Forwarded from SkladTech - все о складской логистике
🚥Put-to-Light: как система помогает повысить конкурентоспособность и чем отличается от Pick-by-Light?
Рассказывает Фотомеханика – участник SkladTech-2025. Компания реализует проекты с Put-to-Light: в карточках мы показали стеллажи, сортеры и тележки с модулями системы.
Как и Pick-by-Light, система состоит из дисплеев с подсветкой, которые направляют оператора к местоположению sku в соответствии с инструкциями WMS. Различие в порядке комплектации: Pick-by-Light показывает, где взять товар, а Put-to-Light – куда его положить.
Рассказывает Фотомеханика – участник SkladTech-2025. Компания реализует проекты с Put-to-Light: в карточках мы показали стеллажи, сортеры и тележки с модулями системы.
Как и Pick-by-Light, система состоит из дисплеев с подсветкой, которые направляют оператора к местоположению sku в соответствии с инструкциями WMS. Различие в порядке комплектации: Pick-by-Light показывает, где взять товар, а Put-to-Light – куда его положить.
🔥15⚡1🤩1
Пока я нахожусь то ли в отпуске, то ли в командировке, и не могу вдумчиво писать посты, сделаю репост с канала SkladTech о технологии Put to Light.
К тому, о чем написали коллеги, мне бы хотелось кое-что добавить.
1. Put to Light - старая технология, знакомая всем, и как будто бы не о чем тут писать. Но это не значит, что технология неэффективная. Зачастую довольно простые и "скучные" решения оказываются на самом деле не менее выгодными, чем сложная и технологичная автоматизация. Технология эффективна, когда она соответствует задаче, а от её возраста, или инфошума вокруг неё эффективность напрямую не зависит (хотя и есть общая тенденция в том, что со временем технологии становятся всё более эффективными).
В 2023 году мы с нашим клиентом компанией Familia делали доклад на CeMat'е. Мы ставили в Фамилию стеллажи для комплектации заказов с Put to Light. В докладе коллеги поделились такими цифрами, если кратко:
- Рост скорости комплектации в 2 раза
- Окупаемость 6 месяцев
Довольно впечатляющие цифры, не так ли?
Запись выступления есть по ссылке.
2. На недавнем Логфоруме, о котором я писал в предыдущем посте, услышал в одном из докладов идею о конвергенции технологий в складской автоматизации (общий технологический тренд, находящий своё отражение и в складской автоматизации). Суть такая, что разные технологии объединяются и рождают новые технологии.
То, о чем пишут коллеги в посте SkladTech: использование встроенных Put to Light совместно с автоматизированными сортировочными системами - пример подобного нехитрого объединения технологий, совместно дающих эффект больший, чем использование этих технологий по отдельности.
Наблюдаю подобное объединение технологий и в других разработках, которые мы сейчас ведем в Фотомеханике. Да и в целом на некоторых проектах вырисовывается сквозной процесс складской обработки, на каждом этапе которого используются разные технологии, постепенно становясь ближе и ближе и обеспечивая непрерывный автоматизированный процесс.
К тому, о чем написали коллеги, мне бы хотелось кое-что добавить.
1. Put to Light - старая технология, знакомая всем, и как будто бы не о чем тут писать. Но это не значит, что технология неэффективная. Зачастую довольно простые и "скучные" решения оказываются на самом деле не менее выгодными, чем сложная и технологичная автоматизация. Технология эффективна, когда она соответствует задаче, а от её возраста, или инфошума вокруг неё эффективность напрямую не зависит (хотя и есть общая тенденция в том, что со временем технологии становятся всё более эффективными).
В 2023 году мы с нашим клиентом компанией Familia делали доклад на CeMat'е. Мы ставили в Фамилию стеллажи для комплектации заказов с Put to Light. В докладе коллеги поделились такими цифрами, если кратко:
- Рост скорости комплектации в 2 раза
- Окупаемость 6 месяцев
Довольно впечатляющие цифры, не так ли?
Запись выступления есть по ссылке.
2. На недавнем Логфоруме, о котором я писал в предыдущем посте, услышал в одном из докладов идею о конвергенции технологий в складской автоматизации (общий технологический тренд, находящий своё отражение и в складской автоматизации). Суть такая, что разные технологии объединяются и рождают новые технологии.
То, о чем пишут коллеги в посте SkladTech: использование встроенных Put to Light совместно с автоматизированными сортировочными системами - пример подобного нехитрого объединения технологий, совместно дающих эффект больший, чем использование этих технологий по отдельности.
Наблюдаю подобное объединение технологий и в других разработках, которые мы сейчас ведем в Фотомеханике. Да и в целом на некоторых проектах вырисовывается сквозной процесс складской обработки, на каждом этапе которого используются разные технологии, постепенно становясь ближе и ближе и обеспечивая непрерывный автоматизированный процесс.
Фотомеханика
CeMAT 2023 Familia - результат внедрения PTL - Фотомеханика
Выступают генеральный директор Фотомеханики Сергей Ле-Захаров, начальник отдела развития и внедрения технологий компании Familia Илья Паутов и менеджер процессов и проектов по автоматизации склада FM Logistic RUSSIA, Ольга Шишкина. Новости и статьи компании…
🔥19👏7👌2🤩1🤝1
Forwarded from Кирилл Казарцев на складе
Как создаются решения для автоматизации складов
Сегодня я пригласил на интервью Сергея Ле-Захарова, CEO компании «Фотомеханика», лидера российского рынка автоматизации складов.
Обсудили, как «Фотомеханика» стала успешным производителем полного цикла, от разработки оборудования до сервисного обслуживания. Сергей рассказал о ключевых кейсах, которые показывают, как индивидуальный подход помогает бизнесу оптимизировать процессы.
Затронули тему экономической эффективности автоматизации: как она снижает издержки и укрепляет позиции компаний на рынке. Сергей дал практические советы для тех, кто планирует внедрять автоматизацию.
Интервью скоро выйдет здесь — не пропустите!
Кирилл Казарцев на складе
Сегодня я пригласил на интервью Сергея Ле-Захарова, CEO компании «Фотомеханика», лидера российского рынка автоматизации складов.
Обсудили, как «Фотомеханика» стала успешным производителем полного цикла, от разработки оборудования до сервисного обслуживания. Сергей рассказал о ключевых кейсах, которые показывают, как индивидуальный подход помогает бизнесу оптимизировать процессы.
Затронули тему экономической эффективности автоматизации: как она снижает издержки и укрепляет позиции компаний на рынке. Сергей дал практические советы для тех, кто планирует внедрять автоматизацию.
Интервью скоро выйдет здесь — не пропустите!
Кирилл Казарцев на складе
🔥26🤩9😍5👍2🏆2🆒2
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
Я живу в Санкт-Петербурге. В Москву езжу по рабочим делам, причем очень редко заезжаю в город, а обычно сразу из аэропорта еду на какой-нибудь склад. Но сегодня оказался в районе метро Сокол и случайно встретил там вот такого друга, когда выходил из кафе. Москвичи, вроде, не удивляются им, но я вот впервые встретил робота на настоящей улице (тут написано что в Мурино в Ленобласти тоже ездят 10 роботов, но, честно признаюсь, не очень хочется оказаться в Мурино).
Яндекс пишет, что первые заказы были доставлены роботом-курьером в 2019 году. Интересно, что за 5 лет эта история все еще не стала массовой, и подавляющее большинство заказов по-прежнему привозят люди. Все-таки, задача автоматического перемещения ровера по городской среде невероятно сложная. Пространство на складе гораздо более предсказуемое и организованное, но даже там можно встретиться с бесконечным количеством непредвиденных ситуаций, когда имеешь дело с большим разнообразием товаров, а также со средой, в которой работают люди и которая приспособлена для людей. Проще всего на производстве: там вся продукция, как правило, одинаковая, поэтому и автоматизация туда зашла гораздо раньше.
Мне видится очень разумным подход, состоящий в выделении определенных зон доставки, где работают роботы. Это делает технически нерешаемую на сегодняшний день задачу (перемещение робота в произвольной городской застройке) решаемой в рамках конкретного участка с более-менее доступной средой. Здесь тоже могу провести аналогию со складом: сегодняшний уровень техники позволяет автоматизировать далеко не все складские процессы. Но если выделить из них наиболее подходящие для автоматизации, то именно там можно достичь скорейший результат с наименьшими затратами. И далее уже браться за более сложные участки.
Стало интересно, какие ключевые компоненты используются в роботе, например, чей там стоит лидар?
В 2018 году Фотомеханика тестировала своего складского робота, и мы использовали американский Velodyne, стоивший тогда около 10 тысяч долларов. Спустя какое-то время этот лидар выкупила у нас одна довольно крупная российская компания из другой отрасли с целью его реверс инжиниринга и разработки своего лидара. Впрочем, на июньском CeMAT в Гуанчжоу я видел довольно много стендов компаний, предлагающих лидары.
Яндекс пишет, что первые заказы были доставлены роботом-курьером в 2019 году. Интересно, что за 5 лет эта история все еще не стала массовой, и подавляющее большинство заказов по-прежнему привозят люди. Все-таки, задача автоматического перемещения ровера по городской среде невероятно сложная. Пространство на складе гораздо более предсказуемое и организованное, но даже там можно встретиться с бесконечным количеством непредвиденных ситуаций, когда имеешь дело с большим разнообразием товаров, а также со средой, в которой работают люди и которая приспособлена для людей. Проще всего на производстве: там вся продукция, как правило, одинаковая, поэтому и автоматизация туда зашла гораздо раньше.
Мне видится очень разумным подход, состоящий в выделении определенных зон доставки, где работают роботы. Это делает технически нерешаемую на сегодняшний день задачу (перемещение робота в произвольной городской застройке) решаемой в рамках конкретного участка с более-менее доступной средой. Здесь тоже могу провести аналогию со складом: сегодняшний уровень техники позволяет автоматизировать далеко не все складские процессы. Но если выделить из них наиболее подходящие для автоматизации, то именно там можно достичь скорейший результат с наименьшими затратами. И далее уже браться за более сложные участки.
Стало интересно, какие ключевые компоненты используются в роботе, например, чей там стоит лидар?
В 2018 году Фотомеханика тестировала своего складского робота, и мы использовали американский Velodyne, стоивший тогда около 10 тысяч долларов. Спустя какое-то время этот лидар выкупила у нас одна довольно крупная российская компания из другой отрасли с целью его реверс инжиниринга и разработки своего лидара. Впрочем, на июньском CeMAT в Гуанчжоу я видел довольно много стендов компаний, предлагающих лидары.
🔥17🆒5❤3🤩3
Forwarded from ПРО БИЗНЕС
Съёмки программы «Технологии для бизнеса».
Гость программы: Сергей Ле-Захаров, генеральный директор компании Фотомеханика.
Ведущая: Гюнай Мамедова.
Скоро в эфире!🌟
Гость программы: Сергей Ле-Захаров, генеральный директор компании Фотомеханика.
Ведущая: Гюнай Мамедова.
Скоро в эфире!
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
❤13🤩12🔥7👍1
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Хочется разбавить рекламно-медийную тему и написать серию постов про разные виды сортеров и их особенности.
Начну с простого (хотя и тут будет много нюансов и текста) и попытаюсь описать, что такое Cross-Belt сортер и как определяется его производительность.
Итак, Cross-Belt сортер - это такой вид сортировщика, где по рельсам (треку) двигаются сцепленные между собой каретки, каждая из которых представляет собой конвейер, который может прокручиваться в направлении, поперечном направлению движения всей линии. Данное решение пользуется большим спросом у служб доставки и почтовых сервисов, а также в других задачах, где требуется высокоскоростная сортировка. Кросс-белт позволяет бережно обрабатывать широкий спектр грузов - от маленьких пакетов и конвертов до крупных посылок весом до 30 кг, и на сегодняшний день не имеет конкуренции в задачах с высокими скоростями сортировки. Производительность Cross Belt сортеров может варьироваться от 5 000 до 40 000 сортируемых товаров в час (или больше, если сортер многоэтажный).
Я бы выделил 4 подвида Cross-Belt сортера:
1. Вертикальный;
2. Горизонтальный;
3. Narrow Belt;
4. Специфические виды Cross-Belt или другие сортеры с каретками (например, Soft Sort или Eurosort)
В этом посте разберем именно вертикальный Cross-Belt, а позже рассмотрим отличия и дополнительные факторы, которые следует учесть и на других видах Cross-Belt.
В планировке вертикальный Cross-Belt представляет собой прямую линию. Когда каретка достигает конца линии, она "ныряет" под сортер, и движется в обратную сторону внизу под рабочей поверхностью.
К важным показателям, влияющим на производительность Cross-Belt сортера, относятся:
1. Линейная скорость.
Вертикальные Cross-Belt сортеры, как правило, работают с линейной скоростью около 1 м/с.
Большинство производителей заявляют более высокие максимальные скорости (в среднем, до 1.5-1.8 м/с). Эксплуатировать сортер с такой скоростью возможно, но надо понимать, что износ вырастает нелинейно, и сортер начинает требовать регулярного (каждодневного) и довольно трудоемкого обслуживания. С учетом того, что обычно данный вид сортировщиков используется в задачах, требующих среднюю производительность в 3-6 тыс. посылок в час, обычно до таких скоростей мы стараемся их не разгонять, а останавливаемся на значении около 1 м/с, хотя технических ограничений на более высокие скорости у нас нет, и их можно применять, если того требует задача.
2. Размер каретки
Размер каретки сортера определяется габаритами товара. Взаимосвязь не совсем очевидная, и будет раскрыта чуть ниже. Кроме максимальных габаритов товара также следует учитывать средний габарит, а в идеале - гистограмму с распределением кол-ва товаров по диапазонам габаритов.
При эксплуатации один товар может размещаться на одной каретке, а может на двух. Оптимально, когда наибольшее кол-во товара размещается на одной каретке, а товары максимального габарита - на двух каретках. В то же время есть технологические ограничения: на вертикальных Cross-Belt сортерах каретка не может быть слишком длинной, иначе радиус разворота каретки в конце сортера будет слишком большим (и, как следствие, большая высота сортера будет делать его неудобным для эксплуатации).
Мы делаем вертикальные сортеры с каретками в диапазоне габаритов от 300 до 500 мм.
Если размер каретки сортера - 500 мм, а линейная скорость - 1 м/с, значит за 1 секунду через любое поперечное сечение сортера проедет 2 каретки (а за час – 7 200 кареток). Эту цифру мы называем технической (или пиковой, или максимальной) производительностью сортера.
Несложно подметить: чем больше каретка - тем меньше производительность. Поэтому зачастую посылки больших габаритов лучше исключить из автоматической сортировки, за счет чего общая эффективность решения повысится, хотя и потребует ручной обработки крупных посылок.
Начну с простого (хотя и тут будет много нюансов и текста) и попытаюсь описать, что такое Cross-Belt сортер и как определяется его производительность.
Итак, Cross-Belt сортер - это такой вид сортировщика, где по рельсам (треку) двигаются сцепленные между собой каретки, каждая из которых представляет собой конвейер, который может прокручиваться в направлении, поперечном направлению движения всей линии. Данное решение пользуется большим спросом у служб доставки и почтовых сервисов, а также в других задачах, где требуется высокоскоростная сортировка. Кросс-белт позволяет бережно обрабатывать широкий спектр грузов - от маленьких пакетов и конвертов до крупных посылок весом до 30 кг, и на сегодняшний день не имеет конкуренции в задачах с высокими скоростями сортировки. Производительность Cross Belt сортеров может варьироваться от 5 000 до 40 000 сортируемых товаров в час (или больше, если сортер многоэтажный).
Я бы выделил 4 подвида Cross-Belt сортера:
1. Вертикальный;
2. Горизонтальный;
3. Narrow Belt;
4. Специфические виды Cross-Belt или другие сортеры с каретками (например, Soft Sort или Eurosort)
В этом посте разберем именно вертикальный Cross-Belt, а позже рассмотрим отличия и дополнительные факторы, которые следует учесть и на других видах Cross-Belt.
В планировке вертикальный Cross-Belt представляет собой прямую линию. Когда каретка достигает конца линии, она "ныряет" под сортер, и движется в обратную сторону внизу под рабочей поверхностью.
К важным показателям, влияющим на производительность Cross-Belt сортера, относятся:
1. Линейная скорость.
Вертикальные Cross-Belt сортеры, как правило, работают с линейной скоростью около 1 м/с.
Большинство производителей заявляют более высокие максимальные скорости (в среднем, до 1.5-1.8 м/с). Эксплуатировать сортер с такой скоростью возможно, но надо понимать, что износ вырастает нелинейно, и сортер начинает требовать регулярного (каждодневного) и довольно трудоемкого обслуживания. С учетом того, что обычно данный вид сортировщиков используется в задачах, требующих среднюю производительность в 3-6 тыс. посылок в час, обычно до таких скоростей мы стараемся их не разгонять, а останавливаемся на значении около 1 м/с, хотя технических ограничений на более высокие скорости у нас нет, и их можно применять, если того требует задача.
2. Размер каретки
Размер каретки сортера определяется габаритами товара. Взаимосвязь не совсем очевидная, и будет раскрыта чуть ниже. Кроме максимальных габаритов товара также следует учитывать средний габарит, а в идеале - гистограмму с распределением кол-ва товаров по диапазонам габаритов.
При эксплуатации один товар может размещаться на одной каретке, а может на двух. Оптимально, когда наибольшее кол-во товара размещается на одной каретке, а товары максимального габарита - на двух каретках. В то же время есть технологические ограничения: на вертикальных Cross-Belt сортерах каретка не может быть слишком длинной, иначе радиус разворота каретки в конце сортера будет слишком большим (и, как следствие, большая высота сортера будет делать его неудобным для эксплуатации).
Мы делаем вертикальные сортеры с каретками в диапазоне габаритов от 300 до 500 мм.
Если размер каретки сортера - 500 мм, а линейная скорость - 1 м/с, значит за 1 секунду через любое поперечное сечение сортера проедет 2 каретки (а за час – 7 200 кареток). Эту цифру мы называем технической (или пиковой, или максимальной) производительностью сортера.
Несложно подметить: чем больше каретка - тем меньше производительность. Поэтому зачастую посылки больших габаритов лучше исключить из автоматической сортировки, за счет чего общая эффективность решения повысится, хотя и потребует ручной обработки крупных посылок.
🔥12👍4❤2🤩1
(Продолжение предыдущего поста)
На каретку длиной 500 мм может разместиться товар, длина которого не превышает 400 мм. Если длина товара больше, то он будет размещаться на двух каретках. Соответственно, если все товары, которые мы сортируем, будут габаритом более 400 мм, то максимальное количество товара, которое проедет по сортеру, уже не 7 200 шт. в час, а 3 600 шт. в час. Если половина товаров больше, чем 400 мм, а половина меньше - то 5 400 шт. в час. Для корректной оценки этого значения (и выбора оптимальной длины каретки) и требуется гистограмма с распределением товара по габаритам.
Указанная выше производительность - техническая. В реальности даже на коротком промежутке времени (например, 30-60 минут), достичь её невозможно (можно реально зафиксировать такую производительность на промежутках в 3-5 минут). Причиной этому является то, что при пропуске хотя бы одной каретки во время выкладки товара производительность уже будет снижена. А так как выкладка производится людьми (даже если на сортер товар подается конвейером, то перед этим конвейером где-то всё равно работает человек), то паузы неизбежны.
Поэтому здесь появляется другой параметр - операционная производительность. Какое это будет значение - зависит от множества факторов, включая предшествующие системы, организацию подачи на сортер, организацию подвоза паллет или мешков с товаром к зоне выкладки, график работы, квалификация и стаж сотрудников, а также систему их мотивации. Как правило, для оценки операционной производительности принимается значение 70%-80% от пиковой, и оно используется для оценок эффективности системы. На практике, некоторые эксплуатанты достигают таких значений в высоко нагруженные дни, а некоторые - не достигают.
В рассмотренном примере:
- 50% товаров с габаритом менее 400 мм, а 50% с габаритом более 400 мм;
- размер каретки 500 мм;
- линейная скорость 1 м/сек.
Операционная производительность получается равной 3 780 - 4 320 шт. в час.
О других видах Cross-Belt - в следующих постах!
На каретку длиной 500 мм может разместиться товар, длина которого не превышает 400 мм. Если длина товара больше, то он будет размещаться на двух каретках. Соответственно, если все товары, которые мы сортируем, будут габаритом более 400 мм, то максимальное количество товара, которое проедет по сортеру, уже не 7 200 шт. в час, а 3 600 шт. в час. Если половина товаров больше, чем 400 мм, а половина меньше - то 5 400 шт. в час. Для корректной оценки этого значения (и выбора оптимальной длины каретки) и требуется гистограмма с распределением товара по габаритам.
Указанная выше производительность - техническая. В реальности даже на коротком промежутке времени (например, 30-60 минут), достичь её невозможно (можно реально зафиксировать такую производительность на промежутках в 3-5 минут). Причиной этому является то, что при пропуске хотя бы одной каретки во время выкладки товара производительность уже будет снижена. А так как выкладка производится людьми (даже если на сортер товар подается конвейером, то перед этим конвейером где-то всё равно работает человек), то паузы неизбежны.
Поэтому здесь появляется другой параметр - операционная производительность. Какое это будет значение - зависит от множества факторов, включая предшествующие системы, организацию подачи на сортер, организацию подвоза паллет или мешков с товаром к зоне выкладки, график работы, квалификация и стаж сотрудников, а также систему их мотивации. Как правило, для оценки операционной производительности принимается значение 70%-80% от пиковой, и оно используется для оценок эффективности системы. На практике, некоторые эксплуатанты достигают таких значений в высоко нагруженные дни, а некоторые - не достигают.
В рассмотренном примере:
- 50% товаров с габаритом менее 400 мм, а 50% с габаритом более 400 мм;
- размер каретки 500 мм;
- линейная скорость 1 м/сек.
Операционная производительность получается равной 3 780 - 4 320 шт. в час.
О других видах Cross-Belt - в следующих постах!
🔥14👍8🤩3🥰1
Только что поучаствовал в прямом эфире РБК в передаче "День.Главное" про рынок складов России.
Спасибо редакции РБК и нашим партнерам FM Logistic за приглашение!
Ссылка на выпуск
Спасибо редакции РБК и нашим партнерам FM Logistic за приглашение!
Ссылка на выпуск
Видео РБК
ДЕНЬ: Выпуск за 16 декабря 2024. Смотреть онлайн
Программа ДЕНЬ на РБК. Смотреть выпуск за 16 декабря 2024. ДЕНЬ. Выпуск от 16.12.2024, часть 3 - подробности в передаче ДЕНЬ онлайн на РБК-ТВ.
🔥23🤩5👍4👏2🏆1🆒1
Аэропорт
В уходящем году мы успели реализовать один проект в новой для нас специфике: сделали систему управления на уровне PLC и систему электропитания для СОБ (система обработки багажа) Международного аэропорта г. Томск имени Николая Камова.
Проект был достаточно небольшой, но мы рады, что смогли поучаствовать в оснащении ответственного объекта инфраструктуры. Я считаю, что это важный шаг для нашей компании, т. к. требования к АСУ для СОБ зарегулированы гораздо жестче, чем требования к АСУ в складской системе.
Погружаясь в аэропортовую тему, мне удалось побывать в закрытых зонах, обеспечивающих работу багажных систем, более крупных аэропортов, в том числе Шереметьево, Внуково, Пулково и Жуковский. Очень впечатляет, но, увы, фотографировать нельзя 😢
Не смотря на техническую близость СОБ и систем конвейеров на складе (и там и там конвейеры, и там и там управляем моторами и читаем показания датчиков, направляем на разные ветки конвейера, трекаем движение по системе, даём примерно одни и те же инструменты техобслуживания), в деталях системы отличаются достаточно сильно, причем местами даже там, где этих отличий могло было бы не быть. Множество различий обусловлено как раз организационными и регуляторными требованиями. Есть и техническая специфика: чемоданы тяжелее, зато их меньше чем товаров на складе; в аэропорту есть интроскопы, которые на складе применяются редко (иногда у почтовых служб и курьеров).
Конвейерные системы были произведены и установлены другой компанией, что также добавило сложностей: необходимо было настроить и обеспечить работоспособность «чужого» оборудования, не имея прямого контакта с производителем.
Кстати, параллельно с реализацией проекта для аэропорта Томска, мы также разработали и протестировали свою линейку конвейеров для СОБ. Надеюсь, в будущем удастся поучаствовать в реализации СОБ более комплексно и сделать не только часть АСУ, но и выступить как производитель оборудования.
Будете в Томске – сдавайте багаж 😉
В уходящем году мы успели реализовать один проект в новой для нас специфике: сделали систему управления на уровне PLC и систему электропитания для СОБ (система обработки багажа) Международного аэропорта г. Томск имени Николая Камова.
Проект был достаточно небольшой, но мы рады, что смогли поучаствовать в оснащении ответственного объекта инфраструктуры. Я считаю, что это важный шаг для нашей компании, т. к. требования к АСУ для СОБ зарегулированы гораздо жестче, чем требования к АСУ в складской системе.
Погружаясь в аэропортовую тему, мне удалось побывать в закрытых зонах, обеспечивающих работу багажных систем, более крупных аэропортов, в том числе Шереметьево, Внуково, Пулково и Жуковский. Очень впечатляет, но, увы, фотографировать нельзя 😢
Не смотря на техническую близость СОБ и систем конвейеров на складе (и там и там конвейеры, и там и там управляем моторами и читаем показания датчиков, направляем на разные ветки конвейера, трекаем движение по системе, даём примерно одни и те же инструменты техобслуживания), в деталях системы отличаются достаточно сильно, причем местами даже там, где этих отличий могло было бы не быть. Множество различий обусловлено как раз организационными и регуляторными требованиями. Есть и техническая специфика: чемоданы тяжелее, зато их меньше чем товаров на складе; в аэропорту есть интроскопы, которые на складе применяются редко (иногда у почтовых служб и курьеров).
Конвейерные системы были произведены и установлены другой компанией, что также добавило сложностей: необходимо было настроить и обеспечить работоспособность «чужого» оборудования, не имея прямого контакта с производителем.
Кстати, параллельно с реализацией проекта для аэропорта Томска, мы также разработали и протестировали свою линейку конвейеров для СОБ. Надеюсь, в будущем удастся поучаствовать в реализации СОБ более комплексно и сделать не только часть АСУ, но и выступить как производитель оборудования.
Будете в Томске – сдавайте багаж 😉
❤17🔥13👍7⚡4🥰1🤩1
Начну 2025 год историей в каком-то смысле семейной (органично продолжая выходные), связанной с истоками нашей компании и "семьей", из которой она вышла. Ведь Alma mater переводится как "Кормящая мать".
Предыстория. Fab Lab Polytech
Я и Александр Ле-Захаров (сооснователь компании, к. ф.-м. н.) закончили Физико-механический факультет Санкт-Петербургский Политехнического университета.
В 2011 году, когда была основана Фотомеханика, Политех поддержал нас, не смотря на то что настоящей доступной и работающей инфраструктуры для развития молодых инженерно-технических компаний на тот момент не существовало ни в Политехе, ни в городе (или существовала, но на практике она была для нас недоступна по тем или иным причинам).
Помощь была взаимной: Политех помогал нам ресурсом, именем и опытом, а мы помогали Политеху создать инструменты и среду, в которой другие ребята смогли бы, как и мы, реализовать свои технические проекты, получить опыт проектной работы и сделать из этого успешный бизнес. В 2013 году Фотомеханика получила грант FASIE на создание Центра технического творчества молодёжи, а на базе Политеха была выделена площадка для создания такого центра, обеспечено дополнительное финансирование и запущена операционная работа. В том числе я лично участвовал в запуске площадки и организационной работе в первый год ее деятельности.
В 2014-ом году и далее Фотомеханика сконцентрировалась на основных направлениях бизнеса, и мы постепенно перестали активно взаимодействовать с СПбПУ. В разные годы площадка называлась Fab Lab Polytech, ЦМИТ (Центр Молодежного инновационного творчества), Точка Кипения, Башня Политех.
Премия «Башни Политех»
В прошедшем году мы, уже будучи подросшей и сильной компанией, решили восстановить наши связи с Политехом. Нас позвали поучаствовать в оценке проектов Премии "Башни Политех" и выступить в роли партнера Премии.
Каждый декабрь стены Гидробашни Политеха собирают команды выдающихся студенческих проектов, созданных и реализованных в уходящем году. Премия Башни Политех — это формат общественного признания молодежных достижений в проектной деятельности среди обучающихся на уровне университета, а также способ выявления и поддержки лучших молодежных инициатив за год.
Регулярно партнерами Премии становятся ведущие российские компании: ПАО «Газпром нефть», ООО «Геоскан», ООО «Лазерный центр», ПАО «Ростелеком», Центральное конструкторское бюро морской техники «Рубин» и другие. В 2024 году Фотомеханика также стала партнером Премии и ввела собственную специальную номинацию «Техника для автоматизации склада», поддержав проект «Промышленный робот-пылесос».
Проект робота, созданного студентами, поддерживает автономную работу на протяжении 4-х часов, возможность определения доступных зон для прохода, удаленный контроль оператором, видеотрансляцию. Устройство оснащено лидаром, сенсорным бампером, специальными щетками, фильтрами и отсеками для различных типов мусора.
Почему это важно
Целесообразность самостоятельной разработки в 2025-ом году условного робота-пылесоса - вещь спорная, а бизнес-перспективы такого проекта в России сомнительны. Однако, только когда ведешь разработку такого устройства самостоятельно и с нуля, то глубоко понимаешь принципы работы продающихся на рынке роботов. Понимаешь их реальные возможности и ограничения, варианты реализации и пути дальнейшего развития направления. Только тогда есть шанс стать настоящим экспертом в этой области (подкрепив фундаментальные знания практикой) — а ведь это и есть задача высшего образования.
Немного рекламы
Не могу удержаться и не написать, что костяк инженерной команды Фотомеханики и по сегодняшний день состоит из выпускников Политеха — настоящих экспертов в складской автоматизации 😉
Сайт Физмеха Политеха
VK Башня Политех
Фото 1: Сооснователь Фотомеханики Александр Ле-Захаров, а также ректор СПбПУ, академик РАН Андрей Иванович Рудской и директор Высшей школы теоретической механики СПбПУ, член-корреспондент РАН Антон Мирославович Кривцов на открытии Fablab Polytech, 2013 г.
Фото 2: Вручение Премии «Башни Политеха», 2024 г.
Предыстория. Fab Lab Polytech
Я и Александр Ле-Захаров (сооснователь компании, к. ф.-м. н.) закончили Физико-механический факультет Санкт-Петербургский Политехнического университета.
В 2011 году, когда была основана Фотомеханика, Политех поддержал нас, не смотря на то что настоящей доступной и работающей инфраструктуры для развития молодых инженерно-технических компаний на тот момент не существовало ни в Политехе, ни в городе (или существовала, но на практике она была для нас недоступна по тем или иным причинам).
Помощь была взаимной: Политех помогал нам ресурсом, именем и опытом, а мы помогали Политеху создать инструменты и среду, в которой другие ребята смогли бы, как и мы, реализовать свои технические проекты, получить опыт проектной работы и сделать из этого успешный бизнес. В 2013 году Фотомеханика получила грант FASIE на создание Центра технического творчества молодёжи, а на базе Политеха была выделена площадка для создания такого центра, обеспечено дополнительное финансирование и запущена операционная работа. В том числе я лично участвовал в запуске площадки и организационной работе в первый год ее деятельности.
В 2014-ом году и далее Фотомеханика сконцентрировалась на основных направлениях бизнеса, и мы постепенно перестали активно взаимодействовать с СПбПУ. В разные годы площадка называлась Fab Lab Polytech, ЦМИТ (Центр Молодежного инновационного творчества), Точка Кипения, Башня Политех.
Премия «Башни Политех»
В прошедшем году мы, уже будучи подросшей и сильной компанией, решили восстановить наши связи с Политехом. Нас позвали поучаствовать в оценке проектов Премии "Башни Политех" и выступить в роли партнера Премии.
Каждый декабрь стены Гидробашни Политеха собирают команды выдающихся студенческих проектов, созданных и реализованных в уходящем году. Премия Башни Политех — это формат общественного признания молодежных достижений в проектной деятельности среди обучающихся на уровне университета, а также способ выявления и поддержки лучших молодежных инициатив за год.
Регулярно партнерами Премии становятся ведущие российские компании: ПАО «Газпром нефть», ООО «Геоскан», ООО «Лазерный центр», ПАО «Ростелеком», Центральное конструкторское бюро морской техники «Рубин» и другие. В 2024 году Фотомеханика также стала партнером Премии и ввела собственную специальную номинацию «Техника для автоматизации склада», поддержав проект «Промышленный робот-пылесос».
Проект робота, созданного студентами, поддерживает автономную работу на протяжении 4-х часов, возможность определения доступных зон для прохода, удаленный контроль оператором, видеотрансляцию. Устройство оснащено лидаром, сенсорным бампером, специальными щетками, фильтрами и отсеками для различных типов мусора.
Почему это важно
Целесообразность самостоятельной разработки в 2025-ом году условного робота-пылесоса - вещь спорная, а бизнес-перспективы такого проекта в России сомнительны. Однако, только когда ведешь разработку такого устройства самостоятельно и с нуля, то глубоко понимаешь принципы работы продающихся на рынке роботов. Понимаешь их реальные возможности и ограничения, варианты реализации и пути дальнейшего развития направления. Только тогда есть шанс стать настоящим экспертом в этой области (подкрепив фундаментальные знания практикой) — а ведь это и есть задача высшего образования.
Немного рекламы
Не могу удержаться и не написать, что костяк инженерной команды Фотомеханики и по сегодняшний день состоит из выпускников Политеха — настоящих экспертов в складской автоматизации 😉
Сайт Физмеха Политеха
VK Башня Политех
Фото 1: Сооснователь Фотомеханики Александр Ле-Захаров, а также ректор СПбПУ, академик РАН Андрей Иванович Рудской и директор Высшей школы теоретической механики СПбПУ, член-корреспондент РАН Антон Мирославович Кривцов на открытии Fablab Polytech, 2013 г.
Фото 2: Вручение Премии «Башни Политеха», 2024 г.
❤16🎉9👍5🔥2🤩2❤🔥1🆒1
У нас есть классный продукт — тележки для мультипикинга Runicart. Тележки позволяют собирать сразу несколько заказов за 1 проход по зоне хранения, интегрированы с WMS и имеют мощный встроенный софт, управляющий процессом сборки. Оснащены световыми подсказками (Put to Light), а некоторые весовым контролем и электрическим приводом.
Мы сделали первые такие тележки в 2023 году, а в 2024 году это направление у нас выросло примерно в 10 раз, потому что это реально недорого, и инвестиции возвращаются очень быстро.
24 января в 11:00 мои коллеги проведут онлайн-семинар, где расскажут подробно про этот продукт, а также про другие недорогие технологии автоматизации, и приведут реальные цифры: какую производительность сборки достигают наши клиенты, какую экономию получают, как происходит внедрение и какие есть сложности.
Семинар проводится на платформе TransRussia Connect (при поддержке выставки TransRussia|SkladTech; кстати, мы там будем участвовать в этом году). Участие бесплатное, обязательна регистрация по ссылке.
На видео: тележки Runicart на наикрутейшем складе нашего клиента Улыбка Радуги (д. Валищево, МО)
На фото: тележка мультипикинга с весовым контролем и электрическим приводом
Мы сделали первые такие тележки в 2023 году, а в 2024 году это направление у нас выросло примерно в 10 раз, потому что это реально недорого, и инвестиции возвращаются очень быстро.
24 января в 11:00 мои коллеги проведут онлайн-семинар, где расскажут подробно про этот продукт, а также про другие недорогие технологии автоматизации, и приведут реальные цифры: какую производительность сборки достигают наши клиенты, какую экономию получают, как происходит внедрение и какие есть сложности.
Семинар проводится на платформе TransRussia Connect (при поддержке выставки TransRussia|SkladTech; кстати, мы там будем участвовать в этом году). Участие бесплатное, обязательна регистрация по ссылке.
На видео: тележки Runicart на наикрутейшем складе нашего клиента Улыбка Радуги (д. Валищево, МО)
На фото: тележка мультипикинга с весовым контролем и электрическим приводом
👍15🔥12❤5🤩2
Сергей Ле-Захаров автоматизирует
У нас есть классный продукт — тележки для мультипикинга Runicart. Тележки позволяют собирать сразу несколько заказов за 1 проход по зоне хранения, интегрированы с WMS и имеют мощный встроенный софт, управляющий процессом сборки. Оснащены световыми подсказками…
В добавление к тележкам мультипикинга с лотками и коробами, о которых писал выше, недавно появилось решение для пикинга на паллету. Пока еще не успели его нигде показать и как следует описать.
Мы дооснащаем самоходные паллетные тележки и добавляем туда:
- весовой датчик
- экран
- модуль с кнопкой и цифровым дисплеем для подтверждения пикинга (такой же как на тележках с ящиками)
- софт M-Pick (такой же как на тележках с ящиками)
Всё это можно установить как на новые тележки, так и на имеющиеся у клиента. С некоторыми оговорками, таким комплектом можно оснастить любую самоходную паллетную тележку (на конкретных моделях нужно это перепроверять, но комплект оснащения достаточно универсальный). В некоторых случаях это требует замены вил, иначе весовой датчик не получается интегрировать.
В итоге получается подключенная к WMS тележка для паллетной сборки, с контролем миссий, контролем Datamatrix и другим функционалом M-Pick, с подтверждением сборки кнопкой и контролем веса.
Еще одна фишка: тот же самый софт M-Pick отлично работает на радио терминалах. В итоге, на складе можно автоматизировать пикинг разных категорий товаров и использовать один и тот же софт и для сборки заказов в лотки на тележках мультипикинга, и для подбора на паллету, и для ручного подбора при помощи радио терминалов. Подробнее про функционал софта коллеги расскажут на семинаре 24 января, а я еще чуть позже напишу об этом.
Мы дооснащаем самоходные паллетные тележки и добавляем туда:
- весовой датчик
- экран
- модуль с кнопкой и цифровым дисплеем для подтверждения пикинга (такой же как на тележках с ящиками)
- софт M-Pick (такой же как на тележках с ящиками)
Всё это можно установить как на новые тележки, так и на имеющиеся у клиента. С некоторыми оговорками, таким комплектом можно оснастить любую самоходную паллетную тележку (на конкретных моделях нужно это перепроверять, но комплект оснащения достаточно универсальный). В некоторых случаях это требует замены вил, иначе весовой датчик не получается интегрировать.
В итоге получается подключенная к WMS тележка для паллетной сборки, с контролем миссий, контролем Datamatrix и другим функционалом M-Pick, с подтверждением сборки кнопкой и контролем веса.
Еще одна фишка: тот же самый софт M-Pick отлично работает на радио терминалах. В итоге, на складе можно автоматизировать пикинг разных категорий товаров и использовать один и тот же софт и для сборки заказов в лотки на тележках мультипикинга, и для подбора на паллету, и для ручного подбора при помощи радио терминалов. Подробнее про функционал софта коллеги расскажут на семинаре 24 января, а я еще чуть позже напишу об этом.
🔥17👍8🤩4❤🔥2