В пятницу 25.10 буду выступать на Логфоруме в Центре Событий РБК в Москве.
Буду рассказывать на сессии "Лучшие кейсы внедрения технологий на складе 23-24г" о сортере Soft Sort, который мы разрабатывали и внедряли в 2023 году на складе компании FM Logistic в г. Чехов МО.

Кроме презентации системы, технологии сортировки и бизнес-процесса (то есть результата нашей работы), постараюсь также уделить немного времени рассказу о реализации, о том как шла работа над проектом (то есть о процессе технической разработки, отладки и внедрения). Уверен, это будет интересно аудитории, потому что это то, чего не видно ни из рекламных брошюр, ни даже при посещении объекта, где установлена система. Кроме того, кроме нас такую историю о разработке сложного и дорогого продукта под конкретную задачу на рынке автоматизации в России, думаю, рассказать никто не сможет.

Немного о системе Soft Sort
Софт Сорт - специальный вид кросс-белт сортировщика, позволяющий производить сортировку мелких, хрупких и неупакованных товаров произвольной формы.
Кроме сортировщика, система включает в себя большое количество дополнительных подсистем: сортер упакованных заказов, станции упаковки, конвейерная обвязка мезонина, буфер для консолидации волновых коробов и много чего еще.
Цифры: 10 000 товаров в час; 100 000 готовых Ecom заказов в сутки; 400 заказов одновременной сортировки, 110 заданий пикинга одновременной консолидации, 66 транспортных направлений.

FM Logistic - лидер 3PL услуг в России и многолетний клиент и партнёр Фотомеханики
Logforum - главный бизнес-форум для компаний, автоматизирующих склад
Система автоматизации мелкоштучной продукции Soft Sort - немного о системе

Два с половиной месяца

Столько заняла реализация проекта конвейерной автоматизации и сортировки, который мы передали в промышленную эксплуатацию на этой неделе, от начала (получение гарантийного письма от клиента) до запуска в работу. Еще раз: два с половиной месяца!

Система, реализованная для нашего постоянного партнера и клиента FM Logistic, достаточно компактная: конвейер и сортер на 8 направлений.
Но тут важен именно рекордный срок, в который она была реализована. В этот промежуток времени уложились все этапы: детальное проектирование, закупки, производство, разработка АСУ и софта, монтаж и ПНР.
Честно говоря, не знаю, делал ли кто-либо когда-либо в России проект по конвейерной сортировке за такой срок - смею предположить, что нет.
Также предполагаю, что еще год-два назад и мы бы делали этот проект около 4-5 месяцев, да и это было бы в режиме цейтнота.

Еще немного интересных фактов про сроки на этом проекте:
- На старте мы согласовали этот срок (2.5 месяца) с клиентом. И запустили систему ровно в согласованный день.
- Работы по запуску софта на объекте длились 1 день до запуска (еще несколько дней "допиливали" уже эксплуатируемую систему). Один день!
- С первого дня система стартанула и работает в режиме 24/7. То есть с тех пор как конвейер тестово запустили, больше его не выключали.
- Система не такая уж простая по функционалу: там есть и сортировка, и встроенные в сортер модули Put to Light, и печать этикеток, Web UI и отчеты, интеграция с WMS.

Как удалось добиться таких сроков реализации?
1. Слаженная работа команды и четкое управление проектом.
Тут секретного соуса нет - вся команда отработала на 100%, и комментировать особо нечего. Молодцы!

2. По-настоящему локализованное в России производство.
Очевидно, что никакую систему и даже её составные части не привезти из-за границы в такой срок. Вместо этого мы планово закупаем не привязанные к проекту комплектующие, которыми снабжается производство: подшипники, моторы, электроника, металлопрокат и так далее. Какой бы ни был следующий проект, производим его, используя универсальный набор компонентов. В системе нет узлов, которые надо везти откуда бы то ни было под проект - мы все их делаем сами. Кастомизированные элементы проектируем и тоже производим самостоятельно.

3. Стандартизация и универсализация решений и их составных частей.
За прошедший год нам удалось создать конвейерно-сортировочный "конструктор" как в плане продуктовой линейки, так и в плане процессов проектирования и производства. Проект, который мы сделали, собран из элементов, которые мы называем "стандартными": это касается не только конвейера, но и частей сортера, шкафов управления и софта. То есть мы взяли уже разработанные подсистемы, скомпоновали и сконфигурировали их под конкретную задачу. Не забыли и про "хотелки" клиента, их доделали уже поверх стандартного решения, что не повлияло на сроки реализации.

Что бы хотелось показать этим примером?
1. Автоматизация с конвейером и сортером - это быстро и недорого.
2. Локальное производство и инженерная команда - это мощное средство для достижения быстроты, гибкости и эффективности.

Пока я нахожусь то ли в отпуске, то ли в командировке, и не могу вдумчиво писать посты, сделаю репост с канала SkladTech о технологии Put to Light.

К тому, о чем написали коллеги, мне бы хотелось кое-что добавить.

1. Put to Light - старая технология, знакомая всем, и как будто бы не о чем тут писать. Но это не значит, что технология неэффективная. Зачастую довольно простые и "скучные" решения оказываются на самом деле не менее выгодными, чем сложная и технологичная автоматизация. Технология эффективна, когда она соответствует задаче, а от её возраста, или инфошума вокруг неё эффективность напрямую не зависит (хотя и есть общая тенденция в том, что со временем технологии становятся всё более эффективными).

В 2023 году мы с нашим клиентом компанией Familia делали доклад на CeMat'е. Мы ставили в Фамилию стеллажи для комплектации заказов с Put to Light. В докладе коллеги поделились такими цифрами, если кратко:
- Рост скорости комплектации в 2 раза
- Окупаемость 6 месяцев
Довольно впечатляющие цифры, не так ли?
Запись выступления есть по ссылке.

2. На недавнем Логфоруме, о котором я писал в предыдущем посте, услышал в одном из докладов идею о конвергенции технологий в складской автоматизации (общий технологический тренд, находящий своё отражение и в складской автоматизации). Суть такая, что разные технологии объединяются и рождают новые технологии.
То, о чем пишут коллеги в посте SkladTech: использование встроенных Put to Light совместно с автоматизированными сортировочными системами - пример подобного нехитрого объединения технологий, совместно дающих эффект больший, чем использование этих технологий по отдельности.
Наблюдаю подобное объединение технологий и в других разработках, которые мы сейчас ведем в Фотомеханике. Да и в целом на некоторых проектах вырисовывается сквозной процесс складской обработки, на каждом этапе которого используются разные технологии, постепенно становясь ближе и ближе и обеспечивая непрерывный автоматизированный процесс.

Я живу в Санкт-Петербурге. В Москву езжу по рабочим делам, причем очень редко заезжаю в город, а обычно сразу из аэропорта еду на какой-нибудь склад. Но сегодня оказался в районе метро Сокол и случайно встретил там вот такого друга, когда выходил из кафе. Москвичи, вроде, не удивляются им, но я вот впервые встретил робота на настоящей улице (тут написано что в Мурино в Ленобласти тоже ездят 10 роботов, но, честно признаюсь, не очень хочется оказаться в Мурино).

Яндекс пишет, что первые заказы были доставлены роботом-курьером в 2019 году. Интересно, что за 5 лет эта история все еще не стала массовой, и подавляющее большинство заказов по-прежнему привозят люди. Все-таки, задача автоматического перемещения ровера по городской среде невероятно сложная. Пространство на складе гораздо более предсказуемое и организованное, но даже там можно встретиться с бесконечным количеством непредвиденных ситуаций, когда имеешь дело с большим разнообразием товаров, а также со средой, в которой работают люди и которая приспособлена для людей. Проще всего на производстве: там вся продукция, как правило, одинаковая, поэтому и автоматизация туда зашла гораздо раньше.

Мне видится очень разумным подход, состоящий в выделении определенных зон доставки, где работают роботы. Это делает технически нерешаемую на сегодняшний день задачу (перемещение робота в произвольной городской застройке) решаемой в рамках конкретного участка с более-менее доступной средой. Здесь тоже могу провести аналогию со складом: сегодняшний уровень техники позволяет автоматизировать далеко не все складские процессы. Но если выделить из них наиболее подходящие для автоматизации, то именно там можно достичь скорейший результат с наименьшими затратами. И далее уже браться за более сложные участки.

Стало интересно, какие ключевые компоненты используются в роботе, например, чей там стоит лидар?
В 2018 году Фотомеханика тестировала своего складского робота, и мы использовали американский Velodyne, стоивший тогда около 10 тысяч долларов. Спустя какое-то время этот лидар выкупила у нас одна довольно крупная российская компания из другой отрасли с целью его реверс инжиниринга и разработки своего лидара. Впрочем, на июньском CeMAT в Гуанчжоу я видел довольно много стендов компаний, предлагающих лидары.

Еще немножко медийной активности 🤩

Хочется разбавить рекламно-медийную тему и написать серию постов про разные виды сортеров и их особенности.

Начну с простого (хотя и тут будет много нюансов и текста) и попытаюсь описать, что такое Cross-Belt сортер и как определяется его производительность.

Итак, Cross-Belt сортер - это такой вид сортировщика, где по рельсам (треку) двигаются сцепленные между собой каретки, каждая из которых представляет собой конвейер, который может прокручиваться в направлении, поперечном направлению движения всей линии. Данное решение пользуется большим спросом у служб доставки и почтовых сервисов, а также в других задачах, где требуется высокоскоростная сортировка. Кросс-белт позволяет бережно обрабатывать широкий спектр грузов - от маленьких пакетов и конвертов до крупных посылок весом до 30 кг, и на сегодняшний день не имеет конкуренции в задачах с высокими скоростями сортировки. Производительность Cross Belt сортеров может варьироваться от 5 000 до 40 000 сортируемых товаров в час (или больше, если сортер многоэтажный).

Я бы выделил 4 подвида Cross-Belt сортера:
1. Вертикальный;
2. Горизонтальный;
3. Narrow Belt;
4. Специфические виды Cross-Belt или другие сортеры с каретками (например, Soft Sort или Eurosort)

В этом посте разберем именно вертикальный Cross-Belt, а позже рассмотрим отличия и дополнительные факторы, которые следует учесть и на других видах Cross-Belt.

В планировке вертикальный Cross-Belt представляет собой прямую линию. Когда каретка достигает конца линии, она "ныряет" под сортер, и движется в обратную сторону внизу под рабочей поверхностью.

К важным показателям, влияющим на производительность Cross-Belt сортера, относятся:

1. Линейная скорость.

Вертикальные Cross-Belt сортеры, как правило, работают с линейной скоростью около 1 м/с.

Большинство производителей заявляют более высокие максимальные скорости (в среднем, до 1.5-1.8 м/с). Эксплуатировать сортер с такой скоростью возможно, но надо понимать, что износ вырастает нелинейно, и сортер начинает требовать регулярного (каждодневного) и довольно трудоемкого обслуживания. С учетом того, что обычно данный вид сортировщиков используется в задачах, требующих среднюю производительность в 3-6 тыс. посылок в час, обычно до таких скоростей мы стараемся их не разгонять, а останавливаемся на значении около 1 м/с, хотя технических ограничений на более высокие скорости у нас нет, и их можно применять, если того требует задача.

2. Размер каретки

Размер каретки сортера определяется габаритами товара. Взаимосвязь не совсем очевидная, и будет раскрыта чуть ниже. Кроме максимальных габаритов товара также следует учитывать средний габарит, а в идеале - гистограмму с распределением кол-ва товаров по диапазонам габаритов.

При эксплуатации один товар может размещаться на одной каретке, а может на двух. Оптимально, когда наибольшее кол-во товара размещается на одной каретке, а товары максимального габарита - на двух каретках. В то же время есть технологические ограничения: на вертикальных Cross-Belt сортерах каретка не может быть слишком длинной, иначе радиус разворота каретки в конце сортера будет слишком большим (и, как следствие, большая высота сортера будет делать его неудобным для эксплуатации).

Мы делаем вертикальные сортеры с каретками в диапазоне габаритов от 300 до 500 мм.

Если размер каретки сортера - 500 мм, а линейная скорость - 1 м/с, значит за 1 секунду через любое поперечное сечение сортера проедет 2 каретки (а за час – 7 200 кареток). Эту цифру мы называем технической (или пиковой, или максимальной) производительностью сортера.

Несложно подметить: чем больше каретка - тем меньше производительность. Поэтому зачастую посылки больших габаритов лучше исключить из автоматической сортировки, за счет чего общая эффективность решения повысится, хотя и потребует ручной обработки крупных посылок.

(Продолжение предыдущего поста)

На каретку длиной 500 мм может разместиться товар, длина которого не превышает 400 мм. Если длина товара больше, то он будет размещаться на двух каретках. Соответственно, если все товары, которые мы сортируем, будут габаритом более 400 мм, то максимальное количество товара, которое проедет по сортеру, уже не 7 200 шт. в час, а 3 600 шт. в час. Если половина товаров больше, чем 400 мм, а половина меньше - то 5 400 шт. в час. Для корректной оценки этого значения (и выбора оптимальной длины каретки) и требуется гистограмма с распределением товара по габаритам.

Указанная выше производительность - техническая. В реальности даже на коротком промежутке времени (например, 30-60 минут), достичь её невозможно (можно реально зафиксировать такую производительность на промежутках в 3-5 минут). Причиной этому является то, что при пропуске хотя бы одной каретки во время выкладки товара производительность уже будет снижена. А так как выкладка производится людьми (даже если на сортер товар подается конвейером, то перед этим конвейером где-то всё равно работает человек), то паузы неизбежны.

Поэтому здесь появляется другой параметр - операционная производительность. Какое это будет значение - зависит от множества факторов, включая предшествующие системы, организацию подачи на сортер, организацию подвоза паллет или мешков с товаром к зоне выкладки, график работы, квалификация и стаж сотрудников, а также систему их мотивации. Как правило, для оценки операционной производительности принимается значение 70%-80% от пиковой, и оно используется для оценок эффективности системы. На практике, некоторые эксплуатанты достигают таких значений в высоко нагруженные дни, а некоторые - не достигают.

В рассмотренном примере:
- 50% товаров с габаритом менее 400 мм, а 50% с габаритом более 400 мм;
- размер каретки 500 мм;
- линейная скорость 1 м/сек.

Операционная производительность получается равной 3 780 - 4 320 шт. в час.

О других видах Cross-Belt - в следующих постах!

Только что поучаствовал в прямом эфире РБК в передаче "День.Главное" про рынок складов России.
Спасибо редакции РБК и нашим партнерам FM Logistic за приглашение!
Ссылка на выпуск