3D Systems (NYSE: DDD) наконец опубликовала финансовые результаты за первый квартал 2024 года после значительных задержек в отчетности. Компания завершила подачу годовых отчетов за 2023 год в Комиссию по ценным бумагам и биржам США (SEC) только в середине августа 2024 года, что значительно позже обычного. Эти задержки были вызваны длительными аудитами и сложностями при закрытии бухгалтерских книг за 2023 год. В результате расходы на услуги внешних аудиторов и другие расходы превысили первоначальные оценки на более чем $7,5 млн, доведя общую сумму до свыше $9 млн.
Результаты за первый квартал 2024 года показали, что компания по-прежнему сталкивается с макроэкономическими и геополитическими вызовами. Выручка за квартал составила $102,9 млн, что на 15,1% меньше по сравнению с прошлым годом, главным образом из-за снижения продаж принтеров. Тем не менее, рост в сегментах материалов и услуг, особенно в сфере здравоохранения, частично компенсировал это снижение. Например, 3D Systems заключила многолетний контракт с крупным поставщиком прозрачных стоматологических элайнеров, который станет важным фактором роста в области стоматологии.
Хотя валовая прибыль выросла до 39,8%, чистые убытки составили $16 млн, или 12 центов на акцию, включая около $5 млн непредвиденных расходов, связанных с затянувшимся аудитом. Компания объяснила эти убытки сочетанием снижения общих объемов продаж и значительного увеличения операционных расходов. Повышенные расходы на аудит также стали причиной отрицательной скорректированной EBITDA, что вместе с уменьшением объема продаж привело к убыткам в $20,1 млн. Впереди компания прогнозирует выручку за второй квартал в диапазоне от $113 до $113,5 млн и планирует опубликовать результаты за второй квартал 29 августа 2024 года.
Несмотря на трудности, генеральный директор компании Джеффри Грейвс выразил уверенность, что эти проблемы носят временный характер и что продолжающиеся усилия по реструктуризации начнут приносить положительные результаты к концу года.
Результаты за первый квартал 2024 года показали, что компания по-прежнему сталкивается с макроэкономическими и геополитическими вызовами. Выручка за квартал составила $102,9 млн, что на 15,1% меньше по сравнению с прошлым годом, главным образом из-за снижения продаж принтеров. Тем не менее, рост в сегментах материалов и услуг, особенно в сфере здравоохранения, частично компенсировал это снижение. Например, 3D Systems заключила многолетний контракт с крупным поставщиком прозрачных стоматологических элайнеров, который станет важным фактором роста в области стоматологии.
Хотя валовая прибыль выросла до 39,8%, чистые убытки составили $16 млн, или 12 центов на акцию, включая около $5 млн непредвиденных расходов, связанных с затянувшимся аудитом. Компания объяснила эти убытки сочетанием снижения общих объемов продаж и значительного увеличения операционных расходов. Повышенные расходы на аудит также стали причиной отрицательной скорректированной EBITDA, что вместе с уменьшением объема продаж привело к убыткам в $20,1 млн. Впереди компания прогнозирует выручку за второй квартал в диапазоне от $113 до $113,5 млн и планирует опубликовать результаты за второй квартал 29 августа 2024 года.
Несмотря на трудности, генеральный директор компании Джеффри Грейвс выразил уверенность, что эти проблемы носят временный характер и что продолжающиеся усилия по реструктуризации начнут приносить положительные результаты к концу года.
Snowbird Technologies получила грант SBIR от Командования специальных операций США (SOCOM) для разработки Ruggedized Additive Mobile Manufacturing Unit (RAMMU). Цель проекта — адаптировать 3D-печать для использования в полевых условиях американскими военными, что также является редким признанием применения 3D-печати в спецоперациях. Спецподразделения нуждаются в широком ассортименте специализированного снаряжения, и 3D-печать идеально подходит для создания уникального оборудования и проведения ремонтов в сложных условиях. SOCOM стремится стандартизировать использование 3D-печати.
RAMMU будет производить детали как для стандартного, так и уникального оружия, а также компоненты для транспортных средств и технического обслуживания, ремонта и эксплуатации (MRO). Грант направлен на исследование возможности использования устройства, производящего металлические и полимерные компоненты в сложных условиях. Проект находится на первой фазе и основывается на SAMM, предыдущей установке с технологией направленного энергодепонирования (DED), размещённой в небольшом контейнере. DED — это недорогая технология, использующая проволоку, которая дешевле и менее взрывоопасна, чем порошки. Сочетание DED с фрезерным станком позволило бы значительно расширить перечень производимых деталей.
Сотрудничество с различными компаниями и исследования показывают, что разрабатываются несколько устойчивых решений для металлической 3D-печати. Грант является важным шагом для Snowbird на пути к созданию производственных возможностей для американских военных в суровых условиях, но впереди предстоит ещё много разработок.
RAMMU будет производить детали как для стандартного, так и уникального оружия, а также компоненты для транспортных средств и технического обслуживания, ремонта и эксплуатации (MRO). Грант направлен на исследование возможности использования устройства, производящего металлические и полимерные компоненты в сложных условиях. Проект находится на первой фазе и основывается на SAMM, предыдущей установке с технологией направленного энергодепонирования (DED), размещённой в небольшом контейнере. DED — это недорогая технология, использующая проволоку, которая дешевле и менее взрывоопасна, чем порошки. Сочетание DED с фрезерным станком позволило бы значительно расширить перечень производимых деталей.
Сотрудничество с различными компаниями и исследования показывают, что разрабатываются несколько устойчивых решений для металлической 3D-печати. Грант является важным шагом для Snowbird на пути к созданию производственных возможностей для американских военных в суровых условиях, но впереди предстоит ещё много разработок.
Индустрия ремонта автомобилей активно обсуждает потенциал 3D-печати и материалов, таких как полипропилен. Ключевое применение — ремонт поврежденных деталей, включая фары, путем печати недостающих оснований и их прикрепления с помощью различных методов. Это новшество приносит экономическую выгоду ремонтным мастерским и страховым компаниям, а также положительно влияет на экологию.
Традиционно при поломке основания фары весь блок заменяется, что влечет значительные расходы и логистические сложности. Однако 3D-печать позволяет создавать сменные основания, которые можно приварить к существующим фарам, восстанавливая их функциональность и продлевая срок службы. Это особенно важно, так как даже небольшие повреждения фар могут быть дорогостоящими. Используя 3D-печать, мастерские могут изготавливать детали по мере необходимости, снижая потребность в запасах и минимизируя время ожидания ремонта.
Важным аспектом является обеспечение качества деталей. Производители должны использовать материалы и технологии, соответствующие стандартам OEM, чтобы гарантировать безопасность и надежность продукции.
Экологические преимущества 3D-печати включают сокращение углеродного следа за счет уменьшения потребности в производстве новых деталей, что требует большого количества энергии и приводит к выбросам. При 3D-печати используется меньше энергии и материалов, что снижает отходы. Каждая отремонтированная фара вместо замены предотвращает попадание около 3 кг материала на свалку, что снижает загрязнение.
Кроме того, 3D-печать снижает расходы на производство деталей, уменьшая зависимость от поставщиков и затрат на хранение. Возможность печатать на заказ детали для различных моделей улучшает качество услуг и удовлетворенность клиентов.
В будущем 3D-печать может применяться для более широкого спектра автозапчастей, что приведет к еще большим экологическим и экономическим выгодам.
Традиционно при поломке основания фары весь блок заменяется, что влечет значительные расходы и логистические сложности. Однако 3D-печать позволяет создавать сменные основания, которые можно приварить к существующим фарам, восстанавливая их функциональность и продлевая срок службы. Это особенно важно, так как даже небольшие повреждения фар могут быть дорогостоящими. Используя 3D-печать, мастерские могут изготавливать детали по мере необходимости, снижая потребность в запасах и минимизируя время ожидания ремонта.
Важным аспектом является обеспечение качества деталей. Производители должны использовать материалы и технологии, соответствующие стандартам OEM, чтобы гарантировать безопасность и надежность продукции.
Экологические преимущества 3D-печати включают сокращение углеродного следа за счет уменьшения потребности в производстве новых деталей, что требует большого количества энергии и приводит к выбросам. При 3D-печати используется меньше энергии и материалов, что снижает отходы. Каждая отремонтированная фара вместо замены предотвращает попадание около 3 кг материала на свалку, что снижает загрязнение.
Кроме того, 3D-печать снижает расходы на производство деталей, уменьшая зависимость от поставщиков и затрат на хранение. Возможность печатать на заказ детали для различных моделей улучшает качество услуг и удовлетворенность клиентов.
В будущем 3D-печать может применяться для более широкого спектра автозапчастей, что приведет к еще большим экологическим и экономическим выгодам.
ASTM International запустила Комитет по сертификации аддитивного производства, Dimanex вошла в Autodesk Developer Network и программу Sustainability Tech Partner, а Tvasta открыла лабораторию по бетонной 3D-печати в колледже Saintgits. Также Align Technology представила программное обеспечение для стоматологической 3D-печати, 4D Medicine привлекла £3,4 млн для биоматериальной платформы, а исследователи Эдинбургского университета печатают кровеносные сосуды для лечения сердечно-сосудистых заболеваний. Вдохновленный ландшафтами Исландии, швейцарский студент создал 3D-печатные часы.
ASTM International запустила инициативу Комитета по сертификации аддитивного производства (AMCC), включающего представителей конечных пользователей AM. AMCC будет разрабатывать аудиторские критерии для квалификации цепочек поставок в AM. Dimanex присоединилась к Autodesk Developer Network и программе Sustainability Tech Partner для создания аналитических сервисов, делая цепочки поставок более экологичными. Tvasta и колледж Saintgits открыли первую в Керале лабораторию по исследованию 3D-печати бетона, способствующую инновациям и устойчивому строительству в Индии.
ASTM International запустила инициативу Комитета по сертификации аддитивного производства (AMCC), включающего представителей конечных пользователей AM. AMCC будет разрабатывать аудиторские критерии для квалификации цепочек поставок в AM. Dimanex присоединилась к Autodesk Developer Network и программе Sustainability Tech Partner для создания аналитических сервисов, делая цепочки поставок более экологичными. Tvasta и колледж Saintgits открыли первую в Керале лабораторию по исследованию 3D-печати бетона, способствующую инновациям и устойчивому строительству в Индии.
Итальянская компания World's Advanced Saving Project (WASP) активно развивает свой проект по спасению мира. Программа развития ООН (ПРООН) недавно приобрела 3D-принтер Crane от WASP — уникальную систему аддитивного строительства (АС), которая позволяет печатать здания с использованием местной почвы и природных материалов.
Crane WASP — результат более чем десятилетних исследований, вдохновлённых осой Поттером, строящей гнёзда из местных материалов. Миссия WASP — создать крупномасштабный 3D-принтер для экологичного жилья. WASP сначала разрабатывала полимерные 3D-принтеры, чтобы накопить опыт и ресурсы для печати глиной. Теперь Crane WASP может печатать здания из почвы и природных материалов, таких как сельскохозяйственные отходы, что идеально для строительства жилья в отдалённых районах.
Crane WASP отличается универсальностью и мобильностью, его можно использовать там, где традиционная техника неприменима. Низкое энергопотребление и простота установки делают его подходящим для сложных условий, способствуя демократизации устойчивого строительства.
Покупка Crane WASP ПРООН является шагом к содействию устойчивому развитию и улучшению условий жизни. Используя технологию WASP, ПРООН планирует строить инфраструктуру в Колумбии из местных материалов, что снижает экологическое воздействие и задействует местные ресурсы.
3D-печать в строительстве позволяет оцифровать процесс, что облегчает передачу знаний и распространение успешных проектов. Эта технология способствует внедрению устойчивых методов в регионах с ограниченным доступом к строительным технологиям. Инициативы WASP, а также других компаний, таких как ICON, указывают на значительные шаги в направлении доступного жилья. WASP делает реальные успехи на пути к своей высокой цели, что вселяет оптимизм и поддержку.
Crane WASP — результат более чем десятилетних исследований, вдохновлённых осой Поттером, строящей гнёзда из местных материалов. Миссия WASP — создать крупномасштабный 3D-принтер для экологичного жилья. WASP сначала разрабатывала полимерные 3D-принтеры, чтобы накопить опыт и ресурсы для печати глиной. Теперь Crane WASP может печатать здания из почвы и природных материалов, таких как сельскохозяйственные отходы, что идеально для строительства жилья в отдалённых районах.
Crane WASP отличается универсальностью и мобильностью, его можно использовать там, где традиционная техника неприменима. Низкое энергопотребление и простота установки делают его подходящим для сложных условий, способствуя демократизации устойчивого строительства.
Покупка Crane WASP ПРООН является шагом к содействию устойчивому развитию и улучшению условий жизни. Используя технологию WASP, ПРООН планирует строить инфраструктуру в Колумбии из местных материалов, что снижает экологическое воздействие и задействует местные ресурсы.
3D-печать в строительстве позволяет оцифровать процесс, что облегчает передачу знаний и распространение успешных проектов. Эта технология способствует внедрению устойчивых методов в регионах с ограниченным доступом к строительным технологиям. Инициативы WASP, а также других компаний, таких как ICON, указывают на значительные шаги в направлении доступного жилья. WASP делает реальные успехи на пути к своей высокой цели, что вселяет оптимизм и поддержку.
Разработка молодых ученых Иркутского государственного университета получила признание на федеральном конкурсе Фонда содействия инновациям. Биологи лаборатории экспериментальной нейрофизиологии начали производство вспомогательного лабораторного оборудования и расходных материалов с использованием 3D-печати. Среди изделий — вентилируемые и невентилируемые пробки, штативы, кронштейны и переходники.
Применение 3D-печати позволяет лаборатории ИГУ не зависеть от дорогих импортных товаров, предлагая продукцию, качество которой не уступает зарубежным аналогам. «Мы решили создать простое, но необходимое оборудование с помощью доступных технологий, чтобы обеспечить частичное импортозамещение», — пояснил заведующий лабораторией Денис Аксенов-Грибанов.
Лаборатория не только обеспечивает себя, но и принимает заказы от других научно-исследовательских институтов через портал «Наша Лаба», предлагающий научные товары, произведенные в России и Беларуси. Сергей Адонин, научный руководитель проекта «Наша Лаба», подчеркнул важность участия ученых в разработке оборудования, которое они сами используют, и выразил готовность помочь в расширении производства.
Применение 3D-печати позволяет лаборатории ИГУ не зависеть от дорогих импортных товаров, предлагая продукцию, качество которой не уступает зарубежным аналогам. «Мы решили создать простое, но необходимое оборудование с помощью доступных технологий, чтобы обеспечить частичное импортозамещение», — пояснил заведующий лабораторией Денис Аксенов-Грибанов.
Лаборатория не только обеспечивает себя, но и принимает заказы от других научно-исследовательских институтов через портал «Наша Лаба», предлагающий научные товары, произведенные в России и Беларуси. Сергей Адонин, научный руководитель проекта «Наша Лаба», подчеркнул важность участия ученых в разработке оборудования, которое они сами используют, и выразил готовность помочь в расширении производства.
Передовые технологии и амбициозное видение объединились в штаб-квартире компании 6K в Бостоне. Первоначально небольшой стартап, выросший из исследований плазмы в MIT, теперь превращает отрасли с помощью своей революционной системы UniMelt — микроволновой плазменной технологии.
Во время визита на предприятие 6K в Массачусетсе я увидела, как эта технология задает новые стандарты в 3D-печати, достигая почти идеальных результатов при производстве металлических порошков. UniMelt позволяет 6K создавать высокосферические порошки с выходом до 100% нужного размера частиц, что значительно превышает обычные 35% при атомизации. Эта инновация также открывает путь к более зеленому и эффективному будущему в производстве батарей и очистке окружающей среды.
Компания начала свой путь в 2008 году, сосредоточившись на плазменных технологиях, но настоящего успеха добилась в 2015 году под руководством генерального директора Аарона Бента. Под его руководством 6K начала ориентироваться на рыночные потребности и создала 6K Additive для производства высококачественных металлических порошков для 3D-печати.
На производственной площадке в Пенсильвании компания использует UniMelt для производства металлических порошков, где контроль температуры позволяет добиться стабильного качества продукции. Технология также применяется для производства материалов для батарей в подразделении 6K Energy, поддерживаемом грантом $50 млн от Министерства энергетики США. Процесс 6K позволяет захватывать и повторно использовать оксиды азота, снижая загрязнение и отходы.
Кроме того, 6K занимается исследованием и устранением химических веществ PFAS — опасных «вечных химикатов», которые накапливаются в окружающей среде и угрожают здоровью человека. Эти разработки могут существенно повлиять на улучшение экологической ситуации и снижение рисков для здоровья.
Во время визита на предприятие 6K в Массачусетсе я увидела, как эта технология задает новые стандарты в 3D-печати, достигая почти идеальных результатов при производстве металлических порошков. UniMelt позволяет 6K создавать высокосферические порошки с выходом до 100% нужного размера частиц, что значительно превышает обычные 35% при атомизации. Эта инновация также открывает путь к более зеленому и эффективному будущему в производстве батарей и очистке окружающей среды.
Компания начала свой путь в 2008 году, сосредоточившись на плазменных технологиях, но настоящего успеха добилась в 2015 году под руководством генерального директора Аарона Бента. Под его руководством 6K начала ориентироваться на рыночные потребности и создала 6K Additive для производства высококачественных металлических порошков для 3D-печати.
На производственной площадке в Пенсильвании компания использует UniMelt для производства металлических порошков, где контроль температуры позволяет добиться стабильного качества продукции. Технология также применяется для производства материалов для батарей в подразделении 6K Energy, поддерживаемом грантом $50 млн от Министерства энергетики США. Процесс 6K позволяет захватывать и повторно использовать оксиды азота, снижая загрязнение и отходы.
Кроме того, 6K занимается исследованием и устранением химических веществ PFAS — опасных «вечных химикатов», которые накапливаются в окружающей среде и угрожают здоровью человека. Эти разработки могут существенно повлиять на улучшение экологической ситуации и снижение рисков для здоровья.
Велосипедная индустрия активно осваивает 3D-печать, и компании занимаются производством 3D-печатных рам и других компонентов. Китайские компании Hi-Light и Farsoon планируют выпуск титановых 3D-печатных деталей. Hi-Light уже занимает 80% китайского рынка титановых рам для шоссейных велосипедов и производит 18,000 рам в год, но лишь небольшая часть из них печатается на 3D-принтере.
С помощью четырехлазерного принтера Farsoon FS350M компания стремится выпускать 50,000 деталей в год, таких как соединители, рулевые трубы и вилки, позволяя адаптировать их под индивидуальные потребности. 3D-печать требует меньше деталей и этапов производства, что делает процесс более эффективным. Hi-Light утверждает, что их детали оптимизированы для комфорта и жесткости, и они могут печатать до 38 таких деталей в день.
«3D-печать — это революция в нашей индустрии, открывающая новые возможности. Мы используем её для небольших проектов, что позволяет создавать более легкие и сложные детали, снижая затраты и экологическое воздействие», — говорит заместитель генерального директора Hanglun Яньпэн Ян.
С помощью 3D-печати Hi-Light удалось снизить вес рамы до 1.4 кг. Хотя в освоении этой технологии лидируют небольшие бренды, Hi-Light стремится занять свою нишу, производя рамные наборы и компоненты, такие как рулевые трубы и крепления. 3D-печать предоставляет Hi-Light возможность повысить ценность своей продукции и расширить производство готовых велосипедов для экспорта.
С помощью четырехлазерного принтера Farsoon FS350M компания стремится выпускать 50,000 деталей в год, таких как соединители, рулевые трубы и вилки, позволяя адаптировать их под индивидуальные потребности. 3D-печать требует меньше деталей и этапов производства, что делает процесс более эффективным. Hi-Light утверждает, что их детали оптимизированы для комфорта и жесткости, и они могут печатать до 38 таких деталей в день.
«3D-печать — это революция в нашей индустрии, открывающая новые возможности. Мы используем её для небольших проектов, что позволяет создавать более легкие и сложные детали, снижая затраты и экологическое воздействие», — говорит заместитель генерального директора Hanglun Яньпэн Ян.
С помощью 3D-печати Hi-Light удалось снизить вес рамы до 1.4 кг. Хотя в освоении этой технологии лидируют небольшие бренды, Hi-Light стремится занять свою нишу, производя рамные наборы и компоненты, такие как рулевые трубы и крепления. 3D-печать предоставляет Hi-Light возможность повысить ценность своей продукции и расширить производство готовых велосипедов для экспорта.
Специалисты НИИ скорой помощи имени Джанелидзе применяют 3D-печать и костный цемент для закрытия черепно-мозговых травм. Петербургские врачи уже провели десять операций по краниопластике, используя индивидуально смоделированные имплантаты.
Процесс начинается с компьютерной томографии пациента, на основе которой создается цифровая модель дефекта. Затем изготавливается пресс-форма для заливки костного цемента. Весь процесс изготовления имплантата занимает около трех-четырех дней, после чего проводится плановая операция по восстановлению черепа.
Процесс начинается с компьютерной томографии пациента, на основе которой создается цифровая модель дефекта. Затем изготавливается пресс-форма для заливки костного цемента. Весь процесс изготовления имплантата занимает около трех-четырех дней, после чего проводится плановая операция по восстановлению черепа.
Специалисты НПО «Луч» (научный дивизион «Росатома») создали опытный образец установки селективного электронно-лучевого сплавления порошков (EBM) с высокотемпературным подогревом. Эта установка предназначена для аддитивного производства изделий сложной формы из порошков тугоплавких металлов, таких как вольфрам, молибден и ниобий. Разработка ведется в рамках проекта «Разработка новых материалов и технологий для перспективных энергетических систем». Технология EBM обеспечивает изделиям высокие физико-механические характеристики, сравнимые с продуктами, полученными классическими методами.
Процесс основан на использовании электронного пучка для плавления порошкового материала, и проходит в вакууме, что предотвращает окисление. Это позволяет создавать изделия сложной формы с точностью до 100 мкм, снижая трудозатраты и себестоимость на 20%, и увеличивая скорость производства в 3-4 раза. Принтер «Луч» — одна из первых в стране установок для аддитивного производства тугоплавких металлов.
В атомной промышленности сформирована полная цепочка аддитивного производства: от создания 3D-принтеров до производства порошков и предоставления услуг. 3D-печать снижает массу изделий, оптимизирует материалы и сокращает сроки производства.
Процесс основан на использовании электронного пучка для плавления порошкового материала, и проходит в вакууме, что предотвращает окисление. Это позволяет создавать изделия сложной формы с точностью до 100 мкм, снижая трудозатраты и себестоимость на 20%, и увеличивая скорость производства в 3-4 раза. Принтер «Луч» — одна из первых в стране установок для аддитивного производства тугоплавких металлов.
В атомной промышленности сформирована полная цепочка аддитивного производства: от создания 3D-принтеров до производства порошков и предоставления услуг. 3D-печать снижает массу изделий, оптимизирует материалы и сокращает сроки производства.
Компания Markforged, известная своими передовыми решениями в области аддитивного производства, представила комплект FX10 Metal Kit. Это обновление позволяет владельцам принтеров FX10 для композитных материалов производить детали из металлических филаментов. Презентованный на Formnext 2023, FX10 является компактной версией системы FX20, самой продвинутой модели компании.
Комплект Metal Kit включает в себя печатающую головку для металлов, двойные предэкструдеры, трубки для подачи материала и маршрутизатор. Компания утверждает, что пользователи могут заменить композитный блок на Metal Kit всего за 15 минут.
Изначально комплект поддерживает новый филамент из нержавеющей стали 316L и существующий филамент 17-4 PH (нержавеющая сталь). Markforged планирует расширить каталог материалов и заявляет, что этот "двигатель второго поколения для металлического FFF" удваивает скорость печати по сравнению с предыдущими возможностями экструзии металла.
Шай Терем, генеральный директор Markforged, подчеркнул, что комплект FX10 Metal Kit устраняет необходимость выбора между металло- и композитными принтерами. Он отметил, что годы исследований и практического опыта привели к созданию этого универсального решения, которое обещает быструю окупаемость и увеличение производительности на производственных площадках. Модульный дизайн FX10 позволяет будущие обновления без необходимости покупки нового принтера каждый год.
Комплект FX10 Metal Kit отражает стратегический фокус Markforged на устранение времени простоя на заводах и обеспечение быстрой окупаемости для новых пользователей. Этот шаг также может позволить компании прекратить производство машин Metal X и сосредоточиться на более новых системах.
Комплект Metal Kit включает в себя печатающую головку для металлов, двойные предэкструдеры, трубки для подачи материала и маршрутизатор. Компания утверждает, что пользователи могут заменить композитный блок на Metal Kit всего за 15 минут.
Изначально комплект поддерживает новый филамент из нержавеющей стали 316L и существующий филамент 17-4 PH (нержавеющая сталь). Markforged планирует расширить каталог материалов и заявляет, что этот "двигатель второго поколения для металлического FFF" удваивает скорость печати по сравнению с предыдущими возможностями экструзии металла.
Шай Терем, генеральный директор Markforged, подчеркнул, что комплект FX10 Metal Kit устраняет необходимость выбора между металло- и композитными принтерами. Он отметил, что годы исследований и практического опыта привели к созданию этого универсального решения, которое обещает быструю окупаемость и увеличение производительности на производственных площадках. Модульный дизайн FX10 позволяет будущие обновления без необходимости покупки нового принтера каждый год.
Комплект FX10 Metal Kit отражает стратегический фокус Markforged на устранение времени простоя на заводах и обеспечение быстрой окупаемости для новых пользователей. Этот шаг также может позволить компании прекратить производство машин Metal X и сосредоточиться на более новых системах.