Сегодня Фотомеханике исполняется 14 лет! (нет, не шутка!)
Поздравляю всех коллег и партнеров с этим замечательным событием. В честь Дня рождения намереваюсь каждый день в течение недели публиковать какое-нибудь фото или видео, связанное с вехами в развитии компании.
В 2011 году мы с моим братом Александром решили сделать автоматизированную систему для съемки товаров в формате 360. Систему делали для собственного использования, но так получилось, что разрабатывать и производить технические устройства оказалось гораздо интереснее, чем их использовать 😀. Проектировал и собирал прототип я, а софт писал Александр. Только-только начав разработку самого устройства и ПО для него, мы за пару дней сделали небольшой сайт, куда выложили 3D модель устройства и написали несколько текстов. Я очень удивился, когда через некоторое время мне позвонил клиент и захотел купить систему, ведь продукт еще не был спроектирован. Клиент терпеливо дождался готовности первого прототипа, приехал из Москвы в Питер и купил его.
Таким образом появилась Фотомеханика — без стартового капитала, инвестиций, без другого бизнеса, который бы нас подпитывал, без зарубежной поддержки и без этапа, когда мы перепродавали зарубежные решения. Это, конечно, не самый быстрый и эффективный путь для роста компании, но такой он у Фотомеханики, и история компании - это невероятная база, дающая нам силы и уверенность в успешной реализации самых амбициозных и технически сложных проектов.
В 2011 году никаких планов заниматься складской автоматизацией не было – к этой теме мы пришли только в 2016 году. Об этом напишу в другой раз!
Поздравляю всех коллег и партнеров с этим замечательным событием. В честь Дня рождения намереваюсь каждый день в течение недели публиковать какое-нибудь фото или видео, связанное с вехами в развитии компании.
В 2011 году мы с моим братом Александром решили сделать автоматизированную систему для съемки товаров в формате 360. Систему делали для собственного использования, но так получилось, что разрабатывать и производить технические устройства оказалось гораздо интереснее, чем их использовать 😀. Проектировал и собирал прототип я, а софт писал Александр. Только-только начав разработку самого устройства и ПО для него, мы за пару дней сделали небольшой сайт, куда выложили 3D модель устройства и написали несколько текстов. Я очень удивился, когда через некоторое время мне позвонил клиент и захотел купить систему, ведь продукт еще не был спроектирован. Клиент терпеливо дождался готовности первого прототипа, приехал из Москвы в Питер и купил его.
Таким образом появилась Фотомеханика — без стартового капитала, инвестиций, без другого бизнеса, который бы нас подпитывал, без зарубежной поддержки и без этапа, когда мы перепродавали зарубежные решения. Это, конечно, не самый быстрый и эффективный путь для роста компании, но такой он у Фотомеханики, и история компании - это невероятная база, дающая нам силы и уверенность в успешной реализации самых амбициозных и технически сложных проектов.
В 2011 году никаких планов заниматься складской автоматизацией не было – к этой теме мы пришли только в 2016 году. Об этом напишу в другой раз!
🎉47❤🔥18👍11🤩4❤1👏1
Сергей Ле-Захаров автоматизирует
Сегодня Фотомеханике исполняется 14 лет! (нет, не шутка!) Поздравляю всех коллег и партнеров с этим замечательным событием. В честь Дня рождения намереваюсь каждый день в течение недели публиковать какое-нибудь фото или видео, связанное с вехами в развитии…
Обещанные исторические фото- и видеоматериалы.
2016 год. На видео я выкладываю товары на первый прототип первого сортера. Прошивка пока не работает, поэтому сортером управляет человек, замыкая соответствующие контакты перемычкой в шкафу управления 😁. Но на видео всё уже красиво. Кстати, не всегда стоит верить видео со складской автоматизацией, в реальности всё может быть немного иначе.
2017 год. На фото - сооснователь компании Александр Ле-Захаров выполняет отладку прошивки нашего первого сортера на складе в Арканзасе, США, лёжа на палете. Склад закрыт на ночь, так что это относительно безопасно и вполне удобно. Еще две фотки - с того же проекта.
2016 год. На видео я выкладываю товары на первый прототип первого сортера. Прошивка пока не работает, поэтому сортером управляет человек, замыкая соответствующие контакты перемычкой в шкафу управления 😁. Но на видео всё уже красиво. Кстати, не всегда стоит верить видео со складской автоматизацией, в реальности всё может быть немного иначе.
2017 год. На фото - сооснователь компании Александр Ле-Захаров выполняет отладку прошивки нашего первого сортера на складе в Арканзасе, США, лёжа на палете. Склад закрыт на ночь, так что это относительно безопасно и вполне удобно. Еще две фотки - с того же проекта.
🔥32❤6🤩3👍2
Возвращаемся во времена, когда складской автоматизацией мы еще не занялись.
В 2014 году мы начали разработку комплекта обучающих станков с ЧПУ и в 2015 вывели его на рынок: фрезерный станок, 3D принтер, лазерный гравер и 3D сканер. Идея была в том, чтобы в обычный школьный кабинет можно было поставить оборудование, которое покажет детям современные технологии производства, и в то же время будет безопасным, чистым и несложным в освоении. А директорам школ не придется изучать рынок промышленного оборудования, чтобы оснастить современный кабинет Технологии.
Именно на этом проекте в Фотомеханике сформировалась сильная инженерная команда, которая потом занялась сортерами и конвейерами для складов, и до сих пор играет определяющую роль в создании наших новых продуктов и запуске самых сложных проектов.
В 2014 году мы начали разработку комплекта обучающих станков с ЧПУ и в 2015 вывели его на рынок: фрезерный станок, 3D принтер, лазерный гравер и 3D сканер. Идея была в том, чтобы в обычный школьный кабинет можно было поставить оборудование, которое покажет детям современные технологии производства, и в то же время будет безопасным, чистым и несложным в освоении. А директорам школ не придется изучать рынок промышленного оборудования, чтобы оснастить современный кабинет Технологии.
Именно на этом проекте в Фотомеханике сформировалась сильная инженерная команда, которая потом занялась сортерами и конвейерами для складов, и до сих пор играет определяющую роль в создании наших новых продуктов и запуске самых сложных проектов.
🔥21🤩14😍6❤5👍1
Писать по одному посту каждый день на протяжении недели оказалось не такой уж простой задачей, поэтому на четвертый день я сдался 😭 Но материалы остались, и я потихоньку буду их публиковать.
В 2020-м году мы запустили первый в истории нашей компании сортировщик Cross Belt. Этот проект был сделан для федеральной компании, занимающейся доставкой заказов из интернет-магазинов.
Вся система управления (АСУ), включая её физическую и софтовую части, а также система электропитания была сделана нами, а механика сортера куплена в Китае. На тот момент это был технически сложный и прорывной для нас проект. Смею предположить, что это первый Cross Belt, в котором физическая часть АСУ была спроектирована и реализована российской компанией.
По условиям контракта мы запускали одновременно два объекта с небольшими вертикальными кросс-белтами, причем делалось это непосредственно накануне высокого сезона. Я руководил этим проектом, и активно участвовал в запуске обеих систем, находясь на объектах.
Условия для запуска были в бытовом плане тяжелые: на складе +5, не ловит связь, столовой и офиса нет. Система эксплуатировалась только ночью, соответственно все проблемы, связанные с запуском и отладкой, вылезали тоже ночью. На время ночных смен мы с командой по очереди дежурили на объектах, а в дневной перерыв устраняли выявленные технические проблемы, наибольшая часть которых была связана с подвижной электропроводкой, соединяющей каретки сортера друг с другом, а также с передачей питания на каретки. Как мы тогда выяснили, подвижная проводка - наиболее уязвимая часть системы, определяющая её надежность, и требует очень аккуратного проектирования и монтажа.
В общем, до сих пор хорошо помню этот запуск! Благодаря невероятной работе команды все проблемы мы победили, высокий сезон прошли, а обе системы и сегодня успешно эксплуатируются (получается, скоро будет 5 лет!)
Кроме кросс-белта на этом проекте мы впервые опробовали динамические конвейерные весы, которые также сделали самостоятельно. На фото и видео они видны - это конвейеры с белой лентой.
В последующие годы мы сделали уже полностью свой кросс-белт сортер, разработав его механику и усовершенствовав остальные части системы. Как оказалось, самую сложную часть (подвижную электропроводку) мы прошли на первом же проекте.
На видео: тесты системы, запускаем разные пустые коробочки, оставшиеся от монтажа 😁
Здесь пара моих постов о кросс-белтах:
Раз
Два
В 2020-м году мы запустили первый в истории нашей компании сортировщик Cross Belt. Этот проект был сделан для федеральной компании, занимающейся доставкой заказов из интернет-магазинов.
Вся система управления (АСУ), включая её физическую и софтовую части, а также система электропитания была сделана нами, а механика сортера куплена в Китае. На тот момент это был технически сложный и прорывной для нас проект. Смею предположить, что это первый Cross Belt, в котором физическая часть АСУ была спроектирована и реализована российской компанией.
По условиям контракта мы запускали одновременно два объекта с небольшими вертикальными кросс-белтами, причем делалось это непосредственно накануне высокого сезона. Я руководил этим проектом, и активно участвовал в запуске обеих систем, находясь на объектах.
Условия для запуска были в бытовом плане тяжелые: на складе +5, не ловит связь, столовой и офиса нет. Система эксплуатировалась только ночью, соответственно все проблемы, связанные с запуском и отладкой, вылезали тоже ночью. На время ночных смен мы с командой по очереди дежурили на объектах, а в дневной перерыв устраняли выявленные технические проблемы, наибольшая часть которых была связана с подвижной электропроводкой, соединяющей каретки сортера друг с другом, а также с передачей питания на каретки. Как мы тогда выяснили, подвижная проводка - наиболее уязвимая часть системы, определяющая её надежность, и требует очень аккуратного проектирования и монтажа.
В общем, до сих пор хорошо помню этот запуск! Благодаря невероятной работе команды все проблемы мы победили, высокий сезон прошли, а обе системы и сегодня успешно эксплуатируются (получается, скоро будет 5 лет!)
Кроме кросс-белта на этом проекте мы впервые опробовали динамические конвейерные весы, которые также сделали самостоятельно. На фото и видео они видны - это конвейеры с белой лентой.
В последующие годы мы сделали уже полностью свой кросс-белт сортер, разработав его механику и усовершенствовав остальные части системы. Как оказалось, самую сложную часть (подвижную электропроводку) мы прошли на первом же проекте.
На видео: тесты системы, запускаем разные пустые коробочки, оставшиеся от монтажа 😁
Здесь пара моих постов о кросс-белтах:
Раз
Два
🔥19👍10❤🔥4❤1💯1
Чем дольше длится перерыв в публикациях, тем сложнее его нарушить, особенно в условиях отпуска и праздников, поэтому тут требуется определенное волевое усилие 😁
Когда на складе ведется сборка заказов в оборотную тару, двигающуюся на конвейере между разными участками, зачастую в системе образуется излишек лотков, циркулирующих по конвейеру. Это связано с тем, что нагрузка на склад неравномерна в течение суток, а также и в течение года.
Излишек тары (как и её недостаток) может резко ограничивать производительность сборки, поэтому этот излишек нужно где-то аккумулировать. Это можно делать на специальных участках конвейера, но когда объем излишка большой, то такой участок конвейера будет занимать слишком много места. Поэтому тару складывают в стопки. Также лотки могут покидать склад (товар доставляется в торговые точки в тех же лотках, в которых его собрали на складе), и далее возвращаться обратно пустыми и сложенными в стопки.
Стекер - это устройство, которое автоматически складывает лотки в стопку, а дестекер, соответственно, разбирает эту стопку и выдает лотки по одной штуке на конвейер.
В прошлом месяце мы оснастили имеющуюся на складе компании «Катрен» в Тюмени конвейерную систему двумя дестекерами, которые мы изящно встроили в систему, ранее установленную европейским вендором.
Такой проект потребовал нескольких выездов инженеров на объект для определения допустимых габаритов дестекеров, точек подключения, пересечений с существующим конвейером, коммуникациями, а также для планирования интеграции с существующей конвейерной системой. Интегрироваться в такой ситуации можно на электрическом уровне, то есть подключиться к чужой АСУ действующей системы, симулируя открытие/закрытие определенных датчиков, на которые система реагирует нужным нам образом (в данной ситуации нужно было добиться запуска и остановки сопрягаемых участков конвейера с учетом тактов работы дестекера).
Небольшой проект, как для нас, так и для клиента, но тут хотелось бы отметить, что зачастую довольно простые решения дают хорошую эффективность и оптимизируют рутинные операции. А также, что даже небольшой проект требует аккуратного и вдумчивого подхода в реализации и планирования мелочей как на техническом, так и на организационном уровне.
«Катрен» — российская компания федерального масштаба, один из крупнейших российских фармацевтических дистрибьюторов, знакомая многим пользователям по розничному интернет-магазину «Аптека.ру». Компании охватывает 85 субъектов РФ, реализует около 35 тыс. наименований лекарственных препаратов, а площадь собственных складских помещений, расположенных по всей стране от Калининграда до Владивостока, насчитывает более 110 000 кв.м.
Когда на складе ведется сборка заказов в оборотную тару, двигающуюся на конвейере между разными участками, зачастую в системе образуется излишек лотков, циркулирующих по конвейеру. Это связано с тем, что нагрузка на склад неравномерна в течение суток, а также и в течение года.
Излишек тары (как и её недостаток) может резко ограничивать производительность сборки, поэтому этот излишек нужно где-то аккумулировать. Это можно делать на специальных участках конвейера, но когда объем излишка большой, то такой участок конвейера будет занимать слишком много места. Поэтому тару складывают в стопки. Также лотки могут покидать склад (товар доставляется в торговые точки в тех же лотках, в которых его собрали на складе), и далее возвращаться обратно пустыми и сложенными в стопки.
Стекер - это устройство, которое автоматически складывает лотки в стопку, а дестекер, соответственно, разбирает эту стопку и выдает лотки по одной штуке на конвейер.
В прошлом месяце мы оснастили имеющуюся на складе компании «Катрен» в Тюмени конвейерную систему двумя дестекерами, которые мы изящно встроили в систему, ранее установленную европейским вендором.
Такой проект потребовал нескольких выездов инженеров на объект для определения допустимых габаритов дестекеров, точек подключения, пересечений с существующим конвейером, коммуникациями, а также для планирования интеграции с существующей конвейерной системой. Интегрироваться в такой ситуации можно на электрическом уровне, то есть подключиться к чужой АСУ действующей системы, симулируя открытие/закрытие определенных датчиков, на которые система реагирует нужным нам образом (в данной ситуации нужно было добиться запуска и остановки сопрягаемых участков конвейера с учетом тактов работы дестекера).
Небольшой проект, как для нас, так и для клиента, но тут хотелось бы отметить, что зачастую довольно простые решения дают хорошую эффективность и оптимизируют рутинные операции. А также, что даже небольшой проект требует аккуратного и вдумчивого подхода в реализации и планирования мелочей как на техническом, так и на организационном уровне.
«Катрен» — российская компания федерального масштаба, один из крупнейших российских фармацевтических дистрибьюторов, знакомая многим пользователям по розничному интернет-магазину «Аптека.ру». Компании охватывает 85 субъектов РФ, реализует около 35 тыс. наименований лекарственных препаратов, а площадь собственных складских помещений, расположенных по всей стране от Калининграда до Владивостока, насчитывает более 110 000 кв.м.
👍17🔥14❤5🤩3🎉2🏆2
22 мая в 11:00 буду рассказывать на вебинаре «Гид по автоматизации фармацевтического склада в 2025 году».
Зарегистрироваться на вебинар
Фармацевтическая дистрибуция - отрасль-пионер складской автоматизации в России, долгое время являвшаяся основным драйвером развития рынка автоматизации, и до сегодняшнего дня играющая одну из ключевых ролей на нем.
Я бывал на многих автоматизированных складах фармы в России и одном зарубежном складе, причем большинство из этих объектов были созданы еще до нашего прихода в отрасль.
Одно из следствий такой "давности" автоматизации среди компаний фармдистрибуции - наличие сформировавшихся, устоявшихся и отточенных решений, подходов к организации операционного процесса, ставших классическими. Но и технологии развиваются - поэтому вместе с классикой и новинки здесь тоже есть.
Второе следствие, как мне кажется - на рынке есть настоящие эксперты как среди клиентов, оперирующих множеством автоматизированных складов, так и среди поставщиков автоматизированных систем.
Пытаясь попасть в немногочисленную касту этих экспертов, на вебинаре дам обзор различным решениям, применяемым на фармацевтических складах, разберу типовой кейс с зональной сборкой, в котором эти решения скомбинированы, и расскажк о нашем опыте автоматизации фарм. складов.
Будут затронуты такие темы и технологии как зональная сборка на конвейере, А-фрейм, вертикальные автоматизированные склады, коробочные шаттлы, стекеры и дестекеры, стреппинг машины, аппликаторы и крышкошлёпы, тележки мультипикинга, волновая сборка и сортировка мелкоштучки на 3D сортере, роботах и Софт Сортере, а также сортеры отгрузки по направлениям и стеллажи Put to Light.
Передо мной на вебинаре выступает Дмитрий Блинов, управляющий директор LogistiX, с темой «Эффективное управление фармскладом производителя и дистрибьютора: прослеживаемость, маркетплейсы, роботы, LEAD WMS».
Зарегистрироваться на вебинар
Зарегистрироваться на вебинар
Фармацевтическая дистрибуция - отрасль-пионер складской автоматизации в России, долгое время являвшаяся основным драйвером развития рынка автоматизации, и до сегодняшнего дня играющая одну из ключевых ролей на нем.
Я бывал на многих автоматизированных складах фармы в России и одном зарубежном складе, причем большинство из этих объектов были созданы еще до нашего прихода в отрасль.
Одно из следствий такой "давности" автоматизации среди компаний фармдистрибуции - наличие сформировавшихся, устоявшихся и отточенных решений, подходов к организации операционного процесса, ставших классическими. Но и технологии развиваются - поэтому вместе с классикой и новинки здесь тоже есть.
Второе следствие, как мне кажется - на рынке есть настоящие эксперты как среди клиентов, оперирующих множеством автоматизированных складов, так и среди поставщиков автоматизированных систем.
Пытаясь попасть в немногочисленную касту этих экспертов, на вебинаре дам обзор различным решениям, применяемым на фармацевтических складах, разберу типовой кейс с зональной сборкой, в котором эти решения скомбинированы, и расскажк о нашем опыте автоматизации фарм. складов.
Будут затронуты такие темы и технологии как зональная сборка на конвейере, А-фрейм, вертикальные автоматизированные склады, коробочные шаттлы, стекеры и дестекеры, стреппинг машины, аппликаторы и крышкошлёпы, тележки мультипикинга, волновая сборка и сортировка мелкоштучки на 3D сортере, роботах и Софт Сортере, а также сортеры отгрузки по направлениям и стеллажи Put to Light.
Передо мной на вебинаре выступает Дмитрий Блинов, управляющий директор LogistiX, с темой «Эффективное управление фармскладом производителя и дистрибьютора: прослеживаемость, маркетплейсы, роботы, LEAD WMS».
Зарегистрироваться на вебинар
🔥10❤🔥4👍3🤩2
Продолжаю тему автоматизации фармдистрибуции.
На прошлой неделе побывал одним днём в Новосибирске, и в том числе посетил там объект компании Катрен, в оснащении которого мы участвовали в 2020-21 году.
О системе и проекте 21-го года
На этом складе мы устанавливали треш-конвейер (систему отвода пустой картонной упаковки и подачи её в треш-компактор). Ранее я был на этом складе лишь один раз во время ПНР в 21-м году, и сейчас было интересно и приятно пообщаться с сотрудниками склада, которые эксплуатируют и обслуживают конвейер.
За прошедшие 4 года мы с Катрен сделали много как совсем небольших проектов, так и достаточно крупных полноценных автоматизированных систем. Однако о треш-конвейере в Новосибирске информацию практически не получали - видимо, сказалась и удаленность объекта, и факт самостоятельного обслуживания его квалифицированной сервисной службой клиента. Конечно, я не могу пропустить и то, что конвейер не ломается 😎 . Соответственно никаких обращений ни за сервисом, ни за ЗИП всё это время не поступало.
Для нас это был первый треш-конвейер и первый опыт работы на фармацевтическом складе, и мы смогли зарекомендовать себя как надежного поставщика, благодаря чему и продолжили сотрудничество с клиентом, длящееся уже несколько лет. Приятно осознавать, что сделанное нашей командой несколько лет назад было сделано правильно и качественно, и время подтверждает это. А ведь все эти годы мы не стояли на месте: конструктив и технологичность конвейера совершенствовались, и теперь наш уровень еще выше.
Немного о треш-конвейерах
Это небольшая, не основная система автоматизации на складе, но полезное дополнение к другим системам. Зачастую такой конвейер идет в качестве опции в рамках проекта комплексной автоматизации. Однако, на проекте в Новосибирске монтаж треш-конвейера выполнялся перед монтажом основной конвейерной линии, т. к. требовал свободного пространства на полу для подъема и подвешивания конвейера.
У треш-конвейеров есть своя техническая специфика:
- постоянный контакт с мусором, который может налипать на ленту и механизмы, забиваться в приводные узлы или создавать заторы
- своя АСУ, минимизирующая вероятность затора при объединении потоков с разных этажей
- вывод конвейера на улицу и интеграция с треш-компактором (готовность компактора и аварийный контур)
- глухая защитная обшивка (движение ленты конвейера практически не видно ни снизу, ни с боков), а также монтаж преимущественно на подвесах
- если сборка ведется на мезонине, то треш-конвейер ставится на нижнем уровне, а на остальных этажах делаются треш-шахты, в которые можно бросать мусор (он будет падать через мезонин прямиком на конвейер, проложенный на 1-м уровне)
Треш-конвейер не требует интеграции с другими системами на уровне софта, однако требует наличия своей системы управления, регулирующей нагрузку на компактор и управляющей стыковками, а также предоставляющий базовый функционал SCADA. Кроме этого аварийные контуры треш-конвейера, компактора и другой автоматизации необходимо объединять в одну систему.
Еще из интересного - наш треш-конвейер оснащен специальными щетками и мусоросборниками (на фото), обеспечивающими самостоятельную очистку ленты конвейера от налипшего мусора (что не отменяет необходимость его регулярной прочистки, но сокращает их частоту и уменьшает вероятность попадания крупного мусора).
―
Однодневная поездка в Новосибирск - удивительно, но оказалась не сильно энергозатратнее, чем однодневные командировки из Питера в Москву. "Туда" летает прямой ночной самолёт, а "обратно" время удлиняется за счет разницы часовых поясов. А еще в Новосибирске (аэропорт Толмачево) симпатичный новый терминал, открытый в 2023-м году и приятный променад вдоль Оби.
Ссылки:
- Пост про свежий проект для Катрен (филиал г. Тюмень)
- Сортер по направлениям для фармацевтического склада (Москва)
- Запись вебинара, где я рассказывал о различных технологиях автоматизации фармацевтического склада (YouTube, RuTube)
На фото 2021-го года:
- треш-конвейер, установленный на подвесах
- мусоросборник с щеткой для очистки ленты
- треш-шахта
На прошлой неделе побывал одним днём в Новосибирске, и в том числе посетил там объект компании Катрен, в оснащении которого мы участвовали в 2020-21 году.
О системе и проекте 21-го года
На этом складе мы устанавливали треш-конвейер (систему отвода пустой картонной упаковки и подачи её в треш-компактор). Ранее я был на этом складе лишь один раз во время ПНР в 21-м году, и сейчас было интересно и приятно пообщаться с сотрудниками склада, которые эксплуатируют и обслуживают конвейер.
За прошедшие 4 года мы с Катрен сделали много как совсем небольших проектов, так и достаточно крупных полноценных автоматизированных систем. Однако о треш-конвейере в Новосибирске информацию практически не получали - видимо, сказалась и удаленность объекта, и факт самостоятельного обслуживания его квалифицированной сервисной службой клиента. Конечно, я не могу пропустить и то, что конвейер не ломается 😎 . Соответственно никаких обращений ни за сервисом, ни за ЗИП всё это время не поступало.
Для нас это был первый треш-конвейер и первый опыт работы на фармацевтическом складе, и мы смогли зарекомендовать себя как надежного поставщика, благодаря чему и продолжили сотрудничество с клиентом, длящееся уже несколько лет. Приятно осознавать, что сделанное нашей командой несколько лет назад было сделано правильно и качественно, и время подтверждает это. А ведь все эти годы мы не стояли на месте: конструктив и технологичность конвейера совершенствовались, и теперь наш уровень еще выше.
Немного о треш-конвейерах
Это небольшая, не основная система автоматизации на складе, но полезное дополнение к другим системам. Зачастую такой конвейер идет в качестве опции в рамках проекта комплексной автоматизации. Однако, на проекте в Новосибирске монтаж треш-конвейера выполнялся перед монтажом основной конвейерной линии, т. к. требовал свободного пространства на полу для подъема и подвешивания конвейера.
У треш-конвейеров есть своя техническая специфика:
- постоянный контакт с мусором, который может налипать на ленту и механизмы, забиваться в приводные узлы или создавать заторы
- своя АСУ, минимизирующая вероятность затора при объединении потоков с разных этажей
- вывод конвейера на улицу и интеграция с треш-компактором (готовность компактора и аварийный контур)
- глухая защитная обшивка (движение ленты конвейера практически не видно ни снизу, ни с боков), а также монтаж преимущественно на подвесах
- если сборка ведется на мезонине, то треш-конвейер ставится на нижнем уровне, а на остальных этажах делаются треш-шахты, в которые можно бросать мусор (он будет падать через мезонин прямиком на конвейер, проложенный на 1-м уровне)
Треш-конвейер не требует интеграции с другими системами на уровне софта, однако требует наличия своей системы управления, регулирующей нагрузку на компактор и управляющей стыковками, а также предоставляющий базовый функционал SCADA. Кроме этого аварийные контуры треш-конвейера, компактора и другой автоматизации необходимо объединять в одну систему.
Еще из интересного - наш треш-конвейер оснащен специальными щетками и мусоросборниками (на фото), обеспечивающими самостоятельную очистку ленты конвейера от налипшего мусора (что не отменяет необходимость его регулярной прочистки, но сокращает их частоту и уменьшает вероятность попадания крупного мусора).
―
Однодневная поездка в Новосибирск - удивительно, но оказалась не сильно энергозатратнее, чем однодневные командировки из Питера в Москву. "Туда" летает прямой ночной самолёт, а "обратно" время удлиняется за счет разницы часовых поясов. А еще в Новосибирске (аэропорт Толмачево) симпатичный новый терминал, открытый в 2023-м году и приятный променад вдоль Оби.
Ссылки:
- Пост про свежий проект для Катрен (филиал г. Тюмень)
- Сортер по направлениям для фармацевтического склада (Москва)
- Запись вебинара, где я рассказывал о различных технологиях автоматизации фармацевтического склада (YouTube, RuTube)
На фото 2021-го года:
- треш-конвейер, установленный на подвесах
- мусоросборник с щеткой для очистки ленты
- треш-шахта
❤11🤩7👍6🏆4👏2
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Недавно мы собрали клиентов у себя на производстве для демонстрации нового сортера для штук или небольших коробов - 3D-сортера Putwall.
Для тех, кто не смог к нам доехать:
1. Показываю видео 3D сортера (оно же на YouTube, RuTube)
2. Приглашаю посетить наши производственные площадки!
3. Если совсем лень ехать к нам в Питер смотретьбелые ночи наше производство, то хотя бы посмотрите о нем фильм.
3D-сортер - компактная система для сортировки штук по заказам (разделение волны) или небольших заказов по направлениям. Сортер оснащен двумя постами инжекции и обеспечивает пиковую производительность 2500 ед./час. В базовой конфигурации сортировка ведется по 100 направлениям. Важная отличительная черта системы - компактность, что ценно как само по себе, так и в связи с вытекающей из этого быстротой развертывания системы на складе.
Сортер управляется софтом Фотомеханики - как на нижнем, так и на верхнем уровне, что обеспечивает скорость и гибкость при внедрении, а также полноту инструментов сервисного обслуживания.
Для тех, кто не смог к нам доехать:
1. Показываю видео 3D сортера (оно же на YouTube, RuTube)
2. Приглашаю посетить наши производственные площадки!
3. Если совсем лень ехать к нам в Питер смотреть
3D-сортер - компактная система для сортировки штук по заказам (разделение волны) или небольших заказов по направлениям. Сортер оснащен двумя постами инжекции и обеспечивает пиковую производительность 2500 ед./час. В базовой конфигурации сортировка ведется по 100 направлениям. Важная отличительная черта системы - компактность, что ценно как само по себе, так и в связи с вытекающей из этого быстротой развертывания системы на складе.
Сортер управляется софтом Фотомеханики - как на нижнем, так и на верхнем уровне, что обеспечивает скорость и гибкость при внедрении, а также полноту инструментов сервисного обслуживания.
🤩16🎉10❤7👍4
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
На следующей неделе участвуем в выставке ReIndursty Expo в Москве.
Покажем первый российский А-фрейм, приходите посмотреть!
Вчера у нас на производстве завершили его отладку (спойлер на видео). Другое оборудование, конечно, тоже покажем.
Я буду на выставке 24-го числа, в этот же день выступаю с докладом. В другие дни на стенде будут мои коллеги.
А-фрейм (A-frame) — это автоматизированная система комплектации заказов, используемая на фармацевтических, косметических и некоторых других складах для быстрой и точной выдачи мелких товаров. Устройство состоит из наклонных каналов, в которых размещаются товары, автоматически сбрасываемые в транспортный лоток согласно полученному заданию. Эта технология особенно эффективна при работе с высоко оборачиваемыми товарами при небольшой глубине строки (когда один и тот же товар попадает в много разных заказов, но при этом в небольшом количестве).
Выставка ReIndustry Expo пройдет в Тимирязев Центре, в Москве, 24-26 июня. Стенд Фотомеханики - B21, зал Чаянов.
Покажем первый российский А-фрейм, приходите посмотреть!
Вчера у нас на производстве завершили его отладку (спойлер на видео). Другое оборудование, конечно, тоже покажем.
Я буду на выставке 24-го числа, в этот же день выступаю с докладом. В другие дни на стенде будут мои коллеги.
А-фрейм (A-frame) — это автоматизированная система комплектации заказов, используемая на фармацевтических, косметических и некоторых других складах для быстрой и точной выдачи мелких товаров. Устройство состоит из наклонных каналов, в которых размещаются товары, автоматически сбрасываемые в транспортный лоток согласно полученному заданию. Эта технология особенно эффективна при работе с высоко оборачиваемыми товарами при небольшой глубине строки (когда один и тот же товар попадает в много разных заказов, но при этом в небольшом количестве).
Выставка ReIndustry Expo пройдет в Тимирязев Центре, в Москве, 24-26 июня. Стенд Фотомеханики - B21, зал Чаянов.
🔥26🤩8❤7👍6
Губернатор Московской области Андрей Воробьев осуществляет мультипикинг заказов на тележке Фотомеханики.
Дело происходит на торжественном открытии нового распределительного центра крупной торговой сети, с чем поздравляю коллег!
Чей склад открыли, писать не буду, потому что в пресс-релизе нас не упомянули 😛
Источник фото: Пресс-служба Губернатора Московской области
Дело происходит на торжественном открытии нового распределительного центра крупной торговой сети, с чем поздравляю коллег!
Чей склад открыли, писать не буду, потому что в пресс-релизе нас не упомянули 😛
Источник фото: Пресс-служба Губернатора Московской области
😁23🏆14❤10🤩9🔥5❤🔥2😎2👍1
Летний корпоратив Фотомеханики - событие, которое мы все ждем целый год!
Вот уже много лет для меня - это пиковая точка лета, возможность неформально, расслабленно и очень весело провести время с друзьями и коллегами и, конечно, невероятный вайб Финского залива.
Обычно частью корпоратива был загородный велопробег, однако в этом году мы немного поменяли формат: на велосипедах ездили в ЗСД Фест в конце мая, поэтому июльская вечеринка обошлась без велопробега. Изюминкой вечера в прошлом году было выступление кавер-группы, состоящей из сотрудников компании, а в этом году была пляжная вечеринка у бассейна - мы решили, что такой формат корпоратива нам подходит, и не прогадали 🏄♂️❤️
Вот уже много лет для меня - это пиковая точка лета, возможность неформально, расслабленно и очень весело провести время с друзьями и коллегами и, конечно, невероятный вайб Финского залива.
Обычно частью корпоратива был загородный велопробег, однако в этом году мы немного поменяли формат: на велосипедах ездили в ЗСД Фест в конце мая, поэтому июльская вечеринка обошлась без велопробега. Изюминкой вечера в прошлом году было выступление кавер-группы, состоящей из сотрудников компании, а в этом году была пляжная вечеринка у бассейна - мы решили, что такой формат корпоратива нам подходит, и не прогадали 🏄♂️❤️
❤21🔥19🤩3😍3🆒3❤🔥1😎1