Обещанные исторические фото- и видеоматериалы.

2016 год. На видео я выкладываю товары на первый прототип первого сортера. Прошивка пока не работает, поэтому сортером управляет человек, замыкая соответствующие контакты перемычкой в шкафу управления 😁. Но на видео всё уже красиво. Кстати, не всегда стоит верить видео со складской автоматизацией, в реальности всё может быть немного иначе.

2017 год. На фото - сооснователь компании Александр Ле-Захаров выполняет отладку прошивки нашего первого сортера на складе в Арканзасе, США, лёжа на палете. Склад закрыт на ночь, так что это относительно безопасно и вполне удобно. Еще две фотки - с того же проекта.

Возвращаемся во времена, когда складской автоматизацией мы еще не занялись.

В 2014 году мы начали разработку комплекта обучающих станков с ЧПУ и в 2015 вывели его на рынок: фрезерный станок, 3D принтер, лазерный гравер и 3D сканер. Идея была в том, чтобы в обычный школьный кабинет можно было поставить оборудование, которое покажет детям современные технологии производства, и в то же время будет безопасным, чистым и несложным в освоении. А директорам школ не придется изучать рынок промышленного оборудования, чтобы оснастить современный кабинет Технологии.

Именно на этом проекте в Фотомеханике сформировалась сильная инженерная команда, которая потом занялась сортерами и конвейерами для складов, и до сих пор играет определяющую роль в создании наших новых продуктов и запуске самых сложных проектов.

Писать по одному посту каждый день на протяжении недели оказалось не такой уж простой задачей, поэтому на четвертый день я сдался 😭 Но материалы остались, и я потихоньку буду их публиковать.

В 2020-м году мы запустили первый в истории нашей компании сортировщик Cross Belt. Этот проект был сделан для федеральной компании, занимающейся доставкой заказов из интернет-магазинов.

Вся система управления (АСУ), включая её физическую и софтовую части, а также система электропитания была сделана нами, а механика сортера куплена в Китае. На тот момент это был технически сложный и прорывной для нас проект. Смею предположить, что это первый Cross Belt, в котором физическая часть АСУ была спроектирована и реализована российской компанией.

По условиям контракта мы запускали одновременно два объекта с небольшими вертикальными кросс-белтами, причем делалось это непосредственно накануне высокого сезона. Я руководил этим проектом, и активно участвовал в запуске обеих систем, находясь на объектах.

Условия для запуска были в бытовом плане тяжелые: на складе +5, не ловит связь, столовой и офиса нет. Система эксплуатировалась только ночью, соответственно все проблемы, связанные с запуском и отладкой, вылезали тоже ночью. На время ночных смен мы с командой по очереди дежурили на объектах, а в дневной перерыв устраняли выявленные технические проблемы, наибольшая часть которых была связана с подвижной электропроводкой, соединяющей каретки сортера друг с другом, а также с передачей питания на каретки. Как мы тогда выяснили, подвижная проводка - наиболее уязвимая часть системы, определяющая её надежность, и требует очень аккуратного проектирования и монтажа.

В общем, до сих пор хорошо помню этот запуск! Благодаря невероятной работе команды все проблемы мы победили, высокий сезон прошли, а обе системы и сегодня успешно эксплуатируются (получается, скоро будет 5 лет!)

Кроме кросс-белта на этом проекте мы впервые опробовали динамические конвейерные весы, которые также сделали самостоятельно. На фото и видео они видны - это конвейеры с белой лентой.

В последующие годы мы сделали уже полностью свой кросс-белт сортер, разработав его механику и усовершенствовав остальные части системы. Как оказалось, самую сложную часть (подвижную электропроводку) мы прошли на первом же проекте.

На видео: тесты системы, запускаем разные пустые коробочки, оставшиеся от монтажа 😁

Здесь пара моих постов о кросс-белтах:
Раз
Два

Чем дольше длится перерыв в публикациях, тем сложнее его нарушить, особенно в условиях отпуска и праздников, поэтому тут требуется определенное волевое усилие 😁

Когда на складе ведется сборка заказов в оборотную тару, двигающуюся на конвейере между разными участками, зачастую в системе образуется излишек лотков, циркулирующих по конвейеру. Это связано с тем, что нагрузка на склад неравномерна в течение суток, а также и в течение года.

Излишек тары (как и её недостаток) может резко ограничивать производительность сборки, поэтому этот излишек нужно где-то аккумулировать. Это можно делать на специальных участках конвейера, но когда объем излишка большой, то такой участок конвейера будет занимать слишком много места. Поэтому тару складывают в стопки. Также лотки могут покидать склад (товар доставляется в торговые точки в тех же лотках, в которых его собрали на складе), и далее возвращаться обратно пустыми и сложенными в стопки.

Стекер - это устройство, которое автоматически складывает лотки в стопку, а дестекер, соответственно, разбирает эту стопку и выдает лотки по одной штуке на конвейер.

В прошлом месяце мы оснастили имеющуюся на складе компании «Катрен» в Тюмени конвейерную систему двумя дестекерами, которые мы изящно встроили в систему, ранее установленную европейским вендором.

Такой проект потребовал нескольких выездов инженеров на объект для определения допустимых габаритов дестекеров, точек подключения, пересечений с существующим конвейером, коммуникациями, а также для планирования интеграции с существующей конвейерной системой. Интегрироваться в такой ситуации можно на электрическом уровне, то есть подключиться к чужой АСУ действующей системы, симулируя открытие/закрытие определенных датчиков, на которые система реагирует нужным нам образом (в данной ситуации нужно было добиться запуска и остановки сопрягаемых участков конвейера с учетом тактов работы дестекера).

Небольшой проект, как для нас, так и для клиента, но тут хотелось бы отметить, что зачастую довольно простые решения дают хорошую эффективность и оптимизируют рутинные операции. А также, что даже небольшой проект требует аккуратного и вдумчивого подхода в реализации и планирования мелочей как на техническом, так и на организационном уровне.

«Катрен» — российская компания федерального масштаба, один из крупнейших российских фармацевтических дистрибьюторов, знакомая многим пользователям по розничному интернет-магазину «Аптека.ру». Компании охватывает 85 субъектов РФ, реализует около 35 тыс. наименований лекарственных препаратов, а площадь собственных складских помещений, расположенных по всей стране от Калининграда до Владивостока, насчитывает более 110 000 кв.м.

Продолжаю тему автоматизации фармдистрибуции.
На прошлой неделе побывал одним днём в Новосибирске, и в том числе посетил там объект компании Катрен, в оснащении которого мы участвовали в 2020-21 году.

О системе и проекте 21-го года
На этом складе мы устанавливали треш-конвейер (систему отвода пустой картонной упаковки и подачи её в треш-компактор). Ранее я был на этом складе лишь один раз во время ПНР в 21-м году, и сейчас было интересно и приятно пообщаться с сотрудниками склада, которые эксплуатируют и обслуживают конвейер.

За прошедшие 4 года мы с Катрен сделали много как совсем небольших проектов, так и достаточно крупных полноценных автоматизированных систем. Однако о треш-конвейере в Новосибирске информацию практически не получали - видимо, сказалась и удаленность объекта, и факт самостоятельного обслуживания его квалифицированной сервисной службой клиента. Конечно, я не могу пропустить и то, что конвейер не ломается 😎 . Соответственно никаких обращений ни за сервисом, ни за ЗИП всё это время не поступало.

Для нас это был первый треш-конвейер и первый опыт работы на фармацевтическом складе, и мы смогли зарекомендовать себя как надежного поставщика, благодаря чему и продолжили сотрудничество с клиентом, длящееся уже несколько лет. Приятно осознавать, что сделанное нашей командой несколько лет назад было сделано правильно и качественно, и время подтверждает это. А ведь все эти годы мы не стояли на месте: конструктив и технологичность конвейера совершенствовались, и теперь наш уровень еще выше.

Немного о треш-конвейерах
Это небольшая, не основная система автоматизации на складе, но полезное дополнение к другим системам. Зачастую такой конвейер идет в качестве опции в рамках проекта комплексной автоматизации. Однако, на проекте в Новосибирске монтаж треш-конвейера выполнялся перед монтажом основной конвейерной линии, т. к. требовал свободного пространства на полу для подъема и подвешивания конвейера.

У треш-конвейеров есть своя техническая специфика:
- постоянный контакт с мусором, который может налипать на ленту и механизмы, забиваться в приводные узлы или создавать заторы
- своя АСУ, минимизирующая вероятность затора при объединении потоков с разных этажей
- вывод конвейера на улицу и интеграция с треш-компактором (готовность компактора и аварийный контур)
- глухая защитная обшивка (движение ленты конвейера практически не видно ни снизу, ни с боков), а также монтаж преимущественно на подвесах
- если сборка ведется на мезонине, то треш-конвейер ставится на нижнем уровне, а на остальных этажах делаются треш-шахты, в которые можно бросать мусор (он будет падать через мезонин прямиком на конвейер, проложенный на 1-м уровне)

Треш-конвейер не требует интеграции с другими системами на уровне софта, однако требует наличия своей системы управления, регулирующей нагрузку на компактор и управляющей стыковками, а также предоставляющий базовый функционал SCADA. Кроме этого аварийные контуры треш-конвейера, компактора и другой автоматизации необходимо объединять в одну систему.

Еще из интересного - наш треш-конвейер оснащен специальными щетками и мусоросборниками (на фото), обеспечивающими самостоятельную очистку ленты конвейера от налипшего мусора (что не отменяет необходимость его регулярной прочистки, но сокращает их частоту и уменьшает вероятность попадания крупного мусора).

―
Однодневная поездка в Новосибирск - удивительно, но оказалась не сильно энергозатратнее, чем однодневные командировки из Питера в Москву. "Туда" летает прямой ночной самолёт, а "обратно" время удлиняется за счет разницы часовых поясов. А еще в Новосибирске (аэропорт Толмачево) симпатичный новый терминал, открытый в 2023-м году и приятный променад вдоль Оби.

Ссылки:
- Пост про свежий проект для Катрен (филиал г. Тюмень)
- Сортер по направлениям для фармацевтического склада (Москва)
- Запись вебинара, где я рассказывал о различных технологиях автоматизации фармацевтического склада (YouTube, RuTube)

На фото 2021-го года:
- треш-конвейер, установленный на подвесах
- мусоросборник с щеткой для очистки ленты
- треш-шахта

Летний корпоратив Фотомеханики - событие, которое мы все ждем целый год!

Вот уже много лет для меня - это пиковая точка лета, возможность неформально, расслабленно и очень весело провести время с друзьями и коллегами и, конечно, невероятный вайб Финского залива.

Обычно частью корпоратива был загородный велопробег, однако в этом году мы немного поменяли формат: на велосипедах ездили в ЗСД Фест в конце мая, поэтому июльская вечеринка обошлась без велопробега. Изюминкой вечера в прошлом году было выступление кавер-группы, состоящей из сотрудников компании, а в этом году была пляжная вечеринка у бассейна - мы решили, что такой формат корпоратива нам подходит, и не прогадали 🏄‍♂️❤️

Экскурсии на действующий автоматизированный склад

Часто говорят, что автоматизация – это бизнес референсов. Действительно, важной частью коммуникации с клиентами является совместный выезд и экскурсия по действующему складу, который мы уже автоматизировали. Не менее важны и положительные отзывы клиентов, которые уже пользуются системой автоматизации.

Приятно, что большинство наших клиентов с пониманием и иногда даже энтузиазмом относятся к возможности принять гостей из других компаний у себя на складе, показать свою работу, обсудить операционные процессы и поделиться опытом использования систем, реализованных Фотомеханикой. Возможность проводить такие референс-визиты и экскурсии – это то что очень помогает нам в работе, поэтому, пользуясь случаем, искренне благодарю коллег за гостеприимство!

Не менее приятно, что число желающих посетить наши объекты со временем ощутимо увеличивается, а также что в Санкт-Петербурге тоже появляются объекты, на которые мы водим клиентов (К сожалению, Петербург заметно отстает от Москвы по числу и уровню проектов в области складской автоматизации).

На днях состоялась целая экскурсия по новому складу компании Улыбка Радуги в Санкт-Петербурге. В экскурсии приняли участие представители компаний Мултон партнерс, FM Logistic, Astros Logistics, УК Грандо, ARMTEK, Счастливый взгляд, ЭТМ, Бристоль и Диалог терминал. На складе мы ставили:
- конвейерную обвязку мезонина
- модуль весового контроля и станции ручного контроля
- станцию автоматической обвязки коробов лентой (стреп-машина)
- систему автоматического нанесения транспортных этикеток (принтер-аппликатор)
- сортировщик на 90 направлений
Сейчас выполняется монтаж паллетных подъемников, которые доставляют паллету на нужный этаж мезонина на основе задания от WMS и штрих-кода паллеты.

Ссылки:
- Доклад с конференции ММЛФ о технологиях автоматизации, используемых на РЦ Улыбки Радуги в Валищево (МО) и Колпино (СПб)
- Видео со склада Улыбки Радуги в Валищево (склады в Валищево и СПб похожи, хотя есть и существенные отличия)