(Продолжение предыдущего поста)
На каретку длиной 500 мм может разместиться товар, длина которого не превышает 400 мм. Если длина товара больше, то он будет размещаться на двух каретках. Соответственно, если все товары, которые мы сортируем, будут габаритом более 400 мм, то максимальное количество товара, которое проедет по сортеру, уже не 7 200 шт. в час, а 3 600 шт. в час. Если половина товаров больше, чем 400 мм, а половина меньше - то 5 400 шт. в час. Для корректной оценки этого значения (и выбора оптимальной длины каретки) и требуется гистограмма с распределением товара по габаритам.
Указанная выше производительность - техническая. В реальности даже на коротком промежутке времени (например, 30-60 минут), достичь её невозможно (можно реально зафиксировать такую производительность на промежутках в 3-5 минут). Причиной этому является то, что при пропуске хотя бы одной каретки во время выкладки товара производительность уже будет снижена. А так как выкладка производится людьми (даже если на сортер товар подается конвейером, то перед этим конвейером где-то всё равно работает человек), то паузы неизбежны.
Поэтому здесь появляется другой параметр - операционная производительность. Какое это будет значение - зависит от множества факторов, включая предшествующие системы, организацию подачи на сортер, организацию подвоза паллет или мешков с товаром к зоне выкладки, график работы, квалификация и стаж сотрудников, а также систему их мотивации. Как правило, для оценки операционной производительности принимается значение 70%-80% от пиковой, и оно используется для оценок эффективности системы. На практике, некоторые эксплуатанты достигают таких значений в высоко нагруженные дни, а некоторые - не достигают.
В рассмотренном примере:
- 50% товаров с габаритом менее 400 мм, а 50% с габаритом более 400 мм;
- размер каретки 500 мм;
- линейная скорость 1 м/сек.
Операционная производительность получается равной 3 780 - 4 320 шт. в час.
О других видах Cross-Belt - в следующих постах!
На каретку длиной 500 мм может разместиться товар, длина которого не превышает 400 мм. Если длина товара больше, то он будет размещаться на двух каретках. Соответственно, если все товары, которые мы сортируем, будут габаритом более 400 мм, то максимальное количество товара, которое проедет по сортеру, уже не 7 200 шт. в час, а 3 600 шт. в час. Если половина товаров больше, чем 400 мм, а половина меньше - то 5 400 шт. в час. Для корректной оценки этого значения (и выбора оптимальной длины каретки) и требуется гистограмма с распределением товара по габаритам.
Указанная выше производительность - техническая. В реальности даже на коротком промежутке времени (например, 30-60 минут), достичь её невозможно (можно реально зафиксировать такую производительность на промежутках в 3-5 минут). Причиной этому является то, что при пропуске хотя бы одной каретки во время выкладки товара производительность уже будет снижена. А так как выкладка производится людьми (даже если на сортер товар подается конвейером, то перед этим конвейером где-то всё равно работает человек), то паузы неизбежны.
Поэтому здесь появляется другой параметр - операционная производительность. Какое это будет значение - зависит от множества факторов, включая предшествующие системы, организацию подачи на сортер, организацию подвоза паллет или мешков с товаром к зоне выкладки, график работы, квалификация и стаж сотрудников, а также систему их мотивации. Как правило, для оценки операционной производительности принимается значение 70%-80% от пиковой, и оно используется для оценок эффективности системы. На практике, некоторые эксплуатанты достигают таких значений в высоко нагруженные дни, а некоторые - не достигают.
В рассмотренном примере:
- 50% товаров с габаритом менее 400 мм, а 50% с габаритом более 400 мм;
- размер каретки 500 мм;
- линейная скорость 1 м/сек.
Операционная производительность получается равной 3 780 - 4 320 шт. в час.
О других видах Cross-Belt - в следующих постах!
🔥14👍8🤩3🥰1
Только что поучаствовал в прямом эфире РБК в передаче "День.Главное" про рынок складов России.
Спасибо редакции РБК и нашим партнерам FM Logistic за приглашение!
Ссылка на выпуск
Спасибо редакции РБК и нашим партнерам FM Logistic за приглашение!
Ссылка на выпуск
Видео РБК
ДЕНЬ: Выпуск за 16 декабря 2024. Смотреть онлайн
Программа ДЕНЬ на РБК. Смотреть выпуск за 16 декабря 2024. ДЕНЬ. Выпуск от 16.12.2024, часть 3 - подробности в передаче ДЕНЬ онлайн на РБК-ТВ.
🔥23🤩5👍4👏2🏆1🆒1
Аэропорт
В уходящем году мы успели реализовать один проект в новой для нас специфике: сделали систему управления на уровне PLC и систему электропитания для СОБ (система обработки багажа) Международного аэропорта г. Томск имени Николая Камова.
Проект был достаточно небольшой, но мы рады, что смогли поучаствовать в оснащении ответственного объекта инфраструктуры. Я считаю, что это важный шаг для нашей компании, т. к. требования к АСУ для СОБ зарегулированы гораздо жестче, чем требования к АСУ в складской системе.
Погружаясь в аэропортовую тему, мне удалось побывать в закрытых зонах, обеспечивающих работу багажных систем, более крупных аэропортов, в том числе Шереметьево, Внуково, Пулково и Жуковский. Очень впечатляет, но, увы, фотографировать нельзя 😢
Не смотря на техническую близость СОБ и систем конвейеров на складе (и там и там конвейеры, и там и там управляем моторами и читаем показания датчиков, направляем на разные ветки конвейера, трекаем движение по системе, даём примерно одни и те же инструменты техобслуживания), в деталях системы отличаются достаточно сильно, причем местами даже там, где этих отличий могло было бы не быть. Множество различий обусловлено как раз организационными и регуляторными требованиями. Есть и техническая специфика: чемоданы тяжелее, зато их меньше чем товаров на складе; в аэропорту есть интроскопы, которые на складе применяются редко (иногда у почтовых служб и курьеров).
Конвейерные системы были произведены и установлены другой компанией, что также добавило сложностей: необходимо было настроить и обеспечить работоспособность «чужого» оборудования, не имея прямого контакта с производителем.
Кстати, параллельно с реализацией проекта для аэропорта Томска, мы также разработали и протестировали свою линейку конвейеров для СОБ. Надеюсь, в будущем удастся поучаствовать в реализации СОБ более комплексно и сделать не только часть АСУ, но и выступить как производитель оборудования.
Будете в Томске – сдавайте багаж 😉
В уходящем году мы успели реализовать один проект в новой для нас специфике: сделали систему управления на уровне PLC и систему электропитания для СОБ (система обработки багажа) Международного аэропорта г. Томск имени Николая Камова.
Проект был достаточно небольшой, но мы рады, что смогли поучаствовать в оснащении ответственного объекта инфраструктуры. Я считаю, что это важный шаг для нашей компании, т. к. требования к АСУ для СОБ зарегулированы гораздо жестче, чем требования к АСУ в складской системе.
Погружаясь в аэропортовую тему, мне удалось побывать в закрытых зонах, обеспечивающих работу багажных систем, более крупных аэропортов, в том числе Шереметьево, Внуково, Пулково и Жуковский. Очень впечатляет, но, увы, фотографировать нельзя 😢
Не смотря на техническую близость СОБ и систем конвейеров на складе (и там и там конвейеры, и там и там управляем моторами и читаем показания датчиков, направляем на разные ветки конвейера, трекаем движение по системе, даём примерно одни и те же инструменты техобслуживания), в деталях системы отличаются достаточно сильно, причем местами даже там, где этих отличий могло было бы не быть. Множество различий обусловлено как раз организационными и регуляторными требованиями. Есть и техническая специфика: чемоданы тяжелее, зато их меньше чем товаров на складе; в аэропорту есть интроскопы, которые на складе применяются редко (иногда у почтовых служб и курьеров).
Конвейерные системы были произведены и установлены другой компанией, что также добавило сложностей: необходимо было настроить и обеспечить работоспособность «чужого» оборудования, не имея прямого контакта с производителем.
Кстати, параллельно с реализацией проекта для аэропорта Томска, мы также разработали и протестировали свою линейку конвейеров для СОБ. Надеюсь, в будущем удастся поучаствовать в реализации СОБ более комплексно и сделать не только часть АСУ, но и выступить как производитель оборудования.
Будете в Томске – сдавайте багаж 😉
❤17🔥13👍7⚡4🥰1🤩1
Начну 2025 год историей в каком-то смысле семейной (органично продолжая выходные), связанной с истоками нашей компании и "семьей", из которой она вышла. Ведь Alma mater переводится как "Кормящая мать".
Предыстория. Fab Lab Polytech
Я и Александр Ле-Захаров (сооснователь компании, к. ф.-м. н.) закончили Физико-механический факультет Санкт-Петербургский Политехнического университета.
В 2011 году, когда была основана Фотомеханика, Политех поддержал нас, не смотря на то что настоящей доступной и работающей инфраструктуры для развития молодых инженерно-технических компаний на тот момент не существовало ни в Политехе, ни в городе (или существовала, но на практике она была для нас недоступна по тем или иным причинам).
Помощь была взаимной: Политех помогал нам ресурсом, именем и опытом, а мы помогали Политеху создать инструменты и среду, в которой другие ребята смогли бы, как и мы, реализовать свои технические проекты, получить опыт проектной работы и сделать из этого успешный бизнес. В 2013 году Фотомеханика получила грант FASIE на создание Центра технического творчества молодёжи, а на базе Политеха была выделена площадка для создания такого центра, обеспечено дополнительное финансирование и запущена операционная работа. В том числе я лично участвовал в запуске площадки и организационной работе в первый год ее деятельности.
В 2014-ом году и далее Фотомеханика сконцентрировалась на основных направлениях бизнеса, и мы постепенно перестали активно взаимодействовать с СПбПУ. В разные годы площадка называлась Fab Lab Polytech, ЦМИТ (Центр Молодежного инновационного творчества), Точка Кипения, Башня Политех.
Премия «Башни Политех»
В прошедшем году мы, уже будучи подросшей и сильной компанией, решили восстановить наши связи с Политехом. Нас позвали поучаствовать в оценке проектов Премии "Башни Политех" и выступить в роли партнера Премии.
Каждый декабрь стены Гидробашни Политеха собирают команды выдающихся студенческих проектов, созданных и реализованных в уходящем году. Премия Башни Политех — это формат общественного признания молодежных достижений в проектной деятельности среди обучающихся на уровне университета, а также способ выявления и поддержки лучших молодежных инициатив за год.
Регулярно партнерами Премии становятся ведущие российские компании: ПАО «Газпром нефть», ООО «Геоскан», ООО «Лазерный центр», ПАО «Ростелеком», Центральное конструкторское бюро морской техники «Рубин» и другие. В 2024 году Фотомеханика также стала партнером Премии и ввела собственную специальную номинацию «Техника для автоматизации склада», поддержав проект «Промышленный робот-пылесос».
Проект робота, созданного студентами, поддерживает автономную работу на протяжении 4-х часов, возможность определения доступных зон для прохода, удаленный контроль оператором, видеотрансляцию. Устройство оснащено лидаром, сенсорным бампером, специальными щетками, фильтрами и отсеками для различных типов мусора.
Почему это важно
Целесообразность самостоятельной разработки в 2025-ом году условного робота-пылесоса - вещь спорная, а бизнес-перспективы такого проекта в России сомнительны. Однако, только когда ведешь разработку такого устройства самостоятельно и с нуля, то глубоко понимаешь принципы работы продающихся на рынке роботов. Понимаешь их реальные возможности и ограничения, варианты реализации и пути дальнейшего развития направления. Только тогда есть шанс стать настоящим экспертом в этой области (подкрепив фундаментальные знания практикой) — а ведь это и есть задача высшего образования.
Немного рекламы
Не могу удержаться и не написать, что костяк инженерной команды Фотомеханики и по сегодняшний день состоит из выпускников Политеха — настоящих экспертов в складской автоматизации 😉
Сайт Физмеха Политеха
VK Башня Политех
Фото 1: Сооснователь Фотомеханики Александр Ле-Захаров, а также ректор СПбПУ, академик РАН Андрей Иванович Рудской и директор Высшей школы теоретической механики СПбПУ, член-корреспондент РАН Антон Мирославович Кривцов на открытии Fablab Polytech, 2013 г.
Фото 2: Вручение Премии «Башни Политеха», 2024 г.
Предыстория. Fab Lab Polytech
Я и Александр Ле-Захаров (сооснователь компании, к. ф.-м. н.) закончили Физико-механический факультет Санкт-Петербургский Политехнического университета.
В 2011 году, когда была основана Фотомеханика, Политех поддержал нас, не смотря на то что настоящей доступной и работающей инфраструктуры для развития молодых инженерно-технических компаний на тот момент не существовало ни в Политехе, ни в городе (или существовала, но на практике она была для нас недоступна по тем или иным причинам).
Помощь была взаимной: Политех помогал нам ресурсом, именем и опытом, а мы помогали Политеху создать инструменты и среду, в которой другие ребята смогли бы, как и мы, реализовать свои технические проекты, получить опыт проектной работы и сделать из этого успешный бизнес. В 2013 году Фотомеханика получила грант FASIE на создание Центра технического творчества молодёжи, а на базе Политеха была выделена площадка для создания такого центра, обеспечено дополнительное финансирование и запущена операционная работа. В том числе я лично участвовал в запуске площадки и организационной работе в первый год ее деятельности.
В 2014-ом году и далее Фотомеханика сконцентрировалась на основных направлениях бизнеса, и мы постепенно перестали активно взаимодействовать с СПбПУ. В разные годы площадка называлась Fab Lab Polytech, ЦМИТ (Центр Молодежного инновационного творчества), Точка Кипения, Башня Политех.
Премия «Башни Политех»
В прошедшем году мы, уже будучи подросшей и сильной компанией, решили восстановить наши связи с Политехом. Нас позвали поучаствовать в оценке проектов Премии "Башни Политех" и выступить в роли партнера Премии.
Каждый декабрь стены Гидробашни Политеха собирают команды выдающихся студенческих проектов, созданных и реализованных в уходящем году. Премия Башни Политех — это формат общественного признания молодежных достижений в проектной деятельности среди обучающихся на уровне университета, а также способ выявления и поддержки лучших молодежных инициатив за год.
Регулярно партнерами Премии становятся ведущие российские компании: ПАО «Газпром нефть», ООО «Геоскан», ООО «Лазерный центр», ПАО «Ростелеком», Центральное конструкторское бюро морской техники «Рубин» и другие. В 2024 году Фотомеханика также стала партнером Премии и ввела собственную специальную номинацию «Техника для автоматизации склада», поддержав проект «Промышленный робот-пылесос».
Проект робота, созданного студентами, поддерживает автономную работу на протяжении 4-х часов, возможность определения доступных зон для прохода, удаленный контроль оператором, видеотрансляцию. Устройство оснащено лидаром, сенсорным бампером, специальными щетками, фильтрами и отсеками для различных типов мусора.
Почему это важно
Целесообразность самостоятельной разработки в 2025-ом году условного робота-пылесоса - вещь спорная, а бизнес-перспективы такого проекта в России сомнительны. Однако, только когда ведешь разработку такого устройства самостоятельно и с нуля, то глубоко понимаешь принципы работы продающихся на рынке роботов. Понимаешь их реальные возможности и ограничения, варианты реализации и пути дальнейшего развития направления. Только тогда есть шанс стать настоящим экспертом в этой области (подкрепив фундаментальные знания практикой) — а ведь это и есть задача высшего образования.
Немного рекламы
Не могу удержаться и не написать, что костяк инженерной команды Фотомеханики и по сегодняшний день состоит из выпускников Политеха — настоящих экспертов в складской автоматизации 😉
Сайт Физмеха Политеха
VK Башня Политех
Фото 1: Сооснователь Фотомеханики Александр Ле-Захаров, а также ректор СПбПУ, академик РАН Андрей Иванович Рудской и директор Высшей школы теоретической механики СПбПУ, член-корреспондент РАН Антон Мирославович Кривцов на открытии Fablab Polytech, 2013 г.
Фото 2: Вручение Премии «Башни Политеха», 2024 г.
❤16🎉9👍5🔥2🤩2❤🔥1🆒1
У нас есть классный продукт — тележки для мультипикинга Runicart. Тележки позволяют собирать сразу несколько заказов за 1 проход по зоне хранения, интегрированы с WMS и имеют мощный встроенный софт, управляющий процессом сборки. Оснащены световыми подсказками (Put to Light), а некоторые весовым контролем и электрическим приводом.
Мы сделали первые такие тележки в 2023 году, а в 2024 году это направление у нас выросло примерно в 10 раз, потому что это реально недорого, и инвестиции возвращаются очень быстро.
24 января в 11:00 мои коллеги проведут онлайн-семинар, где расскажут подробно про этот продукт, а также про другие недорогие технологии автоматизации, и приведут реальные цифры: какую производительность сборки достигают наши клиенты, какую экономию получают, как происходит внедрение и какие есть сложности.
Семинар проводится на платформе TransRussia Connect (при поддержке выставки TransRussia|SkladTech; кстати, мы там будем участвовать в этом году). Участие бесплатное, обязательна регистрация по ссылке.
На видео: тележки Runicart на наикрутейшем складе нашего клиента Улыбка Радуги (д. Валищево, МО)
На фото: тележка мультипикинга с весовым контролем и электрическим приводом
Мы сделали первые такие тележки в 2023 году, а в 2024 году это направление у нас выросло примерно в 10 раз, потому что это реально недорого, и инвестиции возвращаются очень быстро.
24 января в 11:00 мои коллеги проведут онлайн-семинар, где расскажут подробно про этот продукт, а также про другие недорогие технологии автоматизации, и приведут реальные цифры: какую производительность сборки достигают наши клиенты, какую экономию получают, как происходит внедрение и какие есть сложности.
Семинар проводится на платформе TransRussia Connect (при поддержке выставки TransRussia|SkladTech; кстати, мы там будем участвовать в этом году). Участие бесплатное, обязательна регистрация по ссылке.
На видео: тележки Runicart на наикрутейшем складе нашего клиента Улыбка Радуги (д. Валищево, МО)
На фото: тележка мультипикинга с весовым контролем и электрическим приводом
👍15🔥12❤5🤩2
Сергей Ле-Захаров автоматизирует
У нас есть классный продукт — тележки для мультипикинга Runicart. Тележки позволяют собирать сразу несколько заказов за 1 проход по зоне хранения, интегрированы с WMS и имеют мощный встроенный софт, управляющий процессом сборки. Оснащены световыми подсказками…
В добавление к тележкам мультипикинга с лотками и коробами, о которых писал выше, недавно появилось решение для пикинга на паллету. Пока еще не успели его нигде показать и как следует описать.
Мы дооснащаем самоходные паллетные тележки и добавляем туда:
- весовой датчик
- экран
- модуль с кнопкой и цифровым дисплеем для подтверждения пикинга (такой же как на тележках с ящиками)
- софт M-Pick (такой же как на тележках с ящиками)
Всё это можно установить как на новые тележки, так и на имеющиеся у клиента. С некоторыми оговорками, таким комплектом можно оснастить любую самоходную паллетную тележку (на конкретных моделях нужно это перепроверять, но комплект оснащения достаточно универсальный). В некоторых случаях это требует замены вил, иначе весовой датчик не получается интегрировать.
В итоге получается подключенная к WMS тележка для паллетной сборки, с контролем миссий, контролем Datamatrix и другим функционалом M-Pick, с подтверждением сборки кнопкой и контролем веса.
Еще одна фишка: тот же самый софт M-Pick отлично работает на радио терминалах. В итоге, на складе можно автоматизировать пикинг разных категорий товаров и использовать один и тот же софт и для сборки заказов в лотки на тележках мультипикинга, и для подбора на паллету, и для ручного подбора при помощи радио терминалов. Подробнее про функционал софта коллеги расскажут на семинаре 24 января, а я еще чуть позже напишу об этом.
Мы дооснащаем самоходные паллетные тележки и добавляем туда:
- весовой датчик
- экран
- модуль с кнопкой и цифровым дисплеем для подтверждения пикинга (такой же как на тележках с ящиками)
- софт M-Pick (такой же как на тележках с ящиками)
Всё это можно установить как на новые тележки, так и на имеющиеся у клиента. С некоторыми оговорками, таким комплектом можно оснастить любую самоходную паллетную тележку (на конкретных моделях нужно это перепроверять, но комплект оснащения достаточно универсальный). В некоторых случаях это требует замены вил, иначе весовой датчик не получается интегрировать.
В итоге получается подключенная к WMS тележка для паллетной сборки, с контролем миссий, контролем Datamatrix и другим функционалом M-Pick, с подтверждением сборки кнопкой и контролем веса.
Еще одна фишка: тот же самый софт M-Pick отлично работает на радио терминалах. В итоге, на складе можно автоматизировать пикинг разных категорий товаров и использовать один и тот же софт и для сборки заказов в лотки на тележках мультипикинга, и для подбора на паллету, и для ручного подбора при помощи радио терминалов. Подробнее про функционал софта коллеги расскажут на семинаре 24 января, а я еще чуть позже напишу об этом.
🔥17👍8🤩4❤🔥2
Сергей Ле-Захаров автоматизирует
Хочется разбавить рекламно-медийную тему и написать серию постов про разные виды сортеров и их особенности. Начну с простого (хотя и тут будет много нюансов и текста) и попытаюсь описать, что такое Cross-Belt сортер и как определяется его производительность.…
Если вдруг в этот понедельник кому-то не хватило навалившейся после выходных информации, то сейчас мы это исправим 😁
Горизонтальный Cross-Belt сортер
Продолжу делать посты про разные виды сортеров и их особенности. Вслед за вертикальным кросс-белт сортером рассмотрим горизонтальный Cross-Belt сортер. На плане помещения он представляет собой замкнутое кольцо, при этом все каретки расположены в горизонтальной плоскости.
Горизонтальные системы — это более габаритные и мощные сортеры с бо́льшим количеством целей сортировки по сравнению с вертикальными решениями. Обычно такие системы ставятся на масштабных распределительных центрах, где предъявляются максимальные требования по производительности.
Специфика горизонтальных Cross-Belt в сравнении с вертикальными
Механизм сортировки товаров похож на рассмотренный ранее вертикальный Cross-Belt, но в то же самое время есть несколько отличий:
1. Скорости, на которых эксплуатируют горизонтальный кросс-белт сортер, выше, и достигают 2-2.5 м/сек. Хотя встречаются и менее скоростные системы, работающие на тех же 1 м/сек, что и вертикальные системы.
Более высокие скорости здесь допустимы, потому что траектория кареток не имеет таких резких разворотов ("нырков"), как в вертикальных сортерах, соответственно таких резких изменений траектории каретка не претерпевает. Лучше себя чувствует и проводка, расположенная на подвижной части системы (нет резких изгибов кабеля при движении). О проводке кросс-белт сортеров напишу как-нибудь отдельно, это одна из ключевых и наиболее капризная к качеству исполнения часть кросс-белт сортера.
2. Размеры каретки, как правило, выбираются более крупными, чем на вертикальных системах. Причина та же - более плавные траектории, что позволяет стыковать между собой более длинные каретки.
3. В большинстве случаев на горизонтальном сортере организуется две зоны инжекции на противоположных сторонах сортера. То есть, производится инжекция, далее по ходу движения каретки имеется какое-то количество целей (например, 50). Далее размещается вторая зона инжекции, и за ней еще 50 целей.
В этом случае, есть вероятность, что каретка будет освобождена (посылка отсортируется) до достижения второй зоны инжекции. Соответственно, каретку можно будет использовать повторно, хотя она еще не пройдет полный оборот.
Если аккуратно посчитать, какой прирост производительности системы это даёт, то получается:
- 33% при условии одинакового количества целей и станций инжекции на обеих группах, а также при условии того, что товар инжектируется в случайной группе инжекции и равновероятно едет в любую из целей;
- 100% при тех же условиях, но с учетом того, что товар обязательно инжектируется непосредственно перед своей целью (то есть каретка обязательно освободится до следующей зоны инжекции). Такой вариант можно получить, если выполнить процесс предварительной сортировки товара до подачи на сортер, что можно сделать вручную или автоматически, используя дополнительное оборудование.
Есть и другие комбинации. Например, при сортировке волн по заказам и динамическом назначении целей на сортере, можно назначать наиболее вероятные заказы ближе к зоне, где инжектируется соответствующая волна. Это будет увеличивать показатель с 33% до более высоких значений, зависящих от возможностей такой оптимизации.
Если соотношение целей не равномерное, то показатель, в общем случае, будет снижаться.
4. Горизонтальные системы при достаточно большом количестве направлений сортировки имеют более низкую стоимость в пересчете на одно направление сортировки. Это обусловлено тем, что в горизонтальном сортере все каретки находятся на его рабочей поверхности, вдоль которой можно разместить зоны инжекции или шуты, в то время как в вертикальном сортере около половины кареток двигаются под сортером, и в моменте не используются. Как правило, если необходимо сортировать на 30-40 направлений и более, то эффективным решением становится горизонтальная система (хотя могут быть и исключения, связанные с какими-нибудь факторами, например формой помещения и доступной площадью).
Горизонтальный Cross-Belt сортер
Продолжу делать посты про разные виды сортеров и их особенности. Вслед за вертикальным кросс-белт сортером рассмотрим горизонтальный Cross-Belt сортер. На плане помещения он представляет собой замкнутое кольцо, при этом все каретки расположены в горизонтальной плоскости.
Горизонтальные системы — это более габаритные и мощные сортеры с бо́льшим количеством целей сортировки по сравнению с вертикальными решениями. Обычно такие системы ставятся на масштабных распределительных центрах, где предъявляются максимальные требования по производительности.
Специфика горизонтальных Cross-Belt в сравнении с вертикальными
Механизм сортировки товаров похож на рассмотренный ранее вертикальный Cross-Belt, но в то же самое время есть несколько отличий:
1. Скорости, на которых эксплуатируют горизонтальный кросс-белт сортер, выше, и достигают 2-2.5 м/сек. Хотя встречаются и менее скоростные системы, работающие на тех же 1 м/сек, что и вертикальные системы.
Более высокие скорости здесь допустимы, потому что траектория кареток не имеет таких резких разворотов ("нырков"), как в вертикальных сортерах, соответственно таких резких изменений траектории каретка не претерпевает. Лучше себя чувствует и проводка, расположенная на подвижной части системы (нет резких изгибов кабеля при движении). О проводке кросс-белт сортеров напишу как-нибудь отдельно, это одна из ключевых и наиболее капризная к качеству исполнения часть кросс-белт сортера.
2. Размеры каретки, как правило, выбираются более крупными, чем на вертикальных системах. Причина та же - более плавные траектории, что позволяет стыковать между собой более длинные каретки.
3. В большинстве случаев на горизонтальном сортере организуется две зоны инжекции на противоположных сторонах сортера. То есть, производится инжекция, далее по ходу движения каретки имеется какое-то количество целей (например, 50). Далее размещается вторая зона инжекции, и за ней еще 50 целей.
В этом случае, есть вероятность, что каретка будет освобождена (посылка отсортируется) до достижения второй зоны инжекции. Соответственно, каретку можно будет использовать повторно, хотя она еще не пройдет полный оборот.
Если аккуратно посчитать, какой прирост производительности системы это даёт, то получается:
- 33% при условии одинакового количества целей и станций инжекции на обеих группах, а также при условии того, что товар инжектируется в случайной группе инжекции и равновероятно едет в любую из целей;
- 100% при тех же условиях, но с учетом того, что товар обязательно инжектируется непосредственно перед своей целью (то есть каретка обязательно освободится до следующей зоны инжекции). Такой вариант можно получить, если выполнить процесс предварительной сортировки товара до подачи на сортер, что можно сделать вручную или автоматически, используя дополнительное оборудование.
Есть и другие комбинации. Например, при сортировке волн по заказам и динамическом назначении целей на сортере, можно назначать наиболее вероятные заказы ближе к зоне, где инжектируется соответствующая волна. Это будет увеличивать показатель с 33% до более высоких значений, зависящих от возможностей такой оптимизации.
Если соотношение целей не равномерное, то показатель, в общем случае, будет снижаться.
4. Горизонтальные системы при достаточно большом количестве направлений сортировки имеют более низкую стоимость в пересчете на одно направление сортировки. Это обусловлено тем, что в горизонтальном сортере все каретки находятся на его рабочей поверхности, вдоль которой можно разместить зоны инжекции или шуты, в то время как в вертикальном сортере около половины кареток двигаются под сортером, и в моменте не используются. Как правило, если необходимо сортировать на 30-40 направлений и более, то эффективным решением становится горизонтальная система (хотя могут быть и исключения, связанные с какими-нибудь факторами, например формой помещения и доступной площадью).
👍12🔥7🤩4❤2
(продолжение предыдущего поста)
Подача посылок на сортировщик
Отдельно стоит написать о зонах инжекции и их производительности. Зона инжекции - это место, где товары подаются (инжектируются) на каретки сортера тем или иным способом.
На практике попадаются следующие варианты организации зоны инжекции посылок на вертикальный и горизонтальный сортер:
1. Выкладка руками прямо на каретку/каретки сортера.
Преимущество данного варианта: экономичность и компактность, не нужно никакого дополнительного оборудования. Недостатки: не самый эргономичный вариант для работы на высокоскоростных системах, затрудняется работа нескольких операторов, невозможно добавить автоматическое взвешивание посылки на сортере, размещение посылок на сортер производится только в ручном режиме.
2. Подача посылок с конвейеров, пристыкованных под углом 45 или 30 градусов к линии движения сортера
При использовании этой опции можно организовать подачу из удаленных мест склада, можно организовать автоматическое разделение и упорядочивание потока посылок (сингуляция, о ней как-нибудь позже тоже напишу, пока что достаточно не путать с сингулярностью), их подачу на сортер; можно комбинировать различные виды инжекции (ручная, автоматическая).
3. Подача посылок с конвейера, установленного над линией сортера и движущегося параллельно с ним.
Для некоторых видов посылок (например, одежда в мягком пакете) такой вариант инжекции более предпочтителен, чем вариант 2. Иногда планировочное решение также диктует применение такого варианта. В то же время, он накладывает некоторые ограничения: перед входом в зону инжекции, все каретки сортера должны быть пустыми (то есть нельзя использовать две зоны инжекции на одном сортере), или же подающий конвейер должен уметь подниматься и пропускать движущиеся под ним посылки. В этом варианте конвейер, через который осуществляется инжекция, может быть только один, соответственно появляются дополнительные сложности для достижения максимальной производительности сортировки.
В наших проектах мы стараемся использовать вариант 2, но иногда используем и вариант 3.
Производительность варианта 1 в теории не имеет ограничений, но эффективность сотрудников на выкладке будет сильно снижаться на высоких скоростях сортировки. Я бы оценил потолок применимости такой схемы в 5-6 тыс. посылок в час (можно больше, но считаю это неудобным). Здесь и ниже приводится техническая производительность.
Систему с подачей с конвейера, установленного над линией сортера (вариант 3), можно разогнать до 8 тыс. посылок в час, но, опять же, нужно будет решать вопрос размещения посылок на этом самом конвейере (эта линия может быть только одна, и её скорость должна быть достаточно высокой, чтобы успеть пропустить через себя 8 тыс. посылок).
В варианте 2 всё будет зависеть от количества конвейеров инжекции. Мы в проектах закладываем по 1 станции инжекции на каждые 1000-2000 посылок в час технической производительности сортера в зависимости от специфики системы. Нижняя граница - для ручного размещения посылок. 2000 в час - если посылки заранее движутся по конвейерной системе издалека, и далее подаются на сортер автоматически. Если в станции инжекции имеются весы, снимающие вес каждой посылки, то это также накладывает дополнительные ограничения и, как правило, не позволяет использовать одну станцию для инжекции более 1500 посылок.
О других сортерах с каретками (Narrow Belt, Soft Sort, Tilt Tray), а также о техническом устройстве кросс-белта и сингуляторе для посылок - в следующих постах!
На фото:
1 - Горизонтальный кросс-белт сортер с конвейерами инжекции расположенными под углом 45 градусов к линии сортировки (фото с проекта партнеров)
2 - Горизонтальный кросс-белт сортер с конвейером инжекции, расположенным над линией сортировки (скрин отсюда)
3 - Комбинированная инжекция на кросс-белт сортер: три линии с посылками идут с других участков склада, одна линия ручной инжекции (фото с нашего проекта)
Подача посылок на сортировщик
Отдельно стоит написать о зонах инжекции и их производительности. Зона инжекции - это место, где товары подаются (инжектируются) на каретки сортера тем или иным способом.
На практике попадаются следующие варианты организации зоны инжекции посылок на вертикальный и горизонтальный сортер:
1. Выкладка руками прямо на каретку/каретки сортера.
Преимущество данного варианта: экономичность и компактность, не нужно никакого дополнительного оборудования. Недостатки: не самый эргономичный вариант для работы на высокоскоростных системах, затрудняется работа нескольких операторов, невозможно добавить автоматическое взвешивание посылки на сортере, размещение посылок на сортер производится только в ручном режиме.
2. Подача посылок с конвейеров, пристыкованных под углом 45 или 30 градусов к линии движения сортера
При использовании этой опции можно организовать подачу из удаленных мест склада, можно организовать автоматическое разделение и упорядочивание потока посылок (сингуляция, о ней как-нибудь позже тоже напишу, пока что достаточно не путать с сингулярностью), их подачу на сортер; можно комбинировать различные виды инжекции (ручная, автоматическая).
3. Подача посылок с конвейера, установленного над линией сортера и движущегося параллельно с ним.
Для некоторых видов посылок (например, одежда в мягком пакете) такой вариант инжекции более предпочтителен, чем вариант 2. Иногда планировочное решение также диктует применение такого варианта. В то же время, он накладывает некоторые ограничения: перед входом в зону инжекции, все каретки сортера должны быть пустыми (то есть нельзя использовать две зоны инжекции на одном сортере), или же подающий конвейер должен уметь подниматься и пропускать движущиеся под ним посылки. В этом варианте конвейер, через который осуществляется инжекция, может быть только один, соответственно появляются дополнительные сложности для достижения максимальной производительности сортировки.
В наших проектах мы стараемся использовать вариант 2, но иногда используем и вариант 3.
Производительность варианта 1 в теории не имеет ограничений, но эффективность сотрудников на выкладке будет сильно снижаться на высоких скоростях сортировки. Я бы оценил потолок применимости такой схемы в 5-6 тыс. посылок в час (можно больше, но считаю это неудобным). Здесь и ниже приводится техническая производительность.
Систему с подачей с конвейера, установленного над линией сортера (вариант 3), можно разогнать до 8 тыс. посылок в час, но, опять же, нужно будет решать вопрос размещения посылок на этом самом конвейере (эта линия может быть только одна, и её скорость должна быть достаточно высокой, чтобы успеть пропустить через себя 8 тыс. посылок).
В варианте 2 всё будет зависеть от количества конвейеров инжекции. Мы в проектах закладываем по 1 станции инжекции на каждые 1000-2000 посылок в час технической производительности сортера в зависимости от специфики системы. Нижняя граница - для ручного размещения посылок. 2000 в час - если посылки заранее движутся по конвейерной системе издалека, и далее подаются на сортер автоматически. Если в станции инжекции имеются весы, снимающие вес каждой посылки, то это также накладывает дополнительные ограничения и, как правило, не позволяет использовать одну станцию для инжекции более 1500 посылок.
О других сортерах с каретками (Narrow Belt, Soft Sort, Tilt Tray), а также о техническом устройстве кросс-белта и сингуляторе для посылок - в следующих постах!
На фото:
1 - Горизонтальный кросс-белт сортер с конвейерами инжекции расположенными под углом 45 градусов к линии сортировки (фото с проекта партнеров)
2 - Горизонтальный кросс-белт сортер с конвейером инжекции, расположенным над линией сортировки (скрин отсюда)
3 - Комбинированная инжекция на кросс-белт сортер: три линии с посылками идут с других участков склада, одна линия ручной инжекции (фото с нашего проекта)
👍14🤩8❤5🔥1
Очень жду, когда будет готов фильм о производственных площадках Фотомеханики, чтобы поделиться им здесь. Должны доделать на этой неделе. Я уже видел предфинальный монтаж, получилось впечатляюще — обязательно посмотрите, когда он тут появится 😊
Пока же фильм готовится, публикую два медитативных видео с запуска нашего проекта для компании Новэкс, который был реализован в 2021 году в г. Барнаул.
Несколько случайных фактов про этот проект:
- Это первый проект, в котором мы использовали конвейерные ролики, сделанные на нашем производстве.
- Это первый проект в нашей компании, где ведущую роль в проектировании системы играл инженер-проектировщик, а не инженер-конструктор. Сейчас у нас это два разных отдела с разделенным функционалом, но до 2021 года у нас были только конструкторы, а проектировщиков не было.
- В 2021 году мы еще красили конвейеры в синий цвет, а не в серый, как сейчас; систему управления делали на контроллерах Schneider Electric и Advantech (сейчас на Siemens), а мотор-редукторы SEW Eurodrive производились в Санкт-Петербурге и стоили адекватных денег...
- Барнаул — классный город, а Новэкс — очень комфортный клиент с близкими нам ценностями и отличной командой, с которой получилось эффективно кооперироваться при реализации проекта.
- Кажется, это был один из первых достаточно крупных проектов Фотомеханики, который я не вел в качестве проджект менеджера (до этого, в основном, я самостоятельно руководил реализацией проектов).
Более структурированная и полезная информация о проекте:
Интервью клиента о логистическом центре Новэкс на портале Retail.ru
Информация о проекте на сайте Фотомеханики
Пока же фильм готовится, публикую два медитативных видео с запуска нашего проекта для компании Новэкс, который был реализован в 2021 году в г. Барнаул.
Несколько случайных фактов про этот проект:
- Это первый проект, в котором мы использовали конвейерные ролики, сделанные на нашем производстве.
- Это первый проект в нашей компании, где ведущую роль в проектировании системы играл инженер-проектировщик, а не инженер-конструктор. Сейчас у нас это два разных отдела с разделенным функционалом, но до 2021 года у нас были только конструкторы, а проектировщиков не было.
- В 2021 году мы еще красили конвейеры в синий цвет, а не в серый, как сейчас; систему управления делали на контроллерах Schneider Electric и Advantech (сейчас на Siemens), а мотор-редукторы SEW Eurodrive производились в Санкт-Петербурге и стоили адекватных денег...
- Барнаул — классный город, а Новэкс — очень комфортный клиент с близкими нам ценностями и отличной командой, с которой получилось эффективно кооперироваться при реализации проекта.
- Кажется, это был один из первых достаточно крупных проектов Фотомеханики, который я не вел в качестве проджект менеджера (до этого, в основном, я самостоятельно руководил реализацией проектов).
Более структурированная и полезная информация о проекте:
Интервью клиента о логистическом центре Новэкс на портале Retail.ru
Информация о проекте на сайте Фотомеханики
🔥22❤🔥5⚡5👍5❤3🤩2🆒1
Еще несколько красивых фото со склада Новэкс
❤🔥20🤩10💯4👍3🙏1
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Фильм о производстве компании «Фотомеханика»
❤🔥27🤩17👍10❤7😎7🔥4🙏2🤗1