В пятницу 25.10 буду выступать на Логфоруме в Центре Событий РБК в Москве.
Буду рассказывать на сессии "Лучшие кейсы внедрения технологий на складе 23-24г" о сортере Soft Sort, который мы разрабатывали и внедряли в 2023 году на складе компании FM Logistic в г. Чехов МО.

Кроме презентации системы, технологии сортировки и бизнес-процесса (то есть результата нашей работы), постараюсь также уделить немного времени рассказу о реализации, о том как шла работа над проектом (то есть о процессе технической разработки, отладки и внедрения). Уверен, это будет интересно аудитории, потому что это то, чего не видно ни из рекламных брошюр, ни даже при посещении объекта, где установлена система. Кроме того, кроме нас такую историю о разработке сложного и дорогого продукта под конкретную задачу на рынке автоматизации в России, думаю, рассказать никто не сможет.

Немного о системе Soft Sort
Софт Сорт - специальный вид кросс-белт сортировщика, позволяющий производить сортировку мелких, хрупких и неупакованных товаров произвольной формы.
Кроме сортировщика, система включает в себя большое количество дополнительных подсистем: сортер упакованных заказов, станции упаковки, конвейерная обвязка мезонина, буфер для консолидации волновых коробов и много чего еще.
Цифры: 10 000 товаров в час; 100 000 готовых Ecom заказов в сутки; 400 заказов одновременной сортировки, 110 заданий пикинга одновременной консолидации, 66 транспортных направлений.

FM Logistic - лидер 3PL услуг в России и многолетний клиент и партнёр Фотомеханики
Logforum - главный бизнес-форум для компаний, автоматизирующих склад
Система автоматизации мелкоштучной продукции Soft Sort - немного о системе

Два с половиной месяца

Столько заняла реализация проекта конвейерной автоматизации и сортировки, который мы передали в промышленную эксплуатацию на этой неделе, от начала (получение гарантийного письма от клиента) до запуска в работу. Еще раз: два с половиной месяца!

Система, реализованная для нашего постоянного партнера и клиента FM Logistic, достаточно компактная: конвейер и сортер на 8 направлений.
Но тут важен именно рекордный срок, в который она была реализована. В этот промежуток времени уложились все этапы: детальное проектирование, закупки, производство, разработка АСУ и софта, монтаж и ПНР.
Честно говоря, не знаю, делал ли кто-либо когда-либо в России проект по конвейерной сортировке за такой срок - смею предположить, что нет.
Также предполагаю, что еще год-два назад и мы бы делали этот проект около 4-5 месяцев, да и это было бы в режиме цейтнота.

Еще немного интересных фактов про сроки на этом проекте:
- На старте мы согласовали этот срок (2.5 месяца) с клиентом. И запустили систему ровно в согласованный день.
- Работы по запуску софта на объекте длились 1 день до запуска (еще несколько дней "допиливали" уже эксплуатируемую систему). Один день!
- С первого дня система стартанула и работает в режиме 24/7. То есть с тех пор как конвейер тестово запустили, больше его не выключали.
- Система не такая уж простая по функционалу: там есть и сортировка, и встроенные в сортер модули Put to Light, и печать этикеток, Web UI и отчеты, интеграция с WMS.

Как удалось добиться таких сроков реализации?
1. Слаженная работа команды и четкое управление проектом.
Тут секретного соуса нет - вся команда отработала на 100%, и комментировать особо нечего. Молодцы!

2. По-настоящему локализованное в России производство.
Очевидно, что никакую систему и даже её составные части не привезти из-за границы в такой срок. Вместо этого мы планово закупаем не привязанные к проекту комплектующие, которыми снабжается производство: подшипники, моторы, электроника, металлопрокат и так далее. Какой бы ни был следующий проект, производим его, используя универсальный набор компонентов. В системе нет узлов, которые надо везти откуда бы то ни было под проект - мы все их делаем сами. Кастомизированные элементы проектируем и тоже производим самостоятельно.

3. Стандартизация и универсализация решений и их составных частей.
За прошедший год нам удалось создать конвейерно-сортировочный "конструктор" как в плане продуктовой линейки, так и в плане процессов проектирования и производства. Проект, который мы сделали, собран из элементов, которые мы называем "стандартными": это касается не только конвейера, но и частей сортера, шкафов управления и софта. То есть мы взяли уже разработанные подсистемы, скомпоновали и сконфигурировали их под конкретную задачу. Не забыли и про "хотелки" клиента, их доделали уже поверх стандартного решения, что не повлияло на сроки реализации.

Что бы хотелось показать этим примером?
1. Автоматизация с конвейером и сортером - это быстро и недорого.
2. Локальное производство и инженерная команда - это мощное средство для достижения быстроты, гибкости и эффективности.

Пока я нахожусь то ли в отпуске, то ли в командировке, и не могу вдумчиво писать посты, сделаю репост с канала SkladTech о технологии Put to Light.

К тому, о чем написали коллеги, мне бы хотелось кое-что добавить.

1. Put to Light - старая технология, знакомая всем, и как будто бы не о чем тут писать. Но это не значит, что технология неэффективная. Зачастую довольно простые и "скучные" решения оказываются на самом деле не менее выгодными, чем сложная и технологичная автоматизация. Технология эффективна, когда она соответствует задаче, а от её возраста, или инфошума вокруг неё эффективность напрямую не зависит (хотя и есть общая тенденция в том, что со временем технологии становятся всё более эффективными).

В 2023 году мы с нашим клиентом компанией Familia делали доклад на CeMat'е. Мы ставили в Фамилию стеллажи для комплектации заказов с Put to Light. В докладе коллеги поделились такими цифрами, если кратко:
- Рост скорости комплектации в 2 раза
- Окупаемость 6 месяцев
Довольно впечатляющие цифры, не так ли?
Запись выступления есть по ссылке.

2. На недавнем Логфоруме, о котором я писал в предыдущем посте, услышал в одном из докладов идею о конвергенции технологий в складской автоматизации (общий технологический тренд, находящий своё отражение и в складской автоматизации). Суть такая, что разные технологии объединяются и рождают новые технологии.
То, о чем пишут коллеги в посте SkladTech: использование встроенных Put to Light совместно с автоматизированными сортировочными системами - пример подобного нехитрого объединения технологий, совместно дающих эффект больший, чем использование этих технологий по отдельности.
Наблюдаю подобное объединение технологий и в других разработках, которые мы сейчас ведем в Фотомеханике. Да и в целом на некоторых проектах вырисовывается сквозной процесс складской обработки, на каждом этапе которого используются разные технологии, постепенно становясь ближе и ближе и обеспечивая непрерывный автоматизированный процесс.

Я живу в Санкт-Петербурге. В Москву езжу по рабочим делам, причем очень редко заезжаю в город, а обычно сразу из аэропорта еду на какой-нибудь склад. Но сегодня оказался в районе метро Сокол и случайно встретил там вот такого друга, когда выходил из кафе. Москвичи, вроде, не удивляются им, но я вот впервые встретил робота на настоящей улице (тут написано что в Мурино в Ленобласти тоже ездят 10 роботов, но, честно признаюсь, не очень хочется оказаться в Мурино).

Яндекс пишет, что первые заказы были доставлены роботом-курьером в 2019 году. Интересно, что за 5 лет эта история все еще не стала массовой, и подавляющее большинство заказов по-прежнему привозят люди. Все-таки, задача автоматического перемещения ровера по городской среде невероятно сложная. Пространство на складе гораздо более предсказуемое и организованное, но даже там можно встретиться с бесконечным количеством непредвиденных ситуаций, когда имеешь дело с большим разнообразием товаров, а также со средой, в которой работают люди и которая приспособлена для людей. Проще всего на производстве: там вся продукция, как правило, одинаковая, поэтому и автоматизация туда зашла гораздо раньше.

Мне видится очень разумным подход, состоящий в выделении определенных зон доставки, где работают роботы. Это делает технически нерешаемую на сегодняшний день задачу (перемещение робота в произвольной городской застройке) решаемой в рамках конкретного участка с более-менее доступной средой. Здесь тоже могу провести аналогию со складом: сегодняшний уровень техники позволяет автоматизировать далеко не все складские процессы. Но если выделить из них наиболее подходящие для автоматизации, то именно там можно достичь скорейший результат с наименьшими затратами. И далее уже браться за более сложные участки.

Стало интересно, какие ключевые компоненты используются в роботе, например, чей там стоит лидар?
В 2018 году Фотомеханика тестировала своего складского робота, и мы использовали американский Velodyne, стоивший тогда около 10 тысяч долларов. Спустя какое-то время этот лидар выкупила у нас одна довольно крупная российская компания из другой отрасли с целью его реверс инжиниринга и разработки своего лидара. Впрочем, на июньском CeMAT в Гуанчжоу я видел довольно много стендов компаний, предлагающих лидары.

Еще немножко медийной активности 🤩