Лаборатория - важный момент. Здесь можно проводить тесты оборудования, зниматься моделированием и прототипированием. Это снижает риски дальнейшего внедрения. Предприятие может уже на раннем этапе посмотреть на свое будущее решение, подготовиться.

Университеты должны накапливать знания, компетенции.

Видение Политеха, нужны не узкие специалисты по роботам, а специалисты в области автоматизации, включая роботизацию. И подготовку по робототехнике хотят внедрять для всех современных инженеров и технологов.

Сейчас задача - развивать рынок, а не конкурировать, поэтому ждем в гости, все покажем, расскажем. Это нужно тиражировать, такие центры. Тогда и с кадрами проблем не будет

Новоселов: В РФ мало серийного производства. Это сдерживает роботизацию. С другой стороны, растет гибкость роботов, это стимулирует роботизацию.

Тимофеев. Необходим комплексный подход при внедрении роботов. Не роботизация сама по себе. Перейти с Индустрии 2.0 к Индустрии 4.0 за один шаг - очень сложно, иногда невозможно. Нужна реогранизация предприятия с задачей автоматизации, чтобы в рамках более общей задачи решать такую частную задачу как роботизацию.

Дмитрий Капишников, KUKA. У нас есть опыт двух типов вузов. Есть которые закупают роботов, делают шоу-рум, возят чиновников. И есть другие, которые закупают роботов и начинают с ними делать R&D. Таких единицы, но опыты есть очень удачные.

Начинается сессия, посвященная роботизации логистики. Показывают робота Boston Dynamics, демонстрацию складского робота (handling).

Дмитрий Капишников, генеральный директор KUKA Russia.
Показывает классические конвейеры. Конвейеры в том или ином формате есть много где - в авиапроме, в пищепроме.
Ответ KUKA на потребности рынка - это так называемое "матричное производство". Это робототехнические ячейки, не имеющие особой оснастки, которые могут перепрограммироваться под различные задачи. Это конвейер без ленты, но с умными AGV тележками, единым складом с оснасткой, технологическим оборудованием.

Это абсолютно гибкое производство. Можно менять продукт в течение дней даже в крупных и больших линиях. При замене ячейки, система перенаправляет поток через другую ячейку. "Кровь" этой системы это тележки AGV. Им не требуется разметка на стенах или полу. Тележки автономны, Li-Ion батареи дают до 8 часов работы. Это уже существующая система, она уже функционирует на одном из немецких автосборочных предприятий. Она позволяет менять тип собираемого автомобиля за 3 дня. Эффективна такая система для предприятий средней серийности. AGV используются и для автоматической замены оснастки.
Есть мощные AGV тележки KUKA Omnimove.

Boeing переходит на производство, базированное на применении тележек. Этому концепту уже 8 лет.

Есть вариант для производства изделий меньшего масштаба, основанный на технологиях паллетирования.

Модератор (Павел Приедитис) - как давно мобильной робототехникой занимаются в KUKA?

Дмитрий Капишников. C 2006 года, в Россию первую поставили на Решетнева в 2010 году.
Можно использовать различные концепты, например, Metro делает хорошие тележки.

Мы говорим об авиастроении, пишевой промышленности, производстве велосипедов - везде здесь можно внедрять матричное производство вместо традиционного конвейерного. В России внедрений пока нет.

Сергей Мальцев, генеральный директор RoboCV. Российская компания, которая "убирает" водителя из стандартного погрузчика.

У компании два типа продуктов - роботизированный тягач для паллетных тележек, а также есть роботизированный электроштабелер.

Оба продукта внедрены. В частности, тягачи в Калужской области.

Особенность этих роботов - их коллаборативность. Работаем пока что только в помещениях. Нам нужны ровные полы. Это склады класса А, B+. Можем делать "подбор заказов", ходить между стеллажами с человеком, нагуржая паллету. Человек грузит автоматически движущуюся рядом с ним тележку. Умеем осуществлять приемку и отгрузку проблем, кросс-докинг, умеем тележками возить комплектующие со склада на конвейер. Разрабатываем перевоз готовой продукции на склад.