن است کم باشد به نحوی که نتوان میزان ارزش افزوده شده به سیستم راهگاه گرم به قیمت قالب را تنظیم کرد.
مزایای سیستم راهگاه گرم
هر چند نیاز فزایندهای به سیستم های راهگاه سرد وجود دارد، مزایای سیستمهای راهگاه گرم بسیار زیاد است و در بین انتخاب های تکنولوژی راهگاهی در میان قالبسازان ترموپلاستیک به عنوان ترجیح مطرح میشود. مزایای کلیدی راهگاه گرم عبارتند از:
• حذف راهگاه
با افزایش مواد و پیچیده شدن آنها، سیستمهای راهگاه سرد نیز گران تر خواهند بود. هر چند بتوان راهگاه را مجددا مورد استفاده قرار داد- البته در بسیاری از کاربرد های مطرح شده در صنایع پزشکی و غذایی نمی توان استفاده مجدد کرد- ذخیره کردن و تراش مجدد راهگاه ها بسیار گران قیمت، همراه با صدا و آلودگی غباری خواهد بود. در سرعت های بالا، در قالب هایی که دارای تعداد حفره زیاد میباشند، آسیاب مجدد راهگاه می تواند به عنوان مشکلی بزرگ مطرح باشد. زمانی که از یسستمهای راهگاه گرم استفاده می کنیم، مشکل آسیاب کردن راهگاه و هزینههای مرتبط با آنها مطرح نمیشوند.
• کاهش زمان تزریق، هزینه پردازش کم
در بسیاری از موارد، وزن کلی سیستم راهگاه سرد به نصف وزن موادی که در قالب تزریق وارد میشود، می رسد و همچنین از لحاظ ضخامتی نیز از قطعات قالب گیری شده ضخیمتر می باشد. استفاده از سیستم راهگاه گرم سبب کاهش زمان تزریق می شود به این دلیل که میزان خنک کاری با ضخامت دیواره ها کنترل میشود. علاوه بر این به دلیل کوچک بودن اندازه شات ها زمان تزریق را کاهش داده و با بازگردانی مارادون تزریق نیز میتوان زمان سیکلی را کاهش داد.
هر چند نیاز فزایندهای به سیستم های راهگاه سرد وجود دارد، مزایای سیستمهای راهگاه گرم بسیار زیاد است و در بین انتخاب های تکنولوژی راهگاهی در میان قالبسازان ترموپلاستیک به عنوان ترجیح مطرح میشود. مزایای کلیدی راهگاه گرم عبارتند از:
• حذف راهگاه
با افزایش مواد و پیچیده شدن آنها، سیستمهای راهگاه سرد نیز گران تر خواهند بود. هر چند بتوان راهگاه را مجددا مورد استفاده قرار داد- البته در بسیاری از کاربرد های مطرح شده در صنایع پزشکی و غذایی نمی توان استفاده مجدد کرد- ذخیره کردن و تراش مجدد راهگاه ها بسیار گران قیمت، همراه با صدا و آلودگی غباری خواهد بود. در سرعت های بالا، در قالب هایی که دارای تعداد حفره زیاد میباشند، آسیاب مجدد راهگاه می تواند به عنوان مشکلی بزرگ مطرح باشد. زمانی که از یسستمهای راهگاه گرم استفاده می کنیم، مشکل آسیاب کردن راهگاه و هزینههای مرتبط با آنها مطرح نمیشوند.
• کاهش زمان تزریق، هزینه پردازش کم
در بسیاری از موارد، وزن کلی سیستم راهگاه سرد به نصف وزن موادی که در قالب تزریق وارد میشود، می رسد و همچنین از لحاظ ضخامتی نیز از قطعات قالب گیری شده ضخیمتر می باشد. استفاده از سیستم راهگاه گرم سبب کاهش زمان تزریق می شود به این دلیل که میزان خنک کاری با ضخامت دیواره ها کنترل میشود. علاوه بر این به دلیل کوچک بودن اندازه شات ها زمان تزریق را کاهش داده و با بازگردانی مارادون تزریق نیز میتوان زمان سیکلی را کاهش داد.